Thiết kế khuôn dập nguội cho chi tiết nắp sau động cơ điện m9811 tại công ty okura biên hòa

- 1 -
LỜI CAM ĐOAN
Tôi cam đoan những nội dung trong đồ án tốt nghiệp này là do chính bản
thân tôi tự nghiên cứu và xây dựng dưới sự hướng dẫn của thầy giáo TS. Nguyễn
Văn Tường, không sao chép tài liệu của bất kỳ cá nhân hay tổ chức nào. Nếu vi
phạm bản quyền của tác giả nào tôi xin hoàn toàn chịu trách nhiệm trước pháp luật.

Nha Trang, ngày 2 tháng 1 năm 2011
Sinh viên thực hiện
Hà Quang Dũng
- 2 -

MỤC LỤC
Bìa phụ Trang
LỜI CAM ĐOAN 1
MỤC LỤC Error! Bookmark not defined.
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU, CÁC CHỮ VIẾT TẮT 5
DANH MỤC CÁC BẢNG 6
DANH MỤC CÁC HÌNH 7
LỜI NÓI ĐẦU 9
Chương 1: TỔNG QUAN VỀ KHUÔN DẬP 10
1.1 Tổng quan về khuôn 10
1.1.1 Giới thiệu về khuôn mẫu 10
1.1.2 Tính kinh tế của khuôn mẫu 10
1.1.3 Phương hướng phát triển của khuôn mẫu 11
1.2 Đặc điểm của một số khuôn dập nguội 12
1.2.1 Đặc điểm của khuôn uốn, các sơ đồ kết cấu điển hình của khuôn dập
uốn và các chi tiết của khuôn 12
1.2.1.1 Đặc điểm của uốn 12
1.2.1.2 Các sơ đồ kết cấu điển hình của khuôn dập uốn và các chi tiết của
khuôn ………………………………………………………………………… 13

1.2.2 Đặc điểm của khuôn vuốt, các sơ đồ kết cấu khuôn dập vuốt điển
hình 15
1.2.2.1 Đặc điểm của khuôn vuốt 15
1.2.2.2 Các sơ đồ kết cấu khuôn dập vuốt điển hình 16
1.2.3 Một số phương pháp dập khác 17
1.2.3.1 Sự gấp mép và làm thủng 17
1.2.3.2 Sự cuộn 18
1.2.3.3 Sự nong và tóp 19
1.2.3.4 Sự nắn và chỉnh 20
- 3 -
Chương 2 : GIỚI THIỆU CHI TIẾT NẮP SAU ĐỘNG CƠ ĐIỆN M9811 VÀ
CÔNG TY OKURA BIÊN HÒA 21
2.1 Thông tin về nắp sau động cơ điện M9811 21
2.2 Quá trình công nghệ chế tạo chi tiết nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ 23
2.3 Sơ lược về công ty TNHH OKURA – Biên Hòa 23
Chương 3: THIẾT KẾ CƠ CẤU BỘ KHUÔN DẬP NGUỘI 27
3.1 Các căn cứ và các bước tiến hành thiết kế khuôn 27
3.2 Tính toán khi thiết kế khuôn dập cho nguyên công 1 và nguyên công 2 27
3.2.1 Kiểm tra kích thước nhỏ nhất của lỗ đột so với chiều dày vật liệu 27
3.2.2 Kiểm tra bán kính uốn nhỏ nhất cho phép của vật liệu SPCC 28
3.2.3 Lực khi cắt: 28
3.2.4 Lực dập vuốt nguyên công 1 29
3.2.5 Lực dập vuốt nguyên công 2 30
3.3 Hiệu suất sử dụng vật liệu 30
3.4 Lực tháo vật cắt và phế liệu 31
3.4.1 Lực tháo phế liệu 31
3.4.2 Lực đẩy vật cắt 31
3.5 Chọn máy 32
3.6 Chọn và thiết kế các chi tiết cơ bản của khuôn 33
3.6.1 Xác định độ hở giữa chày và cối: 34

3.6.2 Xác định các kích thước cơ bản của chày 34
3.6.3 Xác định kích thước cơ bản của cối 38
3.7 Chọn và tính các kích thước các tấm của khuôn dập các cụm dẫn hướng
của khuôn. 46
3.8 Tổng hợp các chi tiết dùng để chế tạo khuôn 52
3.9 Thiết kế khuôn dập cho nguyên công 3 57
3.9.1 Lực đột lỗ nguyên công 3 57
3.9.2 Lực tháo phế liệu 57
3.9.3 Lực đẩy vật cắt: 57
- 4 -
3.9.4 Xác định các kích thước cơ bản của chày 59
3.9.5 Chọn và tính các kích thước các tấm của khuôn dập các cụm dẫn
hướng của khuôn 60
3.9.5.1 Thiết kế chày đột lỗ và cối cắt hình cho khuôn đột lỗ 60
3.9.5.2 Chọn và tính toán các tấm khuôn 62
3.9.5.3 Kiểm tra điều kiện bền nén cho tấm chạy 62
3.10 Cắt bỏ phần dư, hoàn thiện sản phẩm dập 68
Chương 4 : ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ MỘT SỐ
CHI TIẾT CHÍNH 70
4.1 Mở đầu 70
4.2 Quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết chày (chi tiết số 9). 71
4.3 Quy trình gia công cơ chi tiết thân chày (chi tiết số 10). 73
4.3.1 Bản vẽ chi tiết 73
4.3.2 Bản vẽ đánh số 74
Chương 5 : KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 76
5.1 Kết luận 76
5.2 Đề xuất ý kiến 76
TÀI LIỆU THAM KHẢO 77

- 5 -
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU, CÁC CHỮ VIẾT TẮT

f – hệ số ma sát
i – số bề mặt tiếp xúc giữa các tấm ghép
k – hệ số an toàn
L
M
– Kích thước danh nghĩa của cối,mm
L
n
– Kích thước danh nghĩa của chày, mm
P – lực dập tính toán, KG
S – chiều dày của vật liệu, mm
Z – khe hở giữa chày và cối, mm
τ
c
– ứng suất cắt của vật liệu, kG/ mm
2

σ
ch
– giới hạn chảy, Mpa
σ
b
– giới hạn bền của vật liệu, KG/mm
2

[σ
k
] – ứng suất kéo cho phép, (MPa).
[σ
n
] – ứng suất nén cho phép của vật liệu, KG/mm
2

б
n
– ứng suất nén của vật liệu, KG/mm
2

CNC – Computer Numerical Control
- 6 -
DANH MỤC CÁC BẢNG

Tên bảng Trang
Bảng 2.1 Thành phần vật liệu của thép SPCC. 22
Bảng 2.2 Cơ tính vật liệu. 22
Bảng 3.1 Vật liệu chế tạo chi tiết của khuôn dập M9811 nguyên công 1,

2.
52
Bảng 3.2 Kích thước các tấm Đai cơ sở. 55
Bảng 3.3 Các thông số kỹ thuật của lò xo. 64
Bảng 3.4 Vật liệu chế tạo chi tiết của khuôn dập M9811 nguyên công 3. 66
Bảng 4.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết chày 70
Bảng 4.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết thân chày 71

Bảng 4.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết chày 73
Bảng 4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết thân chày. 75

- 7 -
DANH MỤC CÁC HÌNH
Tên hình Trang
Hình 1.1 Khuôn để vuốt lần thứ hai. 10
Hình 1.2 Biến dạng dẻo khi uốn. 12
Hình 1.3 Các phương pháp uốn. 13
Hình 1.4 Quá trình uốn liên tục hình chữ V. 14
Hình 1.5 Kết cấu khuôn dập bán tự động để đột lỗ, cắt và uốn. 15
Hình 1.6 Sơ đồ vuốt chi tiết hình trụ từ phôi phẳng. 16
Hình 1.7 Khuôn để vuốt kèm làm mỏng. 17
Hình 1.8 Các phương án sơ đồ gấp mép và đục thủng. 18
Hình 1.9 Sơ đồ khuôn để cuộn. 18
Hình 1.10 Các sơ đồ nong. 19
Hình 1.11 Các sơ đồ khuôn dập tóp. 19
Hình 1.12 Hình ảnh sự nắn và chỉnh trong khuôn. 20
Hình 2.1 Chi tiết nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ. 21
Hình 2.2 Bản vẽ chi tiết nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ. 22
Hình 2.3 Quá trình dập nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ. 23
Hình 2.4 Máy dập G2-160 tấn. 24
Hình 2.5 Máy dập PUX 150 tấn. 24
Hình 2.6 Máy dập TP-60C-X2. 25
Hình 2.7 Hình ảnh máy CNC. 25
Hình 3.1 Hình ảnh cắt phôi và tạo hình công đoạn 1,2 của sản phẩm. 29
Hình 3.2 Mối quan hệ giữa chiều cao kín của máy và của khuôn. 33
Hình 3.3 Xác định chiều dài chày.

34

Hình 3.4 Các kích thước thực hành và kiểu kết cấu các chi tiết làm việc
của khuôn dập.
35
Hình 3.5 Sơ đồ chày tạo hình và cối cắt tròn vật liệu. 36
Hình 3.6. 37
Hình 3.7 38
- 8 -
Hình 3.8 Sơ đồ lắp ghép chày lên tấm khuôn dưới . 40
Hình 3.9 Sơ đồ bố trí bulông. 42
Hình 3.10 Mô hình hóa nửa khuôn trên. 42
Hình 3.11. 44
Hình 3.12. 45
Hình 3.13 Sơ đồ tính tấm dưới của khuôn. 46
Hình 3.14. 49
Hình 3.15 Trụ dẫn hướng bi. 50
Hình 3.16 Hình ảnh các loại chốt định vị. 51
Hình 3.17 Chi tiết chày lận tạo hình. 54
Hình 3.18 Phác thảo kết cấu khuôn để thực hiện nguyên công 1 và
nguyên công 2.
55
Hình 3.19 Hình ảnh nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới M9811. 56
Hình 3.20 Mô hình phân rã tổng các chi tiết của bộ khuôn M9811. 56
Hình 3.21 Hình biểu diễn lắp ghép của hai nửa khuôn trên và dưới. 57
Hình 3.22 Phác thảo khuôn đột lỗ và nguyên lý hoạt động để thực hiện
nguyên công 3.
58
Hình 3.23 Các kiểu kết cấu đầu chày. 61
Hình 3.24 Chày ghép. 61
Hình 3.25 Hình dạng mép cắt của cối cắt hình và đột lỗ. 61
Hình 3.26 Khuôn cắt, đột đơn giản. 62

Hình 3.27 Kích thước cơ bản của tấm chạy. 63
Hình 3.28 Kích thước cơ bản của tấm lót chân chốt đột. 65
Hình 3.29 Sơ đồ kết cấu khuôn đột lỗ ngyên công 3. 68
Hình 3.30. 69
Hình 3.31. 69
Hình 4.1 Các kích thước cơ bản của chi tiết số 9. 72
Hình 4.2 Bản vẽ đánh số chi tiết chày. 73
Hình 4.3 Các kích thước cơ bản của chi tiết số 10. 74
Hình 4.4 Bản vẽ đánh số chi tiết thân chày. 75
- 9 -
LỜI NÓI ĐẦU

Trong sự phát triển lớn mạnh không ngừng của xã hội, cùng với đó là sự
vươn lên của các ngành công nghiệp với cốt lõi xương sống là ngành công nghiệp
cơ khí. Các sản phẩm cơ khí ngày càng nhiều và có các ứng dụng quan trọng đặc
biệt là các sản phẩm được tạo ra nhờ công nghệ tạo hình và khuôn mẫu chiếm tỉ lệ
rất lớn, từ các sản phẩm đơn giản đến các sản phẩm phức tạp và đòi hỏi độ chính
xác cao. Điều đó dẫn đến một ngành công nghiệp đi theo đó chính là ngành công
nghiệp khuôn mẫu.
Với khuôn kim loại dùng cho gia công cắt dập các sản phẩm từ kim loại tấm
ta có thể thấy rõ ngày nay sản phẩm tấm xuất hiện trong hầu hết các lĩnh vực khoa
học kỹ thuật cũng như đời sống hàng ngày. Trong các ngành công nghiệp nặng xưa
kia hầu hết các chi tiết máy, các thiết bị đều được chế tạo từ thép khối. Ngày nay,
các chi tiết ít chịu lực đã bắt đầu được chế tạo từ kim loại tấm, một số chi tiết được
chế tạo từ inox có tính chịu nhiệt, chịu mài mòn và chịu được môi trường mà các
loại thép bị phá hủy, được thay thế thép để chế tạo các chi tiết máy làm việc trong
các môi trường nói trên. Chính vì những lý do đó, để thực hiện đồ án tốt nghiệp đại
học, tôi quyết định chọn đề tài “Thiết kế khuôn dập nguội cho chi tiết nắp sau
động cơ điện M9811 tại công ty Okura – Biên Hòa”.
Hy vọng rằng những kết quả đạt được từ đồ án này sẽ giúp ích một phần nhỏ

vào việc tính toán thiết kế lý thuyết khuôn dập nguội tại công ty Okura – Biên Hòa.
Do đây là lần đầu thiết kế nên không tránh khỏi sai sót, em rất mong nhận được sự
chỉ bảo, góp ý của thầy giáo hướng dẫn để những lần thiết kế sau được hoàn thiện
hơn. Trong quá trình làm đồ án em đã nhận được sự hướng dẫn cả về lý thuyết
chuyên môn và sự động viên khích lệ kịp thời của thầy giáo hướng dẫn, TS.
Nguyễn Văn Tường. Em xin bày tỏ lòng biết ơn sự hướng dẫn và giúp đỡ quý báu
này !
Nha Trang, tháng 9 năm 2010
Hà Quang Dũng
- 10 -
Chương 1
TỔNG QUAN VỀ KHUÔN DẬP
1.1 Tổng quan về khuôn
1.1.1 Giới thiệu về khuôn mẫu
Khuôn là dụng cụ điển hình của sản phẩm dạng tấm. Kích thước và kết cấu
của khuôn phụ thuộc vào hình dáng và kết cấu của sản phẩm. Số lượng của sản
phẩm cũng là một trong những yếu tố quan trọng để xem xét, bởi vì số lượng của
sản phẩm không quá lớn sẽ không cần đến khuôn có độ phức tạp. Những yếu tố trên
có ảnh hưởng rất lớn đến việc thiết kế và chế tạo khuôn mẫu cũng như đến giá thành
của sản phẩm.
Khuôn là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp ghép lại với nhau, ở đó kim loại
được tạo hình và được đẩy ra ngoài. Sản phẩm được hình thành giữa hai phần của
khuôn. Khoảng trống giữa hai phần đó sẽ mang hình dạng của sản phẩm. Một phần
là phần lõm vào sẽ xác định hình dạng bên ngoài của sản phẩm được gọi là lòng
khuôn, phần xác định hình dạng bên trong của sản phẩm được gọi là lõi khuôn.
Phần tiếp xúc giữa lòng khuôn và lõi khuôn được gọi là mặt phân khuôn.

Hình 1.1 Khuôn để vuốt lần thứ hai.
1 – vòng kẹp; 2 – cối; 3 – chày; 4 – bộ đẩy; 5 – tấm trên; 6 – giá đỡ cối; 7 – tấm
dưới; 8 – giá đỡ chày.

1.1.2 Tính kinh tế của khuôn mẫu
- 11 -
Do ý nghĩa kinh tế nên khuôn mẫu đóng vai trò rất quan trọng để đạt được
năng suất lao động ở mức cao, hoàn thiện kỹ thuật, công nghệ và tổ chức sản xuất
thực hiện cơ khí hóa và tự động hóa toàn bộ các quá trình sản xuất.
Công nghệ khuôn mẫu áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối tiêu hao ít
sức lao động của công nhân, khi áp dụng tự động hóa toàn bộ quá trình sản xuất,
kiểm tra và vận chuyển các chi tiết giữa các nguyên công giúp giảm đáng kể thời
gian lao động thừa mang lại hiệu quả kinh tế cao.
Với sự trợ giúp của công nghệ số, việc thiết kế đa dạng các sản phẩm trên
nhiều loại vật liệu khác nhau nên sản phẩm được làm ra từ khuôn mẫu có thể đáp
ứng được nhu cầu của con người trên nhiều phương diện khác nhau. Nó dần chiếm
được thị trường, thay thế cho những sản phẩm khác có cùng tính năng sử dụng.
1.1.3 Phương hướng phát triển của khuôn mẫu
Khuôn mẫu được ứng dụng rộng rãi trong ngành cơ khí chế tạo máy và được
dùng phổ biến nhất trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn khi quy mô sản xuất
cho phép hoàn thiện hơn. Sự phát triển của khuôn mẫu đi theo phương hướng sau:
 Phổ biến rộng rãi ứng dụng khuôn mẫu trong sản xuất hàng loạt nhỏ đơn
giản và khuôn có tính vạn năng cao.
 Giảm bớt tiêu hao nguyên vật liệu bằng cách thiết kế khuôn mẫu có hình
dạng mang tính công nghệ cao, ứng dụng việc phá cắt phôi hợp lý, sử dụng phế liệu,
nâng cao độ chính xác, tính toán kích thước phôi.
 Tăng cường năng suất lao động bằng cách cơ khí hóa, tự động hóa quá trình
sản xuất.
 Nâng cao độ cứng vững của khuôn mẫu trong sản xuất hàng loạt lớn và sản
xuất hàng khối.
 Mở rộng lĩnh vực phát triển khuôn mẫu bằng cách tăng kích thước, độ bền,
độ cứng vững của chi tiết.
 Sản xuất dây chuyền hàng khối là dạng sản xuất hàng khối cao hơn trong đó
tự động hóa toàn bộ các quá trình sản xuất, kiểm tra và vận chuyển chi tiết giữa các

nguyên công.
- 12 -
1.2 Đặc điểm của một số khuôn dập nguội
1.2.1 Đặc điểm của khuôn uốn, các sơ đồ kết cấu điển hình của khuôn dập uốn
và các chi tiết của khuôn
1.2.1.1 Đặc điểm của uốn
Các biến dạng dẻo khi uốn diễn ra khác nhau từ mỗi phía của phôi được uốn,
các lớp kim loại từ phía chày (bên trong góc uốn) ở hướng dọc bị nén lại, còn từ
phía cối bị kéo ra. Đồng thời các lớp kim loại từ phía chày ở hướng ngang bị kéo ra
còn từ phía cối lớp kim loại bị nén lại. Do đó sau khi uốn hình dáng phôi ở tiết diện
ngang bị méo, điều này đặc biệt dễ nhận ra khi uốn các phôi tương đối hẹp tiết diện
hình chữ nhật.

Hình 1.2 Biến dạng dẻo khi uốn.
Quá trình biến dạng dẻo khi uốn luôn đi kèm với sự biến dạng đàn hồi, trị số
biến dạng đàn hồi phụ thuộc vào các điều kiện uốn và tỉ lệ các kích thước của phôi
được uốn và nhất thiết phải tính đến khi thiết kế các khuôn dập.
Hình 1.3 trình bày một số phương pháp uốn.
- 13 -

Hình 1.3 Các phương pháp uốn.
1.2.1.2 Các sơ đồ kết cấu điển hình của khuôn dập uốn và các chi tiết của
khuôn
Các sơ đồ điển hình đơn giản nhất của các khuôn dập để uốn hình chữ V và
hình chữ Π và uốn theo bán kính lớn được trình bày ở trên hình 1.4 và hình 1.5. Các
giải pháp kết cấu đã được áp dụng trong các khuôn này và các công thức đã được
chấp nhận là cơ sở để thiết kế các khuôn khác phức tạp hơn.
Uốn là một trong những nguyên công thường gặp nhất trong dập nguội. Uốn
tức là biến phôi phẳng (tấm), dày hay ống thành những chi tiết có hình cong đều hay
gấp khúc. Khối lượng vật uốn trong ngành chế tạo máy và dụng cụ không ngừng

tăng lên.
- 14 -
Phụ thuộc vào kích thước và hình dạng vật liệu uốn, dạng phôi ban đầu, đặc
tính của quá trình uốn trong khuôn, uốn có thể tiến hành trên máy ép trục khuỷu
lệch tâm, ma sát hay thủy lực. Đôi khi có thể tiến hành trên các dụng cụ uốn bằng
tay hoặc trên các máy uốn chuyên dùng.
Đặc điểm của quá trình uốn là dưới tác dụng ép của chày và cối, phôi bị biến
dạng dẻo từng vùng để tạo thành hình dáng cần thiết. Quá trình biến dạng cũng bao
gồm quá trình biến dạng đàn hồi và quá trình biến dạng dẻo.
Hình 1.4 trình bày quá trình uốn liên tục hình chữ V. Đầu tiên chày chỉ tiếp
xúc với phôi tại điểm đầu chày. Trong quá trình chày đi xuống sẽ uốn cong phôi và
thu nhỏ dần bán kính uốn. Cuối cùng phôi bị nén chặt (chỉnh hình) giữa chày và cối,
hai thanh chữ V được nắn thẳng và phần đỉnh có bán kính uốn nhỏ nhất theo đầu
chày.
Vì lực uốn tác dụng chủ yếu ở đầu chày (đỉnh chữ V) quá trình biến dạng dẻo
cũng chỉ xảy ra ở đó là chính. Bởi vì sau khi khử bỏ lực tác dụng thì vật liệu còn có
khả năng đàn hồi trở lại, biểu hiện ở góc đàn hồi khi uốn.


Hình 1.4 Quá trình uốn liên tục hình chữ V.
- 15 -

Hình 1.5 Kết cấu khuôn dập bán tự động để đột lỗ, cắt và uốn.
1.2.2 Đặc điểm của khuôn vuốt, các sơ đồ kết cấu khuôn dập vuốt điển hình
1.2.2.1 Đặc điểm của khuôn vuốt
Sự vuốt được hiểu như là sự tạo ra phôi rỗng (sản phẩm) từ phôi tấm phẳng
ban đầu nếu là vuốt lần thứ nhất hoặc từ phôi rỗng nếu là vuốt lần thứ tiếp theo. Sự
biến đổi này diễn ra chủ yếu nhờ biến dạng dẻo một phần phôi – bích nằm ở chỗ
tiếp xúc với mặt đầu phẳng của cối và trên mép lượn tròn của nó có bán kính (r
M

).
Phần còn lại của phôi chủ yếu biến dạng đàn hồi hoặc có những biến dạng dẻo nhỏ.
- 16 -

Hình 1.6 Sơ đồ vuốt chi tiết hình trụ từ phôi phẳng.
Ống có đường kính trung bình d
1
được hình thành dần dần từ phôi phẳng D
3

trong bích của phôi xuất hiện các ứng suất kéo

p
tác động ở hướng xuyên tâm và
các ứng suất nén


tác động ở hướng tiếp tuyến như trên hình 1.6.
Ứng suất cực đại mà vật liệu dập có thể tiếp nhận không bị phá hủy sẽ ấn
định khả năng vuốt giới hạn.
Dưới tác dụng của các ứng suất nén


bích của phôi có thể mất ổn định
cho nên với các chỉ số D
3
và d
1
nhất định, ta dùng hai vòng ép phôi bằng lực mà
loại trừ được khả năng mất ổn định của bích, nhưng đồng thời do có ma sát phụ

phát sinh trong bích nên làm tăng trị số thực

p
.
1.2.2.2 Các sơ đồ kết cấu khuôn dập vuốt điển hình
Việc vuốt được thực hiện trên các máy dập các động tác đơn giản và động
tác kép. Tương ứng với nó ta chia ra làm các khuôn đơn giản và các khuôn tác động
kép. Đồng thời trong các khuôn dập có thể dự tính các bộ phận phụ bảo đảm tác
động kép khi lắp trên máy dập tác động đơn giản và đảm bảo tác động ba lần khi lắp
- 17 -
khuôn lên máy dập tác động kép. Cũng có các kết cấu khuôn dập bảo đảm tác động
nhiều lần.

Hình 1.7 Khuôn để vuốt kèm làm mỏng.
1 – bộ tháo; 2 – cối thứ hai; 3 – cối thứ ba; 4 – chày; 5 – áo chày.
1.2.3 Một số phương pháp dập khác
Ngoài các phương pháp dập chủ yếu nói trên còn có các phương pháp dập
khác như dập mép, đục thủng, tạo hình nổi, nong, tóp, quấn, cuộn, nắn, chỉnh và
dập nổi.
1.2.3.1 Sự gấp mép và làm thủng
Sự gấp mép là một thao tác mà kết quả tạo thành vành theo đường bao trong
hoặc ngoài của phôi.
- 18 -

Hình 1.8 Các phương án sơ đồ gấp mép và đục thủng.
1.2.3.2 Sự cuộn
Bằng cách tạo hình nổi ta dập các gân tăng độ cứng vững cho chi tiết.

Hình 1.9 Sơ đồ khuôn để cuộn.
1 – tấm đệm; 2 – lồng; 3 – cối; 4 – lò xo; 5 – cối di động; 6, 11 – bộ đệm; 7 – đồ

kẹp; 8 – vòng; 9 – giá đỡ chày; 10 – chày; 12 – vít chặn.
- 19 -
1.2.3.3 Sự nong và tóp
Có thể thực hiện việc nong trên các mép phôi rỗng hay trên phần giữa của
phôi các khuôn dập có các cối tháo được. Các kích thước phôi để nong được ấn
định căn cứ vào sự bằng nhau các thể tích của phôi và chi tiết không tính đến sự
thay đổi độ dày vật liệu.

Hình 1.10 Các sơ đồ nong.

Hình 1.11 Các sơ đồ khuôn dập tóp.
- 20 -
1.2.3.4 Sự nắn và chỉnh
Sự nắn thuần túy thường được áp dụng cho các phôi phẳng, khi đó các bề
mặt chày cối để nắn so với vật liệu mỏng (dưới 1mm) được chế tạo trơn láng như ở
hình (a). Để nắn các vật liệu dày khi mà trên bề mặt chi tiết dập cho phép các dấu
vết, các bề mặt làm việc của chày và cối được chế tạo như ở hình (b). Nếu không
cho phép để lại dấu vết các bề mặt có dạng ô vuông như hình (c).

Hình 1.12 Hình ảnh sự nắn và chỉnh trong khuôn.
Trong trường hợp sau mặt phẳng ô có thể là hình vuông hoặc hình thoi. Diện
tích ép của bề mặt này được chấp nhận trong khoảng 6 ÷ 15mm
2
. Vật liệu dập càng
mềm, diện tích này phải càng lớn và tương ứng với các gờ ô càng phải nhỏ trên bề
mặt chày cối.
Các gờ ô khi nắn các vật liệu dày hơn 3 ÷ 4mm cần được bố trí sao cho các
gờ trên chày trùng khít với rãnh trên bề mặt cối.

- 21 -
Chương 2
GIỚI THIỆU CHI TIẾT NẮP SAU ĐỘNG CƠ ĐIỆN M9811 VÀ CÔNG TY
OKURA BIÊN HÒA
2.1 Thông tin về nắp sau động cơ điện M9811
M9811 là tên gọi của nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ một sản phẩm lắp ráp của
công ty TNHH sản phẩm công nghiệp TOSHIBA Asia Châu Á.
Chức năng: Sản phẩm là nắp sau của một động cơ điện cỡ nhỏ, có nhiệm vụ
che chắn bụi, tản nhiệt, liên kết với nắp trước bằng các vít để bảo vệ các linh kiện ở
bên trong động cơ.
Sản lượng: 20.000 sản phẩm/năm.
Chế tạo: Sản phẩm được chế tạo chủ yếu bằng phương pháp dập nguội bao
gồm cắt hình đột lỗ và dập uốn. Sau khi tạo hình sản phẩm phải qua nguyên công
tiện để cắt bỏ phần dư.

Hình 2.1 Chi tiết nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ.
- 22 -

Hình 2.2 Bản vẽ chi tiết nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ.
Vật liệu: Vật liệu của sản phẩm là thép SPCC (thép cán nóng theo tiêu chuẩn
Nhật Bản - JIS). Thành phần vật liệu của thép này được cho trên bảng 2.1 và một số
tính chất cơ lý được cho trên bảng 2.1.
Bảng 2.1 Thành phần vật liệu của thép SPCC.
C, % Mn, % P, % S, %
0,12 0,50 0,040 0,045
Bảng 2.2 Cơ tính vật liệu.
Lượng giãn dài %
Phân biệt theo bề dày danh nghĩa
Ký hiệu chất
lượng

≤ 0,25 ÷ 0,4 0.4 ÷ 0.6 0.6 ÷ 1.0 1.6 ÷ 2.5
SPCC 32 mm 34 mm 36 mm 38 mm
- 23 -
Độ bền là:

b
= 36 ÷ 39(N/mm
2
).
2.2 Quá trình công nghệ chế tạo chi tiết nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ
Quy trình công nghệ chế tạo nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ M9811 tại công
ty TNHH OKURA – Biên Hòa như sau:
- Nguyên công 1 – Dập cắt phôi D = ø 351,84mm và dập tạo hình công đoạn 1.
- Nguyên công 2 – Dập tạo hình công đoạn 2.
- Nguyên công 3 – Đột lỗ ø 10(mm) và ø 6(mm).
- Nguyên công 4 – Cắt bỏ phần dư để hoàn thiện sản phẩm hình 2.1.

Nguyên công 1 Nguyên công 2 Nguyên công 3
Hình 2.3 Quá trình dập nắp sau động cơ điện cỡ nhỏ.
2.3 Sơ lược về công ty TNHH OKURA – Biên Hòa
Tên pháp định: Công ty TNHH OKURA VIỆT NAM.
Địa chỉ: Lô VI-3A Khu công nghiệp Hố Nai 3, Huyện Trảng Bom, Tỉnh
Đồng Nai.
Điện thoại: 0613.671056.
Đại diện: Ông Ishikura Hideo.
Giám sát: Ông Okabe.
Diện tích xưởng: 2100 m
2
.
- 24 -

Diện tích văn phòng: 400 m
2
.
Vốn đầu tư hiện tại là: 1 700 000 USD.
Vốn đầu tư đăng ký: 3 000 000 USD.
Mặt hàng sản xuất: Linh kiện xe ô tô, linh kiện xe máy, linh kiện dập, linh
kiện sắt thép, linh kiện lọc dầu, phanh xe máy, khuôn dập, đồ gá…
Khách hàng chính: HONDA, MURATA JAPAN; NISSIN VIETNAM;
YPREX VIETNAM; DAIZO; SANA TRADING; TOSHIBA I.P.A CO…LTD;
SANYO ASIA VN…
Số máy móc hiện tại trong xưởng của công ty TNHH OKURA tính đến
tháng 12/2010 gồm:
 Máy dập Model G2 - 160
Thông số của máy dập 160(tấn):
Nguồn điện: 380V / 3pha.
Tốc độ motor: 30 – 55(S.P.M).
H
min
= 200(mm).
H
max
= 440(mm).
Khoảng điều chỉnh: 100(mm).
Diện tích bàn máy trên: 1600x550(mm).
Diện tích bàn máy dưới: 2000x750(mm). Hình 2.4 Máy dập G2-160 tấn.
 Máy dập Model PUX150
Thông số của máy dập 150(tấn):
Nguồn điện: 380V / 3pha
Tốc độ motor: 30 – 55(S.P.M)
Chiều dài bàn máy: 225(mm)

Chiều rộng bàn máy: 100(mm)
Diện tích bàn máy trên: 700x550(mm)
Diện tích bàn máy dưới: 1250x750(mm)
H
max
= 430(mm)
H
min
= 330(mm) Hình 2.5 Máy dập PUX 150 tấn.
- 25 -

 Máy dập Model TP-60C-X2
Thông số của máy dập 60(tấn):
Nguồn điện: 380V / 3pha
Tốc độ motor: 55(S.P.M)
Diện tích bàn máy trên: 500x400(mm)
Diện tích bàn máy dưới: 900x550(mm)
H
max
= 335(mm)
H
min
= 265(mm). Hình 2.6 Máy dập TP-60C-X2.

 Máy phay CNC Model EN4-00485A
Dùng hệ lập trình điều khiển FANUC O-M
Số hiệu: TC-167
Số vòng quay: 45-4500 RPM
Chu kỳ: 50
Nguồn điện: 380 V

Khối lượng máy: 3000kg
Công ty sản xuất: MASTUMURA
Nước sản xuất: Nhật Bản Hình 2.7 Hình ảnh máy CNC.
Năm sản xuất: 1988.
 Máy tiện đa năng Model Howa – San.
Nước sản xuất: Đài Loan
Chiều dài tối đa phôi: 550mm
Tiện vượt bàn trượt tối đa: 60mm
Chiều dài tiện tối đa: 510mm
Bước tiện ren hệ mét có thể cắt: 0.53mm
Bước tiện ren hệ inch: 640 TPI
Phạm vi ăn dao dọc: 0.0280.188mm
Phạm vi ăn dao ngang: 0.0130.088mm