THuyết Minh Đồ Án Tốt NGhiệp : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MŨI DOA MÁY 25 H7

Bộ giáo dục và đào tạo cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam
__________ Độc lập tự do hạnh phúc
trờng đhkt ____________
công nghiệp tháI nguyên

đề tàI
thiết kế tốt nghiệp
Ngời thiết kế : Dơng Kim Long . Lớp : TC96MB
Ngành : Cơ khí chế tạo máy
Cán bộ hớng dẫn : 1. Nguyễn Quốc Tuấn
2.
3.
Ngày giao đề tài :
Ngày hoàn thành :
Nội dung đề tài :
Vật liệu :
Độ nhẵn :
Cấp chính xác :
Dt =
S =
r =
Số lợng và kích thớc bản vẽ : bản A
0
Số trang thuyết minh :
Tổ trởng bộ môn cán bộ hớng dẫn tl hiệu trởng
( Ký tên) (Ký tên) Chủ nhiệm khoa
(Ký tên và đóng dấu)
Bộ giáo dục và đào tạo cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam
__________ Độc lập tự do hạnh phúc
trờng đhkt ____________
công nghiệp tháI nguyên

Khoa : Cơ khí
Bộ môn : CN Chế tạo máy

bản thuyết minh
đồ án tốt nghiệp
Đề tàI :
Vật liệu :
Độ nhẵn :
Cấp chính xác :
Dt =
S =
r =
Ngời thiết kế : Dơng Kim Long . Lớp : TC96MB
Cán bộ hớng dẫn : Nguyễn Quốc Tuấn
Ngày giao đề tài :
Ngày hoàn thành :
Nội dung
1. Số trang :
2. Số bản vẽ và đồ thị ( ghi rõ loại, kích thớc) .
.bản vẽ A
0
Nội dung các phần thuyết minh :
Phần I :
Phần II :
Phần III :
Phần IV :
Phần V :
Phần VI :
Bản thuyết minh tốt nghiệp đã đợc thông qua.
Ngày tháng năm 2001.

Tổ trởng bộ môn cán bộ hớng dẫn tl hiệu trởng
( Ký tên) (Ký tên) Chủ nhiệm khoa
(Ký tên và đóng dấu)
nhận xét :
Giáo viên hớng dẫn :
Tæ trëng bé m«n :
Ban chñ nhiÖm khoa :
Tài liệu tham khảo
Lời nói đầu
Trong công cuộc xây dựng và phát triển đất nớc ta hiện nay, để tiến
hành công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nớc thì cần phảI có một nền công
nghiệp hùng mạnh. Ngành Cơ khí chế tạo máy đóng một vai trò hết sức quan
trọng, bởi nó thúc đẩy nền kinh tế quốc dân phát triển.
Đảng ta coi việc xây dựng một hệ thống công nghiệp hiện đạI là
nhiệm vụ trọng tâm trong suốt thời kỳ quá độ đI lên CNXH.
Trình độ khoa học kỹ thuật của một nớc trớc hết đợc xác định bởi sự
phát triển của ngành cơ khí chế tạo máy đó là ngành chủ dạo của nền công
nghiệp.
Ngành cơ khí chế tạo máy giữ một vai trò quan trọng vì nó tạo ra các
chi tiết máy, bộ phận và các máy để phục vụ cho cuộc sống con ngời.
Xã hội ngày càng phát triển thì đòi hỏi máy móc công cụ càng phải
hiện đại và chính xác cao.
Trong thời gian học tập tại trờng, mỗi sinh viên ngành cơ khí chế tạo
máy đợc trang bị những kiến thức cơ bản về thiết kế dụng cụ cắt kim loại.
Sau .năm học tập tại trờng em đợc giao đề tài tốt nghiệp :
của thầy giáo Nguyễn Quốc Tuấn và các thầy cô giáo trong Bộ
môn Nguyên lý dụng cụ cắt kim loại .
Sau.tháng làm việc nghiêm túc dới sự hớng dẫn tận tình của thầy
giáo hớng dẫn Nguyễn Quốc Tuấn cùng các thầy cô giáo trong bộ môn và sự
giúp đỡ của các bạn bè đồng sự đến nay đồ án tốt nghiệp của em cơ bản đã

hoàn thành.
Tuy nhiên do kiến thức còn có hạn, kinh nghiệm thực tế còn ít nên bản
đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong
nhận đợc sự đóng góp ý kiến quý báu của các thầy cô giáo và các bạn bè
đồng nghiệp để bản đồ án của em đợc hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !
TháI Nguyên, ngày tháng năm 2001
Sinh viên : Dơng Kim Long.
Phần II
Lập quy trình công nghệ gia công
mũi doa máy 25 H7.
I / Phân tích chi tiết gia công.
- Chi tiết cần chế tạo là mũi doa máy tiêu chuẩn 25 H7 chức năng và
nhiệm vụ của nó là dùng để gia công những lỗ có độ chính xác cao từ cấp
6 ữ 9 độ nhẵn bề mặt đạt từ Ra = 0,16 ữ 1,25 do vậy mà mũi doa là một chi
tiết có độ chính xác cao, cho nên khi chế tạo mũi doa phải qua nhiều nguyên
công gia công chính xác nh mài tinh, mài nghiền.
- Ngoài ra dao doa là dụng cụ gia công định hình kích thớc do đó độ
chính xác của dao doa sẽ quyết định đến độ chính xác cũng nh chất lợng của
lỗ gia công. Nh vậy dung sai của đờng kính mũi doa phải đợc tính toán hợp
lý (nhỏ và đủ lợng dự trữ mòn) nhằm nâng cao tuổi thọ của dao.
* Phần lỡi cắt phải đợc mài thật sắc và có độ bóng cao để có thể hớt đI
một lợng kim loại mỏng. Đặc biệt là độ bóng của cạnh viền phải cao hơn độ
bóng yêu cầu của bề mặt lỗ gia công.
* Các răng cắt đợc chế tạo sao cho tránh sự in dập của lỡi cắt lên bề
mặt lỗ gia công và tạo đIều kiện cho việc đo kiểm đờng kính bằng panme đ-
ợc dễ dàng.
* Dao doa máy 25 H7 là chi tiết dạng trục nên trong quá trình gia
công cũng phải tuân theo đầy đủ quy trình công nghệ gia công của chi tiết họ
trục.

II. Tính công nghệ trong kết cấu.
Kết cấu của mũi doa gồm 3 phần chính : phần làm việc, phần cổ dao
và phần chuôi.
* Phần làm việc : Là phần chính của mũi doa. Trên phần làm việc có
các răng cắt và răng sửa đúng.
Các răng đợc bố trí đối xứng nhng bớc răng không đều. Tuy nhiên nó vẫn
đảm bảo cho tính gia công cao và còn tạo điều kiện cho việc đo kiểm đợc dễ
dàng.
*Phần cổ dao và cán dao chủ yếu là các bề mặt tròn xoay đơn giản, dễ
dàng đạt đợc bằng các biện pháp thông thờng nh : tiện, phay
Nh vậy chi tiết đảm bảo kết cấu dễ gia công.
II/ Xác định dạng sản xuất
Dạng sản xuất là một yếu tố quan trọng trong việc thiết kế quy trình
công nghệ. Xác định đợc dạng sản xuất thì chúng ta sẽ biết đợc đIều kiện
cho phép về vốn đầu t, trang thiết bị, máy móc.để từ đó có các biện pháp
kỹ thuật cũng nh tổ chức quản lý hợp lý nhất.
*Các yếu tố đặc trng của dạng sản xuất.
- Sản lợng hàng năm
- Số lợng chi tiết
- Tính lặp lạI của quá trình sản xuất
Do vậy để xác định đợc dạng sản xuất phảI biết đợc khối lợng và
sản lợng cơ khí hàng năm của chi tiết cần gia công.
1.Xác định sản l ợng cơ khí hàng năm :
Theo công thức:
Ni = N . mi (1 +
100

+
) chi tiết / năm.
Trong đó :

Ni sản lợng cơ khí
N sản lợng kế hoạch ( N = 15.000 chi tiết / năm )
mi số lợng chi tiết cùng tên trong sản phẩm
mi = 1.
- số % dự trữ h hỏng = 5%
- số % dự trữ đề phòng do mất mát, quản lý, vận chuyển
= 3%
Vậy ta có :
Ni = 15.000 . 1 ( 1 +
100
35 +
) = 16201 chi tiết / năm
Việc xác định sản lợng cơ khí nhằm xác định lợng phôi cần tạo ra để
đảm bảo đủ sản lợng theo kế hoạch.
2.Tính khối lợng chi tiết
Theo công thức :
G = . V
Trong đó :
G khối lợng của chi tiết
- khối lợng riêng của vật liệu chi tiết
= 8,65 kg/dm
3
V- thể tích của chi tiết
Chi tiết dao doa có hình dạng đơn giản, ta chia thành 3 phần:
Phần làm việc :
1
Phần cổ dao :
2
Phần chuôi :
3

V = v
1
+ v
2
+ v
3
V
1
=
3
2
014718,0
4
30.25.14,3
dm=
V
2
=
3
2
028034,0
4
62.23.14,3
dm=
V
1
=
3
2
044311,0

4
98.24.14,3
dm=
V = v
1
+ v
2
+ v
3
= 0,08706 dm
3
G = . V = 8,65 . 0,08706 = 0,76 kg
Theo bảng 2 TKĐACNCTM với sản lợng là 16201 CT/năm
và G = 0,76 kg.
=> Ta có dạng sản xuất là loạt lớn.
III/ Chọn phôi và ph ơng pháp chế tạo phôi.
1/ Cơ sở của việc chọn phôi.
+ Việc chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi là phải phù hợp với việc
chế tạo chi tiết. Căn cứ vào các yếu tố sau :
- Vật liệu : Cơ tính vật liệu mà chi tiết yêu cầu
- Dạng sản xuất, tính chất sản xuất, trang thiết bị, dụng cụ gia công.
Nói chung việc chọn phôi có kích thớc, hình dáng hình học càng giống
với chi tiết gia công càng tốt vì nó có thể tiết kiệm đợc vật liệu chế tạo,
giảm thời gian gia công và góp phần làm tăng năng suất, giảm giá
thành.
Ta có một số phơng pháp tạo phôi nh sau :
a.Phơng pháp cán :
Thực hiện với các dạng phôi đơn giản, thép cán có tổ chức kim loại
mịn, chặt đều trên toàn bộ chiều dài, thớ kim loại liên tục, có lớp ứng suất d
trên bề mặt. Độ chính xác của phôi tơng đối cao so với dập thể tích thì thấp

hơn.
Phôi cán thích hợp với dạng sản xuất loạt lớn và chi phí chế tạo phôi
thấp hơn nhiều so với dập thể tích.
b.Phơng pháp đúc :
Phơng pháp này cho phép đúc những chi tiết có hình dạng phức tạp mà
các phơng pháp khác không đạt đợc. Phơng pháp này có thể đúc đợc những
vật có kích thớc từ rất nhỏ đến rất lớn. Tuy nhiên độ nhẵn bề mặt và độ chính
xác của phôi đúc đạt đợc phụ thuộc vào quy trình làm khuôn.
*Nhợc điểm :
- Tỷ lệ phôi phế phẩm cao
- Khó kiểm tra các khuyết tật bêb trong
- Đúc trong khuôn kim loại thờng có cơ tính không đồng đều
3. Rèn tự do
*Dụng cụ sử dụng trong rèn tự do đơn giản, rẻ tiền, phôi có cơ tính tốt,
tổ chức kim loại mịn, bền chặt, chi tiết sau khi rèn chịu uốn, xoắn tốt.
*Nhợc điểm :
- Lợng d gia công để lại lớn
- Tổ chức lớp kim loại bề mặt bị chai cứng
- Độ chính xác phôi phụ thuộc tay nghề của ngời thợ
- Quy mô sản xuất nhỏ, năng suất thấp, phù hợp với dạng sản xuất
đơn chiếc, loạt nhỏ.
4. Rèn khuôn.
- Phôi có độ chính xác cao hơn rèn tự do, lợng d gia công nhỏ hơn,
độ bóng cao, hình dáng phôi gần giống với chi tiết => do vậy nó tạo điều
kiện để tăng năng suất, giảm phế phẩm và phôi có độ chính xác cao, năng
suất tạo phôi cao, phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn.
*Nhợc điểm :
- Vật liệu chế tạo khuôn phức tạp
- Thiết bị sản xuất đòi hỏi phải có vốn lớn
*Tóm lại :

Từ việc phân tích các phơng pháp tạo phôi, dựa vào yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết, kết cấu, hình dạng và dạng sản xuất của chi tiết, điều kiện kỹ
thuật và trang thiết bị kỹ thuật hiện có ta chọn phơng pháp tạo phôi là cán
nóng.
Kích thớc phôi lấy theo bảng tiêu chuẩn.
IV/ Lập quy trình công nghệ
A. Chọn chuẩn :
1.Chuẩn định vị khi gia công chi tiết:
- Chọn chuẩn là một vấn đề có ý nghĩa quan trọng, nó ảnh hởng đến
độ phức tạp của quá trình công nghệ. Chọn chuẩn hợp lý sẽ giảm đợc sai số
chuẩn và do vậy sẽ cho độ chính xác gia công cao.
- Việc chọn chuẩn bao gồm các bớc sau :
+Chọn chuẩn thô
+Chọn chuẩn tinh
*Các yêu cầu khi chọn chuẩn :
- Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công đạt
đợc yêu cầu cần thiết. Mục đích là đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
- Đảm bảo mối quan hệ giữa các bề mặt gia công với nhau đạt đợc yêu
cầu chính xác cần thiết.
- Đảm bảo phân bố đủ lợng d đồng đều cho các bề mặt sẽ gia công .
Ngoài ra nó còn phải thoả mãn nâng cao năng suất, gá đặt nhanh,
thuận lợi, đồ gá đơn giản, hạ giá thành sản phẩm.
2. Lời khuyên khi chọn chuẩn:
Khi chọn chuẩn phải đảm bảo các nguyên tắc chung sau :
- Chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắc 6 điểm định vị, phải chọn
chuẩn sao cho hạn chế hết số bậc tự do cần thiết, tuyệt đối tránh siêu định vị
và thiếu định vị.
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hởng
của lực cắt, lực kẹp, đồng thời cố gắng làm cho lực kẹp cần thiết là nhỏ nhất.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử

dụng.
3.Chọn chuẩn tinh
*Việc chọn chuẩn tinh cần thiết phải tuân thủ các lời khuyên đã nêu ở
trên và đồng thời phải dựa vào các yêu cầu sau :
- Nên chọn chuẩn tinh sao cho chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Thực
hiện lời khuyên này nhằm bảo đảm tính thống nhất giữa quá trình gia công
và quá trình lắp ráp, sử dụng.
- Nếu điều kiện gá đặt và quy trình công nghệ cho phép thì nên chọn
chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn là cao nhất ( chuẩn khởi xuất trùng
chuẩn cơ sở trùng chuẩn định vị ). Lời khuyên này nhằm giảm sai số tích luỹ
từ các nguyên công trớc để lại.
- Chọn chuẩn tinh thống nhất cho quá trình gia công. Lời khuyên này
nhằm đảm bảo đơn giản hoá việc lựa chọn và sử dụng đồ gá, đơn giản hoá
văn kiện công nghệ và thích hợp với điều kiện tập trung nguyên công
Dựa vào các lời khuyên và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công ta có
các phơng án chọn chuẩn tinh sau:
*Ph ơng án I :
Chọn chuẩn là 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do.
*Ưu điểm :
- Cho phép gá đặt nhanh
- Không gây sai số kích thớc hớng kính
- Gia công đợc hầu hết các bề mặt của chi tiết, đảm bảo tốt các kích
thớc dù qua nhiều lần gá đặt.
- Đồ gá đơn giản gọn nhẹ
- Đảm bảo độ đồng tâm của chi tiết
- Dùng để kiểm tra, sửa chữa sau này.
*Nhợc điểm :
Độ cứng vững không cao, mũi tâm chóng mòn khi gia công.
Sơ đồ định vị :
*Ph ơng án II :

Chọn chuẩn tinh là mặt trụ ngoài kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc
tự do.
*Ưu điểm :
- Gá đặt nhanh
- Đồ gá đơn giản, gọn nhẹ
*Nhợc điểm :
- Độ chính xác không cao do khi gia công phải dùng mâm cặp 3 chấu
tự định tâm.
Sơ đồ định vị :
*Ph ơng án III :
Dùng mặt trụ ngoài, một đầu chống tâm, khống chế năm bậc tự do
*Ưu điểm :
Đảm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công
*Nhợc điểm :
- Tốn nhiều thời gian giá kẹp
- Lực kẹp gây ảnh hởng tới bề mặt gia công
- Sai số lớn, độ chính xác không cao < sai số kích thớc chiều dài và
hớng kính
Sơ đồ định vị :
*Kết luận:
Qua phân tích 3 phơng án trên ta chọn phơng án I làm chuẩn tinh để
gia công do nó có nhiều u điểm hơn, vì nó ngoài u điểm là để gia công nó
còn để gia công sửa chữa sau này.
4. Chọn chuẩn thô :
+ Chuẩn thô thờng đợc sử dụng ở nguyên công đầu tiên, việc lựa chọn
chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quá trình gia công, nó có ảnh hởng trực
tiếp đến các nguyên công sau đó về độ chính xác gia công của chi tiết.
Việc chọn chuẩn thô dựa trên nguyên tắc sau :
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có hai
hay nhiều bề mặt không qua gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về

độ chính xác, về vị trí tơng quan cao nhất với các bề mặt gia công làm chuẩn
thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có
một bề mặt không qua gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu tất cả các bề mặt đều gia
công thì ta nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt của phôi mà nó đòi hỏi phải
phân bố lợng d đều và nhỏ nhất làm chuẩn thô.
- ứng với mỗi bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công ở hai hoặc nhiều
lần gá ta nên chọn chuẩn thô không quá một lần trong suốt quá trình gia
công đối với các lần gá đó.
Căn cứ vào yêu cầu và lời khuyên cùng với kết cấu của chi tiết gia
công là dao doa máy 25H7 dùng phôi cán thanh ta chọn chuẩn thô là bề
mặt trụ ngoài và mặt đầu khống chế năm bậc tự do.
Sơ đồ định vị :
B/ Lựa chọn ph ơng án gia công :
- Mũi doa là dụng cụ chuyên dùng dùng để gia công lỗ có độ chính
xác cao vì vậy mà dung sai chế tạo rất nhỏ. Vật liệu chế tạo là thép gió P18 t-
ơng đối đắt tiền => giá thành chế tạo mũi doa khá cao cho nên trong quá
trình chế tạo cần giảm tối đa lợng d bị hao phí trong quá trình gia công để
giảm giá thành sản phẩm, nâng cao hiệu quả kinh tế.
*Lập phơng án gia công :
*(Hình vẽ)
Qua các đặc trng kinh tế kỹ cũng nh các điều kiện làm việc và kết cấu
của mũi doa, ta lập các phơng pháp gia công để hình thành các bề mặt trên
hình vẽ nh sau :
Bề mặt 1 : Ca, tiện cắt đứt, bào, mài cắt
Bề mặt 2 : Tiện, mài
Bề mặt 3 : Tiện côn, tiện định hình, mài .
Bề mặt 4 : Tiện, mài
Bề mặt 5 : Tiện côn, tiện định hình, mài .

Bề mặt 6 : Tiện, mài
Bề mặt 7 : Tiện côn, tiện định hình, mài .
Bề mặt 9 : Phay mài, bào
Bề mặt 10 : Tiện, mài
Bề mặt 13 : Phay, mài
Bề mặt 14 : Mài
*Qua các kết cấu và yêu cầu cụ thể của dao doa ta có thể chọn đợc hai
phơng án gia công cơ để chế tạo đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật của dao doa.
Phơng án I Phơng án II
STT Tên nguyên công Máy STT Tên nguyên công Máy
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Cắt phôi

Khoả mặt đầu khoan tâm
Tiện thô - tinh cơ dao
Tiện thô - tinh chuôi dao
Tiện thô - tinh phần làm việc
Tiện phần côn cắt
Phay chuôi bẹt
Phay rãnh răng
In nhãn
Kiểm tra trung gian
Nhiệt luyện
Mài sửa lỗ tâm
Mài phần côn cắt
Mài phần sửa đúng
Mài phần côn ngợc
Mài chuôi dao
Mài thô và tinh góc trớc dao
Mài thô -tinh góc sau răng sửa đúng
Mài thô-tinh góc sau răng phần côn cắt
8A66
FxLZD
1K62
1K62
1K62
1K62
6H82
6H82
M30A
1 Cắt phôi T616
20
21

22
23
Mài thô -tinh góc sau răng sửa đúng
Mài nghiền cạnh viền
Tổng kiểm tra
Cắt thử bao gói
Qua bảng phân bố nguyên công ta thấy rằng cả hai phơng án I và II
chỉ khác nhau ở nguyên công đầu còn lại hoàn toàn các nguyên công và trình
tực khác đều giống nhau.
Phơng án I : ở nguyên công I cắt phôi bằng máy của 8A66 dao P18
Phơng án II : cắt phôi bằng máy tiện T616 dao T15K6
Ta thấy cả hai phơng án trên đều có khả năng gia công chi tiết đạt đợc
các yêu cầu kỹ thuật đã đề ra. Nhng nếu cắt phôi bằng máy ca đĩa sẽ cho
năng suất cao hơn so với cắt phôi bằng máy tiện, nhng vốn đầu t lại cao hơn
so với cắt phôi bằng tiện cắt đứt thì vốn đầu t thấp nhng năng suất lại không
cao.
*Tính kinh tế để chọn phơng án gia công :
Ta chọn phơng án gia công theo phơng án I cắt phôi bằng máy ca đĩa
8A66 . dao P18.
C/Trình tự các nguyên công :
1. Nguyên công I : Cắt phôi
Máy 8A66
Dao P18
Đồ gá : khối V
(Hình vẽ)
2. Nguyên công II : Khoả mặt đầu khoan tâm
Máy FXLZD 160
Dao : P18
Bớc 1 : Khoả mặt đầu- dao phay mặt đầu
Bớc 2 : Khoan tâm mũi khoan chuyên dùng

Đồ gá : Khối V dài
(Hình vẽ)
3. Nguyên công III : Tiện thô - tiện tinh cổ dao vát mép
Máy : 1K62
Dao : T15K6
Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp
Bớc 1 : Tiện thô
Bớc 2 : Tiện tinh
Bớc 3 : Vát mép
(Hình vẽ)
4. Nguyên công IV : Tiện thô - tiện tinh phần chuôi
Máy : 1K62
Dao : T15K6
Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp + Dỡng
Bớc 1 : Tiện thô
Bớc 2 : Tiện tinh
(Hình vẽ)
5. Nguyên công V : Tiện thô - tiện tinh phần làm việc
Máy : 1K62
Dao : T15K6
Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp
Bớc 1 : Tiện thô
Bớc 2 : Tiện tinh
(Hình vẽ)
6. Nguyên công VI : Tiện phần côn cắt vát mép 1 x 45
0
Máy : 1K62
Dao : Dao định hình gắn mảnh HKC T15K6
Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp
(Hình vẽ)

7. Nguyên công VII : Phay chuôi bẹt
Máy : 6H82
Dao : Dao phay P18
Đồ gá : Khối V
(Hình vẽ)
8. Nguyên công VIII :Phay rãnh dao
Máy : 6H82
Dao : Dao phay góc chuyên dùng
Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp + cơ cấu phân độ
(Hình vẽ)
9. Nguyên công IX : Lăn ký hiệu
(Hình vẽ)
10. Nguyên công X :Kiểm tra trung gian
+ Kiểm tra hình dáng răng
+ Kiểm tra vị trí tơng quan giữa các răng
+ Kiểm tra sơ bộ các kích thớc
11. Nguyên công XI :Nhiệt luyện
(Hình vẽ)
12. Nguyên công XII :Mài sửa lỗ tâm
Máy : 3A135
Dao : Đá mài 340CM
2
K
Đồ gá : Mũi tâm
(Hình vẽ)
13. Nguyên công XIII :Mài phần côn cắt
Máy : 3b153
Dao : Đá 50CM
1
K

Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp
(Hình vẽ)
14. Nguyên công XIV :Mài phần sửa đúng
Máy : 3135
Dao : Đá 50CM
1
K
Đồ gá : Mũi tâm+ tốc kẹp
(Hình vẽ)
15. Nguyên công XV :Mài phần côn ng ợc phần làm việc
Máy : 3135
Dao : Đá 50CM
1
K
Đồ gá : Mũi tâm+ tốc kẹp
(Hình vẽ)
16. Nguyên công XVI :Mài phần chuôi dao
Máy : 3135
Dao : Đá 50CM
2
K
Đồ gá : Mũi tâm+ tốc kẹp
(Hình vẽ)
17. Nguyên công XVII :Mài thô - mài tinh mặt tr ớc các răng
Máy : 3642
Dao : Đá 40CM
2
K
Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp + cơ cấu phân độ
(Hình vẽ)

18. Nguyên công XVIII :Mài thô - mài tinh răng sửa đúng
Máy : 3642
Dao : Đá 40CM
2
K
Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp + cơ cấu phân độ + cữ tỳ
(Hình vẽ)
19. Nguyên công XIX :Mài thô -mài tinh mặt sau răng phần côn cắt
Máy : 3642
Dao : Đá 40CM
2
K
Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp + cơ cấu phân độ + cữ tỳ
(Hình vẽ)
20. Nguyên công XX :Mài tinh cạnh viền răng sửa đúng
Máy : 312
Dao : Đá 40CM
2
K
Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp
(Hình vẽ)
21. Nguyên công XXI :Mài nghiền cạnh viền răng sửa đúng
Máy : 1A616
Dao : Đá bột mài mịn M
3

Đồ gá : Mũi tâm + tốc kẹp
(Hình vẽ)
22. Nguyên công XXII :Tổng kiểm tra
- Kiểm tra các kích thớc

- Kiểm tra hình dáng hình học
- Độ nhẵn bề mặt
- Độ chính xác về vị trí tơng quan
Nếu không đạt yêu cầu kỹ thuật đã đề ra thì loại bỏ
23. Nguyên công XXIII : Cắt thử
- Vật liệu cắt thử : thép 45
- Nguyên công này nhằm mục đích đánh giá các chỉ tiêu kỹ thuật đã
đề ra có đạt hay không.
- Lấy S = 0,08 mm/vòng
+ Các chỉ tiêu đánh giá :
- Đánh giá theo chất lợng bề mặt lỗ cần gia công : có đạt đợc các
kích thớc lỗ đã yêu cầu hay không.

24. Nguyên công XXIV : Bao gói - bảo quản xuất xởng
Phần III
Tính và tra lợng d
Lợng d gia công là lớp kim loại hớt đi trong quá trình gia công, lớp
kim loại này phải đợc xác định một cách hợp lý nhất. Nếu lợng d quá lớn sẽ
gây hao phí vật liệu, tốn thời gian gia công => tăng giá thành sản phẩm.
Ngợc lại nếu lợng d quá nhỏ thì sẽ không hớt đi đợc hết các sai lệch của
phôi, có thể gây ra hiện tợng trợt giữa dao và phôi, làm cho dụng cụ chóng
mòn và độ chính xác giảm. Do vậy việc xác định lợng d gia công và dung sai
các kích thớc trung gian ở các nguyên công và các bớc là một trong những
vấn đề lớn, trực tiếp liên quan đến giá thành sản phẩm.
*Các phơng pháp xác định lợng d gia công nh sau :
+Phơng pháp thống kê kinh nghiệm : nghĩa là lợng d đợc xác định dựa
vào tổng số lợng d các bớc gia công theo kinh nghiệm cho trong sổ tay.
+Phơng pháp tính toán : Dựa trên sự phân tích và tổng hợp các yêu cầu
tạo nên lớp kim loại cần phải hớt đi để có đợc một chi tiết đúng với yêu cầu
kỹ thuật đề ra.

I/ Tính và tra l ợng d .
- Chi tiết gia công thuộc họ trục, dạng phôi trớc khi gia công là phôi
thanh nên ta chỉ tính lợng d cho một bề mặt nào dó và từ đó ta tính ra kích
thớc của phôi.
- Ta tính cho bề mặt trụ 25 + 0,001 + 0,015 là bề mặt yêu cầu độ
bóng, độ chính xác cao nhất.
- Bề mặt này đạt đợc các yêu cầu thiết kế sau khi qua các nguyên công
:
+Tiện thô
+Tiện tinh
+Nhiệt luyện
+Mài thô
+Mài tinh
+Mài nghiền
Các nguyên công này đều có chuẩn định vị là hai lỗ tâm
áp dụng công thức tính lợng d cho các bề mặt đối xứng ngoài là :
2Z
bmin
= 2 ( R
za
+ T
a
+
22
ba

+
Trong đó :
2Z
bmin

- lợng d tối thiểu khi gia công bề mặt tròn xoay
R
za
chiều cao nhấp nhô do nguyên công trớc để lại
T
a
- độ sâu lớp kim loại h hỏng do nguyên công trớc để lại

a
sai số vị trí không gian do nguyên công trớc để lại

b
sai số gá đặt do nguyên công trớc để lại
1.Tiện thô : Tiện từ phôi thanh gá trên hai mũi tâm
Tra bảng VII 7 STCNCTM T1
R
za
= 150 àm T
a
= 150 àm

a
=
K
. L
Trong đó :

K
- độ cong vênh đơn vị của phôi
L chiều dài của chi tiết gia công L = 175 (mm)

Tra bảng VII 8 STCNCTM T1
K
= 0,15
=>
a
= 0,15 . 175 = 26,25 àm
2. Tiện thô :
Vì gá trên hai mũi tâm nên sai số chuẩn (
c
) và sai số kẹp chặt (
K
) = 0
Do đó sai số gá đặt bằng độ lệch tâm của hai lỗ tâm.

b
=
lt
= 0,25
D

D
- dung sai đờng kính phôi
Tra bảng V 1 STCNCTM - T1
D
= 280 àm
=>
b
= 0,25 . 280 = 70 àm
Thay số vào công thức 1 ta đợc :
2Z

bmin
= 2 ( 150 + 150 +
)(5,749)7025,26
22
m
à
=+
Tiện thô đạt cấp chính xác 8 :
Độ bóng cấp 2 (R
a
= 40)
R
za
= 60 àm
T
a
= 60 àm
Theo bảng VII 9 STCNCTM - T1
3. Tiện tinh :
Sau khi tiện thô ta có các thông số :
R
za
= 60 àm
T
a
= 60 àm
Sai số gá đặt tính theo công thức :

b
= 0,25 .

D
= 0,25 . 140 = 35 àm

D
- dung sai đờng kính phôi sau khi tiện
Theo bảng V 1 STCNCTM - T1
D
= 140 àm
Sai số về vị trí không gian do nguyên công tiện thô để lại

a
= 0,06 .
ph
= 0,06 . 26,25 = 1,575 àm
Vậy :
2Z
bmin
= 2 ( 60 + 60 +
)(310)35575,1
22
m
à
=+
Sau khi tiện tinh đạt CCX6 . R
a
= 10 àm
R
za
= 30 àm T
a

= 30 àm
4. Nhiệt luyện :
- Sau khi nhiệt luyện độ chính xác bị giảm đi 1 cấp, độ nhẵn giảm 1ữ2
cấp, chi tiết bị cong vênh nên giá trị tơng ứng sau nhiệt luyện là :
R
za
= 60 àm
T
a
= 60 àm

a
=
k
. L

k
- độ cong vênh sau khi nhiệt luyện
Bảng VII 10 STCNCTM - T1
= 2,0