Các chỉ tiêu gia công của máy CNC ppsx

Các chỉ tiêu gia công của máy CNC


Thông số hình học
Thông số hình học của máy CNC hay của vùng gia công là thông số của không
gian mà trong đó dụng cụ cắt và chi tiết gia công có thể tác động qua lại ở bất kỳ
vị trí nào. Nh vậy trên các máy gia công chi tiết quay thì vùng gia công là 1 khối
lăng trụ đợc xác định bằng bán kính và chiều dài dịch chuyển của các toạ độ (hình
vẽ) .
Trên các máy gia công chi tiết hình hộp chữ nhật thì vùng gia công là 1 khối hộp
đợc xác định bằng các chiều dài dịch chuyển của các toạ độ (hình vẽ). Các điểm
giới hạn của vùng làm việc đợc đánh số tơng tự ký hiệu số của ma trận. Để thuận
tiện và dễ nhớ ngời ta đánh thứ tự các số theo quy tắc sau: số thứ nhất của các chữ
số ký hiệu các điểm theo trục thẳng đứng, số thứ 2 của các chữ số ký hiệu các
điểm theo trục dọc (trục Z), còn số thứ 3 của các chữ số ký hiệu các điểm theo trục
nằm ngang (trục X) (hình vẽ).
Thông số gia công
Là tốc độ chuyển động của các cơ cấu chấp hành và công suất động cơ. Ngời ta
dựa vào thông số hỡnh học nh kích thớc bàn máy phay hay chiều cao của tâm máy
tiện để chọn công suất động cơ, tốc độ quay của trục chính và lợng chạy dao. Ví
dụ, đối với các máy nhiều dao để gia công các chi tiết hỡnh hộp chửừ nhật ngời ta
chọn các thông số gia công nh sau:

- B
ề rộng của
bàn máy (mm)

- Công su
ất
động c
ơ (KW)

- T
ốc độ chạy
dao (m/ph)
-T
ốc độ chạy dao
nhanh (m/ph)Th
ời
gian thay dao t
ự
động (s)
400 - 630
5 - 11
3150 -

4000
1 - 10
6 - 10
3 - 7
630 - 1000

9 - 15
3150 -

4000
2.4 - 8
5 - 10
3 - 10

Năng suất gia công
Là số lợng chi tiết gia công trong 1 đơn vị thời gian. Công thức tính naờng suất gia

công nh sau:

T0 _thời gian cơ bản trung bình(ph)
m_số loạt chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm
n_số lợng chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm
i_số lợng nguyên công cần thiết để gia công 1 chi tiết
k_số lợng các nguyên công kiểm tra
tct_thời gian thay đổi chi tiết gia công
ttd_thời gian thay dao
t0_thời gian cơ bản
tkt_thời gian kiểm tra
tcbkt-thời gian chuẩn bị - kết thúc
Để tăng năng suất ta phải giảm thời gian tcbkt , ttd , tct , t0 , thời gian phụ. Muốn
giảm tcbkt ta phải dùng đồ gá vệ tinh và giảm số lợng các loạt chi tiết gia công
trên máy (trên 1 máy CNC không nên gia công quá 30 - 50 loại chi tiết trong 1
năm). Muốn giảm ttd thì dùng hệ thống thay dao tự động. Trên các máy thay dao
bằng tay nên sử dụng cơ cấu kẹp nhanh. Muốn giảm tct dùng các cơ cấu nhiều vị
trí (để thay chi tiết gia công tự động) và đồ gá vệ tinh. Muốn giảm t0 thì: tăng tốc
độ cắt (tăng công suất động cơ), sử dụng dao có khả năng cắt với tốc độ cao, gia
công với chế độ cắt tối u và gia công đồng thời bằng nhiều dao. Muốn giảm thời
gian phụ thì tăng tốc độ chạy nhanh của các cơ cấu chấp hành hoặc của dao (cố
gắng tăng tốc độ chạy dao nhanh tới 10—15 m/ph).

Sai số gia công tổng cộng trên các máy CNC xuất hiện trong các hệ thống truyền
động của máy, trong các hệ thống điều khiển và kiểm tra và trong bản thân chi tiết
gia công (hỡnh vẽ) .


Các sai số gia công đợc ký hiệu và giải thích nh sau:
1, 2, 3, 4 - các sai số lập trỡnh, nội suy, hiệu chỉnh nội suy và sai số của “lệnh

trở về điểm O”.
5, 6 - sai số của bớc bên trong và sai số tích luỹ của đatric.
7 - sai số của cơ cấu chuyển đổi tín hiệu.
8 - sai số của dreipha đặc tính truyền động( sai số thời gian phát xung).
9, 10, 11 - sai số của truyền động( lực, mômen, tốc độ).
12 - sai số của trục vít bi
Máy


5


4


5


2

Hệ điều
khi
ển


Truyền
ta
ỷi

Kiểm tra và

đo lường


ẹiều khiển


Kết cấu


ẹộng cơ


Chi tiết







Sai
số
gia
công




3


1


6


1


2


3


4


6


7


8


9


10


11


12


13


14


15


17


18


19


20


21


16

13 - sai số hình học của máy.
14, 15 - sai số biến dạng đàn hồi của máy và đồ gá
16 - sai số của kích thớc gá đặt dao.
17 - sai số do mòn dao.
18 - sai số biến dạng đàn hồi của dao.
19 - sai số gá đặt của chi tiết gia công
20 - sai số biến dạng đàn hồi của chi tiết gia công
21 - sai số biến dạng nhiệt của chi tiết gia công
Sai số tổng cộng đợc xác theo công thức.
 = 1+ 2+ 3+ 4+ 5+ 6
Trong đó :
1 = 1+ 2+ 3+ 4 ; 2 = 5+ 6+ 7; 3 = 8+ 9+ 10+ 11+ 12
4 = 13+ 14+ 15 ; 5 = 16+ 17+ 18; 6 = 19+ 20+ 21