Nghiên cứu sự ảnh hưởng của nhiệt độ ép đến một số tính chất của ván LVL sản xuất từ gỗ Keo Lai, với phương pháp ép nhiệt nhiều bước

Lời nói đầu
Đứng trên sự phát triển không ngừng của con ngời về khoa học kỹ thuật,
kinh tế, dân số thì rừng ngày càng bị suy thoái cả về số l ợng và chất lợng. Rừng
nguyên sinh ngày một thu hẹp, rừng trồng phát triển cha đợc nh mong muốn mà
nhu cầu sử dụng gỗ và các sản phẩm từ gỗ ngày càng cao. Một vấn đề cấp bách đặt
ra là làm sao tìm đợc nguồn nguyên liệu thay thế gỗ tự nhiên.
Công nghệ sản xuất ván nhân tạo là một trong những lĩnh vực tiêu biểu cho
việc sử dụng nguyên liệu thay thế gỗ tự nhiên bằng nguồn nguyên liệu gỗ phế liệu
từ gỗ, tre nứa, song mây, và các phế phẩm nông nghiệp. Sự phát hiện loại hình sản
phẩm ván LVL là rất kịp thời, qua các kết quả khảo sát điều tra nghiên cứu, thu
thập thông tin trong và ngoài nớc cho thấy, sản phẩm LVL ra đời trên cơ sở sản
xuất ván dán nó đợc sử dụng làm các chi tiết chịu lực trong xây dựng và trong sản
xuất đồ mộc, với mục dích thay thế gỗ tự nhiên.
Chính vì vậy, công nghệ sản xuất ván LVL phát triển, đợc nhiều cơ quan tổ chức
quan tâm.
Đợc sự đồng ý của nhà trờng, khoa Chế Biến Lâm Sản và đợc sự hớng dẫn
của thầy giáo: Phan Duy Hng. Tôi đi sâu vào nghiên cứu một trong những thông số
công nghệ để sản xuất ván LVL với đề tài: Nghiên cứu sự ảnh hởng của nhiệt độ
ép tới chất lợng ván LVL sản xuất từ gỗ Keo lai với chiều dày ván mỏng là 2mm.
Do thời gian và trình độ của bản thân có hạn nên đề tài không tránh đợc
những thiếu sót. Vậy kính mong các thầy cô và các bạn đồng nghiệp góp ý để đề
tài hoàn thiện hơn.
Chơng 1
Những vấn đề chung
1. Lịch sử phát triển của ván LVN.
1.1. Trên thế giới
Ván LVL là loại sản phẩm mới và đợc sản xuất với công nghệ hiện đại,
mục đích tạo ra ván có chiều dầy lớn hơn so với ván dán thông thờng, để có thể
thay thế đợc gỗ tự nhiên. Nó đợc sản xuất trong những thập kỷ gần đây ở các nớc
Bắc Mĩ và Châu Âu.
Theo tài liệu [6] thì ván LVL (Laminated Venner Lumber) là loại ván đặc

biệt đợc tạo ra bàng cách dán ép các lớp ván mỏng song song với nhau theo chiều
thớ gỗ.
Trong 20 năm trở lại đây loại hình sản phẩm này đã trở thành một yếu tố
quan trọng và hiện nay nó rất phù hợp cho ứng dụng thực tế, tạo ra các chi tiết chịu
lực khác nhau điển hình nh :khung cửa, dầm, xà...trong xây dựng và trong sản xuất
đồ mộc.
Các cấp kích thớc của ván LVL:
- Chiều dài lớn nhất: 23m (về mặt lý thuyết là không có giới hạn)
- Chiều rộng lớn nhất: 1,8m
- Chiều dầy lớn nhất: 0,075m
Sản phẩm LVLđã đợc giới thiệu đầu tiên ở Phần Lan vào những năm 70.
+ Dây chuyền đầu tiên đợc sản xuất vào năm 1981.
+ Dây chuyền thứ hai đợc sản xuất vào năm 1986.
+ Dây chuyền thứ 3 đợc sản xuất vào khoảng 1997.
Ngay nay có 2 dây truyền lớn sản xuất LVL với sản lợng sản xuất ra là
60000 m
3
/1 dây truyền trong năm, trong đó 75 80% xuất khẩu, thị trờng chính
tiêu thụ loại hình sản phẩm này là Chung Âu .
- Lợng tiêu hao nguyên liệu vào khoảng 2,7 m
3
gỗ/1m
3
sản phẩm. Gỗ tròn bóc vỏ
sau đó sử lý trong nớc với nhiệt độ xử lý đã định rồi để nguội trong một thời gian
nhất định đến khi nhiệt độ gỗ bằng 30
0
C sau đó tiến hành bóc gỗ.
Nguyên liệu dùng sản xuất LVL ở Mỹ có:
NL

= 300 ữ 600 Kg/m
3
.
Kết quả của công trình nghiên cứu sản xuất ván LVL từ gỗ Keo tai tợng và gỗ Cao
su bằng các loại chất kết dính khác nhau đợc trình bày trong tài liệu [5] cho thấy:
Các loại ván LVL đợc sản xuất ở các nhà máy ván dán thông thờng, các tấm
ván mỏng ớt đợc sấy đến MC < 6% trên máy sấy ván mỏng ở nhiệt độ sấy là T =
150 ữ 170
0
C. Có ba loại keo sử dụng làm chất kết dính là: MUF, PF, UF. Đối với
keo UF và PF đợc dùng theo công thức thông thờng trong sản xuất ván dán thông
dụng trong khi đó với loaị keo MUF đợc dùng cho loại ván LVL đặc biệt.
Các tấm ván mỏng sau khi sấy và tráng keo xẽ đợc xếp theo quy định nh
sau:
- Mặt phải với mặt phải.
- Mặt trái với mặt trái.
Kết cấu xếp nh vậy đợc thực hiện trên cùng một mặt ở cùng một tầng xếp
việc xếp ván mỏng để cấu trúc thành ván LVL có thể theo nguyên tắc đối xứng ,
mặt phải đối xứng với mặt phải và mặt trái đối xứng với mặt trái và cách xếp khác
là không đối xứng mặt phải và mặt trái. Tất cả các tấm ván mỏng đều không đợc
nối đầu, ván LVL rộng 4 ữ 8 feet đợc làm ra bởi các thớ gỗ chạy song song với
chiều rộng. Máy tráng keo kiểu ru lô ( roller coater) đợc sử dụng để tráng keo và
thời gian để ráo và xếp ván là không quá 30 phút. Ván LVL sau khi đợc xếp lớp sẽ
đợc ép nguội trên máy ép riêng ở áp suất là: P = 10 Kgf/cm
2
trong 20 phút, sau đó
đợc ép trên máy ép nhiệt ở áp suất ép là 12 Kgf/cm
2
, dới nhiệt độ ép là 125, 120,
110

0
C tơng ứng với các loại keo MUF, PF, UF trong khoảng thời gian là 50 phút.
Khi dùng keo MUF trong sản xuất ván LVL gặp một số trở ngại trong ép nhiệt khí,
số lớp ván đợc xếp là 15 lớp vì thế một vài loại ván khi dùng chất kết dính là MUF
đã đợc hạ xuống bằng ván 13 lớp, để dễ dàng trong công việc xếp ván.
1.2. Tại Việt Nam.
Trong những năm gần đây trở về trớc, việc sản xuất ván LVL trong thực tế là
cha có. Nhng trên thế giới các nớc phát triển họ đã đi vào sản xuất loại ván này.
Theo su thế phát triển của xã hội hiện nay thì nh cầu về ván LVL trong nớc cần
phải đợc đáp ứng với mong muốn thay thế cho gỗ tự nhiên tránh hiện tơng khai
thác gỗ tự nhiên bừa bãi khiến cho lợng gỗ nguyên có đờng kính lớn đang dần cạn
kiệt. Nh chúng ta đã biết gỗ yêu cầu trong xây dựng ngày một tăng điều này dẫn
đến những ý tởng nghiên cứu và sản xuất LVL trong nớc cần đợc đề cập đến. Hiện
nay trong nớc đã và đang có những công trình nghiên cứu về ván LVL của các sinh
viên Trờng Đại Học LN với mục đích có thể đi vào sản xuất từ các loại nguyên liệu
nh:
- Bồ đề : ( . .. )
- Trám trắng: (Canarium album )
- Keo lai : ( acacia mangium & auriculiformis).
Riêng với cây Keo Lai thì đây là một sự phát hiện mới về nguyên liệu ở nhng
khu rừng hỗn giao giữa Keo Tai Tợng và Keo Lá Tràm ở một số nơi nh:
ở trong nớc:( Hà Tây, Hoà Bình, Sơn La, Phú Thọ, Tuyên Quang,Vĩnh
Phúc,Thái Nguyên, Quảng Trị, Bình Định...).
ở ngoài nớc:( Malaysia, úc ...)
Đặc điểm của cây Keo Lai cho thấy là: thế hệ lai F
1
có tính chất tốt kết hợp đ-
ợc của hai cây bố và cây mẹ, còn thế hệ lai F
2
bi thoái hoá khi lai tự nhiên cho nên

ngời ta đã tiến hành lai nhân tạo giữa hai giống cây keo lá tràm và cây keo Tai T-
ợng để tạo ra giống Keo Lai, ngời ta chỉ sử dụng thế hệ lai F
1
vào sản xuất ván
nhân tạo, và đặc biệt sử dụng vào nghiên cứu và sản xuất ván LVL. Đây có thể gọi
là bớc đầu nghiên cứu mở ra tầm phát triển quan trọng của ngành ván nhân tạo
trong nớc. Hiện nay đang có một số công trình nghiên cứu để sản xuất ván LVL
của các đồng nghiệp có thể kể đến nh:
1/ Lê Công Nam - nghiên cứu sự ảnh hởng của thời gian ép tới tính chất của ván
LVL sản xuất từ cây gỗ Keo Lai với cấp chiều dày ván mỏng là 2 mm.
2/ Lê Vũ Thanh - Nghiên cứu sự ảnh hởng của áp suất ép tới tính chất của ván
LVL sản xuất từ cây gỗ keo Lai với cấp chiều dày ván mỏng là 2 mm.
Và một số đề tài nghiên cứu khác.
Với yếu tố nhiệt độ ép nó ảnh hởng tới rất nhiều yếu tố qua nhiều giai đoạn
tạo ván LVL một cách rất khác nhau nh:
- Nó ảnh hởng trực tiếp tới tính chất của ván mỏng
- ảnh hởng chất kết dính
- ảnh hởng tới việc lựa chọn thời gian ép
Từ đó các yếu tố đó nó dẫn đến sự ảnh hởng của nhiệt độ tới tính chất của
ván LVL. Vì vậy đề tài đã đề cập đến vấn đề nhiệt độ một cách sâu sắc để cho quá
trình tạo ván một cách thuận lợi và hạn chế một cách tối đa của sự ảnh hởng về
nhiệt độ tới các tính chất của loại ván này.
2. Mục tiêu của đề tài.
Xác định đợc sự ảnh hởng của nhiệt độ ép tới chất lợng sản phẩm LVL, để
từ đó đa ra đợc thông số công nghệ: nhiệt độ ép một cách hợp lý nhất. Ngoài ra ta
có thể căn cứ vào đó để chọn nhiệt độ ép cho ván LVL với các dạng sản phẩm có
các cấp chiều dầy ván mỏng và chiều dầy sản phẩm khác nhau.
3. Nội dung nghiên cứu.
Nghiên cứu sự ảnh hởng của nhiệt độ ép đến một số tính chất của ván LVL
sản xuất từ gỗ Keo lai, vơi phơng pháp ép nhiệt nhiều bớc Step by step.

4. Phạm vi nghiên cứu.
4.1. Những yếu tố cố định.
- Phơng pháp ép.
- áp suất ép.
- Thời gian ép.
- Nguyên liệu.
- Lợng keo tráng.
4.2. Yếu tố khảo sát.
Đề tài lựa chọn yếu tố nhiệt độ ép là thông số khảo sát với 3 cấp nhiệt độ là
110
0
C, 120
0
C, 130
0
C.
4. Phơng pháp nghiên cứu.
Đề tài nghiên cứu bằng phơng pháp thực nghiệm.
Chơng 2
Cơ sở lý thuyết
1. Nguyên liệu.
1.1. Những vấn đề chung về nguyên liệu gỗ keo lai ( acacia mangium x
auriculiformis).[2]
1.1.1. Cấu tạo của gỗ Keo Lai.
Cấu tạo thô đại.
Keo lai ở độ tuổi (8 9) tuổi vỏ có mầu nâu xám, sần sùi, trên phần vỏ
ngoài có rãnh nứt chạy dọc thân cây. Phần thân cây từ 1,3m trở lên vỏ nhẵn dần và
có mầu nâu, phần vỏ ngoài khô mủ, phần trong xốp. Gỗ mới khi chặt hạ phần gỗ
giác và gỗ lõi không phân biệt nhng sau khi một thờ gian phần gỗ lõi trở nên sẫm
mầu làm cho gỗ giác và gỗ lõi phân biệt rõ hơn. Vòng năm của gỗ không rõ, chiều

rộng vòng năm từ 1,2 1,7 cm, thớ gỗ thẳng và khá thô.
Cấu tạo hiển vi.
Mạch gỗ có kích thớc trung bình từ 0,1 - 0,2mm, số lợng ít, mạch gỗ xế
phân tán hình thức tụ hợp đơn và kép với số lợng 2 3 lỗ/ mm
2
, trong mạch gỗ
không có thể bít, quan sát trên mặt cắt ngang thấy rõ tia gỗ, kích thớc tia gỗ nhỏ
hơn 0,1mm, số lợng tia trung bình từ 5 10 tia/ 1mm.Tế bào mô mềm của gỗ keo
lai có hình thức phân bố phân tán, hình thức tụ hợp vây quanh mạch hình kín.
Trong gỗ Keo lai, lỗ thông ngang xếp so le kích thớc nhỏ, đờng kính 0,6 0,8
àm, ngoài các thành phần trên gỗ Keo lai không có cấu tạo lớp và không có ống
dẫn nhựa dọc.
1.1.2. Một số tính chất vật lý và cơ học của gỗ Keo lai.
Tính chất Trị số Đơn vị
Tỷ lệ cenlulose
49 ữ 51
%
Tỷ lệ co rút
Dọc thớ
Xuyên tâm
Tiếp tuyến
0,59
3,73
7,61
%
%
%
Tỷ lệ dãn nở
Dọc thớ
Xuyên tâm

Y
L
: 0,37
Y
XT
: 3,71
%
%
ứng suất uấn tĩnh

UT
: 88,60
MPa
Modul đàn hồi E : 14000 MPa
Cờng độ kéo dọc thớ

KD
: 104,84
MPa
Cờng độ kéo ngang thớ

KNXT
: 3,83

KNTT
: 3,66
MPa
MPa
ứng suất tách

TXT
: 1,22

TT
: 1,50
MPa
MPa
Độ cứng tĩnh
Xuyên tâm
Tiếp tuyến
Mặt cắt ngang
H
XT
: 43,20
H
TT
: 46,00
H
MCN
: 58,67
MPa
MPa
MPa
1.2. Sự ảnh hởng của nguyên liệu đến công nghệ ép và chất lợng sản phẩm.
1.2.1. ảnh hởng của loài gỗ.
Đối với mỗi loại gỗ khác nhau xẽ có sự ảnh hởng tới công nghệ ép và chất l-
ợng sản phẩm là khác nhau, vì chúng có cấu tạo, tổ thành hoá học khác nhau. Nh
chúng ta đã biết trong sản xuất ván dán nói chung và LVL nói riêng. Với loại gỗ:
> 0,6g/cm
3

khi sử dụng vào sản xuất LVL trong thực tế gặp nhiều khó khăn. Nếu
quá lớn sẽ làm ảnh hởng nhiều đến quá trình tạo ván mỏng, chất lợng ván mỏng
giảm đặc biệt là sai số chiều dầy và độ nhấp nhô bề mặt lớn dẫn đến việc lựa chọn
áp suất là khó khăn, chất lợng sản phẩm không đảm bảo đặc biệt là của sản phẩm
không đều dẫn đến các tính chất của ván bị ảnh hởng theo xu hớng giảm chất lợng.
Khi sử dụng gỗ có quá nhỏ để sản xuất thì yếu tố đầu tiên phải kể đến là
sản phẩm. Điều này khồg thể tránh khỏi là tiêu hao nguyên liệu và nghiêm trọng
hơn là quá trính ép ván, nó ảnh hởng trực tiếp đến quá trình chuyền nhiệt từ mặt
bàn ép tới màng keo trong cùng của ván. Vì khi gỗ quá nhỏ dấn đến khả năng
chuyền nhiệt của gỗ kém, khi đó nhiệt ép phải giảm và thời gian ép quá dài để đảm
bảo cho màng keo trong cùng đóng rắn mà màng keo ngoài cùng không bị phá huỷ
và bề mặt sản phẩm không bị cacbon. Nếu khắc phục nhợc điểm này bằng cách
tăng độ ẩm cho ván mỏng thì nó hoàn toàn trái ngợc khi sản xuất ván LVL vì yêu
cầu của ván mỏng là chiều dầy lớn, độ ẩm < 6% và chiều dầy sản phẩm lớn. Ngoài
yếu tố của gỗ và cần phải xét đến tổ thành hoá học của gỗ. Đó chính là các chất
chiết suất có trong gỗ, đối với loại gỗ có nhiều chất chiết suất, trong quá trình ép
chúng sẽ bị phân huỷ ở nhiệt độ cao làm ảnh hởng đến quá trình truyền nhiệt đồng
thời làm cho màng keo đóng rắn không đều làm giảm chất lợng sản phẩm.
1.2.2. ảnh hởng của ván mỏng.
Chất lợng ván mỏng có ảnh hởng rất lớn đối với công nghệ ép và chất lợng
sản phẩm, nó thể hiện qua các thông số:
- Chiều sâu vết nứt
- Sai số chiều dầy
- Số lợng mắt
- Độ ẩm ván mỏng
Chiều sâu vết nứt
Nh chúng ta đã biết khi chiều sâu vết nứt lớn sẽ làm cho lợng keo tráng tiêu
hao lớn để lấp đầy các lỗ hổng, theo thuyết dán dính thì màng keo càng mỏng sẽ
làm tăng các phân tử định hớng và làm tăng chất lợng mối dán. Vì vậy khi chiều
sâu vết nứt lớn, khả năng sinh ra khuyết tật của màng keo là lớn và độ co ngót nội

ứng suất khi màng keo đóng rắn tăng dẫn đến chất lợng mối dán giảm.
ảnh hởng của sai số chiều dầy
Trong quá trình tạo ván mỏng, do quan hệ động học giữa dao bóc và gỗ hoặc
do lắp đặt dao bóc và thớc nén không chính sác thờng tạo ra các tấm ván mỏng có
chiều dầy không đều và bề mặt sản phẩm có độ nhấp nhô lớn. Khi sai số chiều dầy
lớn sẽ làm cho quá trình tráng keo màng keo sẽ không đều, gây tốn keo và làm cho
chất lợng mối dán giảm, khi độ nhấp nhô của ván lớn làm giảm khả năng tiếp xúc
giữa hai mặt ván dẫn đến trong mối dán có những điểm trong mối dán không tiếp
xúc đợc với nhau làm chất lợng mối dán giảm. Đồng thời theo tiết diện ngang của
sản phẩm có sự phân bố không đều gây ra hiện tợng sản phẩm bị cong vênh.
Mắt gỗ.
Yếu tố mắt gố không những ảnh hởng tới quá trình tạo ván mỏng mà nó còn
ảnh hởng nhiều tới công nghệ ép và chất lợng sản phẩm. Nh chúng ta đã biết tại
những vị trí ván mỏng có mắt sẽ có lớn hơn so với vị trí ván không có mắt, ngoài
ra các tính chất ván mỏng bị ảnh hởng là do mắt gỗ vì trong quá trình bóc, lực cắt
của dao lên gỗ đối với vị trí gỗ có mắt là tiêu hao lực lớn hơn so với vị trí không có
mắt gỗ, điều này ta thấy rõ ở các tính chất, sai số chiều dầy, chiều sâu vết nứt, tần
số vết nứt và độ nhấp nhô bề mặt của ván mỏng theo chiều hớng giảm đi. Cho nên
tại vị trí ván mỏng có mắt khả năng truyền nhiệt cao làm cho màng keo có hiện t-
ợng đóng rắn cục bộ dẫn đến chất lợng sản phẩm không cao.
Độ nhấp nhô bề mặt.
Độ bền mối dán phụ thuộc vào màng keo đợc tạo thành trong quá trình đóng
rắn,khi độ nhấp nhô bề mặt ván mỏng lớn sẽ làm lợng keo tráng tăng, chiều dày
màng keo lớn. thực tế cho thấy có độ nhấp nhô lớn có thể làm ảnh hởng tới chấtl-
ợng sản phẩm.
ảnh hởng của độ ẩm ván mỏng tới công nghệ ép và chất lợng sản phẩm.
Đối với công nghệ sản xuất ván LVL thì khâu sấy để độ ẩm của ván mỏng
đạt MC < 6% ở nhiệt độ 150 170
0
C là rất khó khăn. Quy trình sản xuất ván

LVL thành công hay không phụ thuộc rất lớn vào độ ẩm của ván mỏng sau khi sấy
vì một trong những nguyên nhân dẫn tới ván LVL bị nổ là do độ ẩm ván mỏng quá
cao.
Trong sản xuất ván LVL ván mỏng có yêu cầu MC < 6% bởi vì trong quá
trình tráng keo, MC của ván mỏng tạo điều kiện cho quá trình thẩm thấu và
khuyếch tán của keo dễ dàng, còn khi ép nhiệt MC đóng vai trò là yếu tố trung
gian dẫn truyền nhiệt từ mặt bàn ép vào tới màng keo trong cùng thực hiện quá
trình đóng rắn cho màng keo là nhanh nhất. Tuy nhiên nếu độ ẩm của ván mỏng
quá thấp hoặc quá cao đều ảnh hởng tới chất lợng sản phẩm, khi mà MC của ván
mỏng thấp thì khi tráng keo nó sẽ hút hết dung môi của keo dẫn tới màng keo dàn
trải không đều, điều đó làm cho chất lợng mối dán không đều và chất lợng sản
phẩm thấp. Nếu độ ẩm của ván mỏng quá cao làm cho lợng keo tráng thấm vào ít,
và chủ yếu mằm trên mặt ván dẫn tới khi ép ván keo dễ bị tràn ra ngoài khiến cho
lợng keo cần thiết trong màng keo bị hao hụt dẫn đến chất lợng sản phẩm kém.
Đồng thời khi độ ẩm ván mỏng quá cao sẽ gây ra hiện tợng nổ ván khi mở khoang
máy ép. Lý do là khi MC ván mỏng cao, trong quá trình ép sẽ làm d lợng nớc trong
ván lớn, tại thời điểm nhiệt độ ép cao truyền vào tới màng keo trong cùng để màng
keo trong cùng đóng rắn thì tại thời điểm đó nhiệt độ cũng sẽ đủ làm cho lợng nớc
bay hơi tạo ra túi khí, áp suất hơi nớc và các phần tử keo sẽ bị hơi nớc đẩy đi dẫn
tới hiện tợng keo bị tràn ra ngoài và nguy hiểm hơn là có những chỗ trong tấm ván
không có keo mà chỉ có hơi nớc thậm chí là nớc cho nên tại những chỗ nh vậy thì
hai mặt tấm ván mỏng tiếp xúc nhau trong cùng một mặt tấm ván không có sự liên
kết dẫn tới sự nổ ván.
Độ ẩm công nghệ của ván mỏng đợc xác định sau khi sấy, Độ ẩm cuối cùng
của ván mỏng là độ ẩm của ván mỏng sau khi tráng keo. MC cuối cùng phụ thuộc
vào từng loại keo, phụ thuộc vào công nghệ dán ép. Mỗi loại keo khác nhau thì yêu
cầu về độ ẩm của ván mỏng là khác nhau. Nó phụ thuộc vào tốc độ thẩm thấu và
tốc độ khuyếch tán của mỗi loại. Khi sử dụng chất kết dính keo UF thì bắt buộc độ
ẩm của ván mỏng sau khi sấy là nhỏ đối với LVL khoảng (5 6)%. Lý do là vì
keo UF sử dụng trong ván nhân tạo nói trung thờng nhở hơn 65% thời gian bảo

quản kéo dài do vậy mà sau khi tráng keo độ ẩm của ván mỏng tăng lên rất nhiều.
Các giải pháp khắc phục khuyết tật ván mỏng:
Có hai giải pháp khắc phục khuyết tật ván mỏng khi bóc:
- Xử lý nhiệt cho gỗ trớc khi bóc.
- Điều chỉnh các thông số máy bóc hợp lý
Đối với giải pháp sử lý nhiệt ta thấy rằng, trong quá trình sử lý nhiệt gỗ sẽ đ-
ợc hoá mềm và loại bỏ đợc các chất chiết suất để khi bóc lực cắt là nhỏ nhất. Riêng
với giải pháp điều chỉnh các thông số máy bóc sao cho mối quan hệ động học giữa
dao bóc, thớc nén với gỗ là hợp lý nhất .
2. Chất kết dính.
2.1. Những vấn đề chung về chất kết dính
2.1.1. Các loại chất kết dính thờng dùng
Đặc trng cơ bản trong sản xuất ván dán nói chung là mối dán có diện tích
lớn vì thế các yếu tố ảnh hởng tới quá trình dán dính biểu hiện rất rõ rệt. Các loại
chất kết dính nh U-F, P-F, MUF và keo Albumin đều có thể dùng sản xuất cho loại
sản phẩm này riêng đối với ván LVL ra đời trên cơ sở sản xuất chúng tôi nghiên
cứu với mục đích tạo ra sản phẩm LVL thay thế gỗ xẻ, dùng cho sản xuất đồ mộc
vì vậy chúng tôi lựa chọn chất kết dính U-F để sản xuất LVL, vì nó vừa phù hợp
với công nghệ tráng keo và nó có thể làm giảm đợc giá thành sản phẩm cho hớng
phát triển sản xuất lớn. Khi sử dụng loại keo này ta phải pha tới độ nhớt và tỷ lệ
khô hợp lý. Cách pha nh sau:
Pha chất kết dính dán ép nguội:
Phơng pháp dán ép nguội thờng đợc sử dụng trong sản xuất với quy mô nhỏ,
thông thờng nó chỉ dán ép các chi tiết nhỏ trong sản xuất đồ mộc. Hầu nh không sử
dụng chất kết dính dán ép nguội vào sản xuất ván dán nói chung vì năng suất
không cao. Do vậy, ta không pha chất kết dính theo phơng pháp này.
Pha chất kết dính dán ép nóng
Tính toán lợng nớc, lợng nớc này phụ thuộc vào tỷ lệ khô ban đầu của nhựa
và tỷ lệ khô của dung dịch chất kiết dính định pha chế.
Nó đợc xác định theo công thức.

Trong đó:
m
v
: Lợng nớc cần dùng [Kg]
m
n
: Lợng nhựa cần pha [ Kg]
k
1
: Tỷ lệ khô của nhựa [ % ]
k
2
: Tỷ lệ khô của chất kết dính [ % ]
Lợng chất đóng rắn thờng dùng từ (0,5 1,5)% so với lợng chất kết dính,
nó phụ thuộc vào bản chất của chất đóng rắn, phụ thuộc vào độ pH ban đầu của
chất kết dính và phụ thuộc vào nhiệt độ dán ép cũng nh phơng pháp bôi, tráng chất
kết dịnh lên bề mặt vất dán. Chất kết dính U- F ngời ta dùng NH
4
Cl làm chất đóng
rắn và đợc chọn theo độ pH ban đầu của chất kết dính theo bản sau:
Độ pH của chất kết dính Lợng NH
4
cần dùng (%)
7,5 ữ 8,5 1,0 ữ 1,5
6,5 ữ 7,5 0,5 ữ 0,8
6,0 ữ 6,5 0,4 ữ 0,5
Nguyên liệu Lợng chất độn cho vào keo phụ thuộc vào bản thân của chất kết
dính, mục đích dán ép, vật dán và bản thân chất độn, thông thờng khi sử dụng chất
độn là tinh bột (bột mì, bột gỗ ) thì dùng với một l ợng nớc là (10 ữ 30)% so với l-

ợng chất kết dính. Quy trình pha nh sau:
- Cho lợng chất độn vào 1/2 lợng nớc đã tính toán rồi khuấy đều.
m
v
=
m
n
( k
1

k
2
)
k
2
[Kg]
- Cho 1/2 lợng nớc còn lại vào nhựa rồi khuấy đều.
- Trộn lợng chất độn đã hoà tan trong nớc vào lợng nhựa đã hoà tan trong 1/2
lợng nớc còn lại rồi cho lợng chất đóng rắn đã hoà tan ở nồng độ 20% vào,
khuấy đều lên ta sẽ đợc một lợng chất kết dính nh đã tính toán.
Lợng chất kết dính dùng trong sản xuất:
Đối với chất kết dính U-F có chất độn sử dụng trong sản xuất LVL sẽ phụ
thuộc vào rất lớn các tính chất của ván mỏng có chiều dầy lớn, với các cấp chiều
dầy nh: 1,8; 3,2; 3,5; 3,6; 4,2 (mm), khi đ ợc sấy với độ ẩm <6%. Khi các khuyết
tật của ván mỏng tăng nh sai số chiều dầy, chiều rộng và chiều sâu vết nứt, độ nhấp
nhô bề mặt sẽ làm cho l ợng keo tráng tăng đáng kể. Đặc biệt trong sản xuất
LVL ta thấy rằng chiều dầy ván mỏng lớn khi gia công tạo ván mỏng sẽ tiêu hao
động lực lớn khuyết tật của ván mỏng tăng lên. Để khắc phục các khuyết tật này
cho công nghệ ép ta phải tăng lợng keo cho mối dán giúp quá trình dán ép đợc thực
hiện tốt nhất. Vì vậy, lợng chất kết dính sử dụng cho ván LVL là (150 ữ 300) g/m

2
.
2.2. Sự ảnh hởng của chất kết dính tới chất lợng sản phẩm [1]
2.2.1. Nồng độ chất kết dính
Nồng độ chất kết dính (nồng độ keo) có ảnh hởng lớn đến chất lợng mối dán
vì trong quá trình dán ép dung môi chủ yếu của chất kết dính đợc gỗ hút, thấm.
Nếu nồng độ của keo thấp làm cho độ ẩm ván sau khi tráng keo tăng lên rõ rệt,
trong điều kiện ép nhiệt nó sẽ làm cho độ nhớt của chất kết dính giảm đi chát lợng
mối dán không đảm bảo. Mặt khác, khi nồng độ chất kết dính thấp thờng có hiện t-
ợng keo bị đóng rắn trong môi trớc khi sử dụng. Nếu nồng độ keo quá cao dẫn đến
khả năng trải đều của màng chất kết dính không liên tục sẽ làm cho chất lợng mối
dán giảm.
2.2.2. Độ nhớt của chất kết dính
Độ nhớt của một dung dịnh chất lỏng hay chất kết dính là nội lực của dung
dịch hình thành do tổng hợp các lực sinh ra trong lòng dung dịch, nó biểu hiện qua
khả năng thấm ớt của dung dịnh trên bề mặt vật dán. Nh vậy nếu nh độ nhớt của
chất kết dính lớn thì nội lực của nó sẽ lớn, khi nội lực của chất kết dính lớn hơn lực
hút của chất kết dính với vật dán thì chất kết dính không có khả năng thấm ớt và
dàn trải đều lên bề mặt vật dán khiến cho màng chất kết dính không liên tục làm
giảm chất lợng mối dán. Khi độ nhớt của chất kết dính thấp chứng tỏ mức độ trùng
ngng của chất kết dính thấp sẽ làm cho chất lợng dán dính thấp, khi ép keo có thể
bị tràn ra ngoài làm cho chất lợng mối dán không đảm bảo.
2.2.3. Hàm lợng khô của chất kết dính
Trong sản xuất ván dán nói chung, hàm lợng khô của chất kết dính thờng từ
khoảng (50 ữ 65)% để thuận lợi cho quá trình tráng keo lên bề mặt ván mỏng.
Cũng nh vậy đối với ván LVL, việc lựa chọn chất kết dính U-F mục đích sản xuất
ra sản phẩm thay thế cho gỗ xẻ và làm các chi tiết chịu lực trong sản xuất đồ mộc.
Tuy nhiên sự ảnh hởng về hàm lợng khô của chất kết dính tới sản phẩm LVL. Nếu
hàm lợng khô quá lớn, màng keo dàn trải không đều dẫn đế chất lợng mối dán
giảm. Ngợc lại khi hàm lợng khô quá thấp sẽ dẫn đến khi tráng keo độ ẩm ván

mỏng tăng lợng keo thấm vào gỗ ít, khi ép keo dễ bị nớc đẩy tràn ra ngoài mặt bàn
ép làm cho chất lợng mối dán kém. Vì vậy khi sử dụng chất kết dính U-F ta phải
điều chỉnh hàm lợng khô của chất kết dính sao cho phù hợp với yêu cầu của MC
ván mỏng trong sản xuất LVL.
2.2.4. Độ pH của chất kết dính
Độ axít, bazơ của chất kết dính là một trong những đại lợng đặc trng cho
tính chất hoá học của chất kết dịnh. Yếu tố này nó ảnh hởng trực tiếp tới khả năng
dán ép và độ bền của mối dán.
Nếu độ pH của chất kết dính quá lớn hoặc quá nhỏ sẽ tăng nhanh quá trình
lão hoá của dung dịch, rất khó khăn trong quá trình khống chế các điều kiện dán
dính, thậm chí nó có thể phá huỷ các liên kết trên bề mặt vật dán và đặc biệt đối
với gỗ có thành phần Xenluloza rất dễ bị phân huỷ do độ axít hoặc bazơ quá lớn
của chất kết dính. Vì vậy khi sử dụng chất kết dính sản xuất LVL ta phải điều
chỉnh hoặc kiểm tra độ pH của dung dịch thích hợp với loại vật dán khác nhau.
2.2.5. Thời gian gel hoá chất kết dính
Thời gian gel hoá là khoảng thời gian các phân tử keo bắt đầu có sự chuyển
hoá mạnh mẽ về mặt cấu trúc phân tử. Lúc này các phản ứng xảy ra mạnh mẽ dẫn
đến các phân tử ngày càng phức tạp hơn. Hay nói cách khác đây chính là khoảng
thời gian keo chuyển từ pha lỏng sang pha rắn. Nếu thời gian gel hoá quá dài màng
keo đóng rắn chậm ảnh hởng đến chỉ tiêu kinh tế
Nếu thời gian gel hoá ngắn keo có hiện tợng đóng rắn sớm ảnh hởng tới chất
lợng mối dán.
Do vậy thời gian gel hoá của keo cần phải điều chỉnh cho thích hợp đối với
từng loại sản phẩm.
3. Công nghệ sản suất ván LVL
3.1. Xử lý nhiệt
Trong công nghiệp sản xuất ván dán nói chung hay quá trính sản xuất ván
LVL nói riêng, trong quá trình bóc, ván mỏng bị kéo thành những tấm phẳng,
thẳng nên trong gỗ xuất hiện một nội ứng suất lớn. ở phiá trong của tấm ván mỏng
(mặt trái) xuất hiện một ứng suất kéo ngang thớ gỗ, ứng suất này tỷ lệ nghịch với

đờng kính gỗ và tỷ lệ thuận với chiều dầy ván mỏng. Trong trờng hợp ứng suất này
vợt quá giới hạn sẽ gây ra hiện tợng nứt hoặc rách ván mỏng
Vậy để khắc phục hiện tợng trên ngời ta đã đa ra phơng pháp khắc phục là
xử lý nhiệt trớc khi bóc. Khi gỗ đợc xử lý nhiệt ở nhiệt độ cao với độ ẩm thích hợp
gỗ sẽ chuyển sang trạng thái biến dạng dẻo làm cho giới hạn bền sẽ tăng và công
cắt gọt sẽ giảm xuống.
Xử lý nhiệt cho gỗ ngời ta xử dụng nớc nóng hay hơi nớc bão hoà: Hay còn
gọi cách khác là xử lý nhiệt theo phơng pháp trực tiếp (gỗ đợc chìm trong nớc
nóng) và xử lý nhiệt theo phơng pháp gián tiếp(gỗ đợc làm nóng bằng hơi nớc bão
hoà>. Tuỳ theo chế độ xử lý mà nhiệt độ của môi trờng xử lý biến động từ 50
0
C
90
0
C.
Đối với 2 phơng pháp xử lý nhiệt đã nêu trên cho ta thấy rằng: riêng đối với
phơng pháp xử lý nhiệt bằng hơi nớc nó có những vấn đề đáng lo ngại nh sau.
- áp suất nồi hơi là vấn đề rất lo ngại cho nhà sản xuất về sự an toàn và chi phí
nhất là đối với sản xuất nhỏ.
- Không loại bỏ đợc các chất nh: nhựa, chất chiết suất, chất khoáng và các chất
vô cơ khác, mà các chât này nó lại ảnh hởng trực tiếp tới quá trình đóng rắn của
keo, gây cản trở quá trình đóng rắn của keo. Tuy nhiên, đối với phơng pháp này nó
không làm biến mầu của gỗ.
Đối với phơng pháp: xử lý nhiệt trực tiếp(gỗ đợc chìm trong nớc nóng) có
nhiều thuận lợi hơn nh:
- Gảm giá thành chi phí công nghệ.
- đảm bảo đợc yêu cầu của gỗ sau khi xử lý.
- Loại bỏ đợc các chất cac chiết suất và các chất gây ảnh hởng tới quá
trình đóng rắn của keo. Nhng ở phơng pháp này nó làm biến mầu của gỗ,
tuy nhiên so với phơng pháp trên thì phơng pháp này có nhiều thuận lợi

hơn.
Vì vậy đề tài đã lựa chọn phơng pháp xử lý nhiệt trực tiếp(gỗ đợc ngập chìm
trong nớc nóng) để xử lý nhiệt trong gỗ
3.2. Bóc ván mỏng.
Đề tài đã lựa chọn máy bóc gỗ phân xởng Trung Tâm Chuyển Giao Công
Nghiệp Công Nghệ Rừng Trờng Đại Học Lâm Nghiệp làm công cụ sản xuất
ván mỏng.
Khái niệm về bóc ván mỏng:
Bóc gỗ là một dạng cắt gọt chuyên dùng, phôi là khúc gỗ tròn, chuyển động
quay tròn tại chỗ quanh tâm của nó tạo ra tốc độ cắt gọt. Dao bóc đồng thời thực
hiện 2 chuyển động: chuyển động tự quay quanh mũi dao bóc và chuyển động tịnh
tiến theo phơng vuông góc với trục tâm quay của phôi trong mặt phẳng nằm ngang.
Phôi là thành phẩm, đợc tạo ra liên tiếp. Tổng chiều dài phoi bằng chiều dài
quỹ đạo của dao trên phôi, chiều rộng của phôi bằng chiều dài khúc gỗ chiều dầy
của phôi đợc quyết định bởi tốc độ đẩy của lỡi dao (có thể tạo ra đợc chiều dầy 0.5
ữ 15 mm).
- Tốc độ chuyển động của dao:



Trong đó:
h
TB
: Chiều dầy trung bình của phoi (mm)
n : Số vòng quay của trục trấu (v/phút)
- Tốc độ cắt:

Trong đó:
D
1

,D
2
: Đờng kính khúc gỗ trớc và sau khi bóc (mm).
- Tốc độ cắt tức thời:
R
i
: Là bán kính khúc gỗ tại tọa độ mà ta sét.
Trong quá trình bóc ván mỏng, do quan hệ động học giữa dao bóc và gỗhoặc
do lắp đặt dao bóc à thớc nén không chính xác thờng tạo ra các tấm ván mỏng có
chiều dày không đều tại một vị trí tiết diện nào đó của tấm ván. Để hạn chế đợc
khuyết tật của ván mỏng,Ngời ta đã nghieen cứu bàng thực nghiệm và đa ra đợc
U =
U
n
X n
1000
=
h
TB
X
n
1000
[m/phút]
V
TB
=
n..(D
1
D
2

)
2.60.1000
[m/s]
V

=
n..R
i
60.1000
[m/s]
các phơng án ssiều chỉnh các thông số trong mối quan hệ giữa gỗ,dao bóc và thớc
nén...
-Góc sau : (Giáo s:KY KOB đã xác định trị số góc sau phụ thuộc vào đ-
ờng kính gỗ nh sau:
d < 300(mm) =0
0
30
'
- 1
0
30
'

d = 300 - 800(mm) = 2 - 3
0
- Vị trí mũi dao bóc:
Quan hệ giữa chiều cao mũi dao bóc và chiều dày ván mỏng.
Chiều dày ván mỏng (mm) 0,5 1,0 1,5 2,0
Chiều cao đặt mũi dao bóc(mm) 0,1 - 0,13 0,2 - 0,25 0,3 - 0,38 0,4 - 0,5
- Mức độ nén ván:

Bằng thực nghiệm cho thấy, khi bóc các loại gỗ thông dụng thì mức độ nén
đợc xác định theo công thức.
= 7.S + (9 - 14)%
- Chiều cao mũi dao bóc và thớc nén. (Kết quả thực nghiệm).
h
0
= (1/8 - 1/10) (%)
- Góc sau thớc nén:
t
thích hợp là.
= 5
0
- 7
0
- Nhiệt đọ bóc gỗ:
T
0
= (7S + 20)K
t
[
0
C ]
3.3. Sấy ván mỏng.
3.3.1. Mục đích - yêu cầu.
Mục đích của sấy ván mỏng.
Nhằm làm giảm của ván tới độ ẩm phù hợp với yêu cầu công nghệ.Trị số độ
ẩm cuối cùng của ván phụ thuộc vào mục đích sử dụng ván dán nói chung và ván
LVL nói riêng ;loại keo sử dụng ,loại gỗ..Với loại ván dán thông thờng hiện nay
ngời ta sấy ván tới độ ẩm cuối cùng bằng (7 - 12)% .Riêng với ván LVL yêu cầu
MC

vm
<6% thậm chí có thể bằng 5%
Yêu cầu của công đoạn sấy ván mỏng.
+ Phù hợp với năng suất của ván ép nhiệt.
+ Hạn chế tới mức thấp nhất hiện tợng rách ván trong quá trình sấy.

3.3.2. Chế độ sấy ván mỏng:
Căn cứ vào mục đích và yêu cầu của công đoạn sấy,hiện nay ngời ta thờng
sử dụng chế độ sấy cứng; nhiệt độ môi trờng sấy cao.Điển hình nh ,nhiệt độ sấy
cho ván mỏng dùng để sản xuất LVL lên tới 150 - 170
0
C.
Quá trình sấy ván mỏngcó thể chia thành 2 giai đoạn:
+ Giai đoạn sấy tăng tốc .
+ Giai đoạn vận tốc sấy giảm dần.
Tnời gian của giai đoạn sấyđảng tốc chiếm phần cơ bản trong toàn bộ quá
trình sấy. Một trong những thông số quan trọng nhất của chế độ sấy là việc xác
định thời gian sấy. Thời gian sấy ván mỏng là một hàm phụ thêm vào rất nhiều các
yếu tố nh: độ ẩm ban đầu của ván, độ ẩm cuối cùng của ván, nhiệt độ môi trờng
sấy,độ ẩm tơng đối của môi trờng sấy,vận tốc tuần hoàn, chiều dày ván, loại gỗ...
Công thức thực nghiệm để xác định thời gian sấy ván mỏng:

Trong đó:
W
đ
: độ ẩm ban đầu của ván.
W
c
: độ ẩm cuối cùng của ván

s
= [
Vs
W
đ
- 30
+
K
W
c
30
2,3
lg
] K [ phút ]
Vs : vận tốc sấy: %/phút
K : hệ số giai đoạn sấy 2: 1/phút
3.4. Phơng pháp ép.
Tuỳ theo cách phân loại mà ngời ta có thể chai ra thành nhiều phơng pháp ép
khác nhau.
3.4.1. Theo thông số chế tộ ép ta có 3 phơng pháp ép.
- Phơng pháp khô lạnh.
- Phơng pháp nhiệt ẩm.
- Phơng pháp khô nhiệt.
Với phơng pháp khô - lạnh còn đợc gọi là phơng pháp ép nguội, nó phù hợp
với các loại keo đóng rắn nguội. Cho nên trong sản xuất ván nhân tạo nói chung và
đối với LVL nói riêng cho ta thấy khả năng áp ứng dụng vào công nghệ sản suất sẽ
không cao vì phạm vi sử dụng nguyên liệu chất kết dính bị hạn chế, thời gian sản
xuất kéo dài dẫn đến tiến độ sản xuất không đợc phát triển cho nên đề tài không
lựa chọn phơng pháp ép này.
Phơng pháp nhiệt ẩm cho phép giảm đáng kể thời gian ép, bằng cách sử

dụng quá trình ẩm dẫn nhiệt ở giai đoạn đầu quá trình ép. Nhiệt độ ép phụ thuộc
vào loại keo, chiều dầy sản phẩm, chiều dầy ván mỏng. áp suất ép phụ thuộc vào
sản phẩm, chất lợng bề mặt của ván mỏng ph ơng pháp này có thể cho năng suất
cao và chất lợng sản phẩm tốt. Tuy nhiên nó chỉ phù hợp với dây chuyền công
nghệ sản xuất hiện đại, trong khi đó phơng pháp này ở nớc ta vẫn đợc gọi là mới
mẻ và do điều kiện không cho phép trong qúa trình nghiên cứu cho nên, chúng tôi
không sử dụng phơng pháp ép nhiệt ẩm vào quá trình nghiên cứu sản xuất LVL.
Đối với phơng pháp khô nhiệt thì đây là phơng pháp đang đợc ứng dụng phổ
biến trong nớc và một số nớc trên thế giới nền công nghiệp chế biến gỗ cha phát
triển mạnh.
Các thông số đặc trng của phơng pháp:
- Độ ẩm ván mỏng: MC = (6 8)%, tuy nhiên hiện nay trên thế giới việc áp
dụng phơng pháp này sản xuất LVL yêu cầu chiều dầy ván mỏng có độ ẩm < 6%.
- Nhiệt độ ép: Yếu tố nhiệt độ ép của phơng pháp phụ thuộc các yếu tố nh: loại
keo, chiều dầy sản phẩm số lớp ván mỏng Nhiệt độ ép trong sản xuất ván dán
nói chung thờng từ (105 150)
0
C.
- áp suất ép: áp suất ép phụ thuộc chủ yếu vào khối lợng thể tích của sản
phẩm, ngoài yếu tố đó ra nó cò phụ thuộc vào một số yếu tố khác nh: loại gỗ, độ
nhẵn bề mặt của ván mỏng, sai số chiều dầy của ván mỏng thông th ờng ngời ta
sử dụng áp suất ép trong khoảng
P
ép
: (14 18)Kgf/cm
2
.
Chúng tôi thấy rằng với phơng pháp này rất phù hợp cho quá trình nghiên
cứu sản xuất LVL trong điều kiện công nghệ và cơ sở vật chất hiện tại. Vì vậy, đề
tài đã đi vào nghiên cứu và sản xuất LVL từ phơng pháp ép nhiệt này.

3.4.2. Các phơng pháp ép khác.
Phơng pháp ép cao tần.
- Phơng pháp ép một bớc.
- Phơng pháp ép nhiều bớc.
Các phơng pháp này đều đựoc sử dụng trên thế giới.
Phơng pháp ép cao tần.
Phơng pháp ép này, nó chỉ phù hợp với dây chuyền công nghệ sản xuất hiện
đại. Trên thế giới ở các nớc phát triển mạnh về công nghiệp ván nhân tao đã đi vào
sản xuất băng phơng pháp này, bên cạnh đó ngời ta có thể kết hợp phơng pháp ép
một bớc hoặc nhiều bớc với phơng pháp ép cao tần, còn đối với tình hình trong nớc
hiện nay phơng pháp này có thể nói là rất mới mẻ, cha có dây chuyền sản xuất ván
nhân tạo nào sản xuất bằng phơng pháp ép này. Do vậy đề tài không đề cập lựa
chọn phơng pháp này trong quá trình nghiên cứu.
Phơng pháp ép một bớc.
Ưu điểm:
- tiêu tốn nhân lực ít.
- khi nhiệt độ ép đủ điều kiện cho màng keo trong cùng đóng rắn,màng keo
ngoài cùng không bị phá huỷ thì màng keo ổn định hơn so với phơng pháp ép
nhiều bớc.
- không phải nâng hạ mặt bàn ép nhiều lần, không gây hại cho máy ép...
Nhợc điểm của phơng pháp.
- Độ ẩm ván sau khi sấy < 6%.
- Thời gian ép dài.
- Tính chất modul đàn hồi của ván nhỏ hơn so với phơng pháp ép nhiều bớc.
- Dễ gây ra nổ ván....
Với phơng pháp này đề tài có hớng lựa chọn vào quá trình nghiên cứu với
mục đích đối chứng với khả năng tạo ván LVL.
Phơng pháp ép nhiều bớc.
Với phơng pháp này ta thấy rằng, thời gian truyền nhiệt tính theo thời gian
nhiệt lợng đi qua một lớp chiều dầy ván mỏng là ngắn hơn so với phơng pháp ép

một bớc, đồng thời tận dụng đợc lợng nhiệt d sau mỗi lần ép ván cho lần ép kế tiếp
tạo điều kiện thích hợp cho quá trình truyền nhiệt tới màng keo đóng rắn dễ dàng.
Tuy nhiên máy ép phải đóng mở nhiều lần mức độ ổn định ván thấp, tiêu tốn động
lực cao. Tỷ lệ nén đối các tấm ván mỏng đợc coi là nh nhau, điều này làm cho tính
chất modul đàn hồi, modul uốn tĩnh lớn hơn so với sản phẩm ép từ phơng pháp ép
một bớc và hệ số co rút của sản phẩm đồng đều. Khả năng thoát ẩm của ván trong
quá trình ép là tốt hơn so với phơng pháp ép một bớc, yêu cầu về độ ẩm ván mỏng
không khắt khe nh phơng pháp ép một bớc. Khi sử dụng phơng pháp ép nhiều bớc
này, ta có thể ép sản phẩm có chiều dầy rất lớn và đặc biệt có thể ép ván có nhiệt
độ cao mà chất lợng sản phẩm không bị ảnh hởng nh các hiện tơng thờng xẩy ra ở
phơng pháp ép một bớc đó là màng keo trong cùng cha đóng rắn mà màng keo
ngoài cùng đã bị phá huỷ, đồng thời có thể đem đến hiện tợng cacbon hoá bề mặt
sản phẩm. Từ các yếu tố trên cho ta thấy phơng pháp ép nhiều bớc có rất nhiều
thuận lợi trong sản xuất LVL. Vì vậy, đề tài lựa chọ phơng pháp ép này là phơng
pháp ép chủ lực trong quá trình nghiên cứu.
3.5. ảnh hởng thông số chế độ ép đến chất lợng sản phẩm.
3.5.1. áp suất ép.
áp suất ép phụ thuộc vào nhiều yếu tố:
P = f(
NL
, MC
VM
, t
VM
,
SP
, K, p )
Trong đó:
P : áp suất ép.

NL
: khối lợng thể tích của nguyên liệu.
MC
VM
: độ ẩm của ván mỏng.
t
VM
: chiều dầy của ván mỏng.

SP
: khối lợng thể tích của sản phẩm.
K : Loại keo.
p : phơng pháp ép.
Vai trò của áp suất ép trong sản xuất ván dán nói chung và ván LVL nói
riêng là nhằm tạo ra sự tiếp xúc cần thiết giữa các lớp ván mỏng để tạo đợc mối
dán phù hợp. Theo nguyên lý dán dính, khi bề mặt vật dán phẳng và nhẵn, khả
năng trải đều của màng keo lớn thì áp lực ép không đáng kể nhng trong thực tế sản
suất cho ta thấy rằng ván mỏng sau khi bóc luôn tồn tại những khuyết tật: độ nhấp
nhô bề mặt, sai số chiều dầy, nứt ván cho nên không đáp ứng đ ợc yêu cầu của
nguyên lý dán dính. Để hai mặt ván mỏng có thể tiếp xúc và liên kết với nhau nhờ
màng keo ta phải sử dụng một trị số của áp suất phù hợp. Trị số áp suất này sẽ là trị
số áp suất ép để tạo ra màng keo càng mỏng và đều thì càng tốt, đồng thời không
có túi khí giữa hai lớp ván mỏng. áp suất ép là yếu tố cơ bản định hình sản phẩm
và cho trờng hợp ép không thanh cữ thì áp suất ép là một yếu tố tạo khối lợng thể
tích cho sản phẩm, nó làm giảm độ rỗng của nguyên liệu trớc và sau khi màng keo
đóng rắn. áp suất ép thuận lợi cho quá trình dẫn truyền nhiệt từ ngoài mặt bàn ép
vào trong tâm của ván, trong quá trình nghiên cứu đề tài đề cập tới việc sản xuất
ván LVL sử dụng trong sản xuất đồ mộc, cho nên khối lợng thể tích yêu cầu đạt
vào khoảng (1,1 - 1,3) cho nên áp suất ép lựa chọn vào khoảng (1,4 - 1,8) MPa,
trong quá trình ép ván nếu áp suất hơi nớc trong ván quá cao có thể lớn hơn cờng

độ dán dính của màng keo thì không ổn định dẫn đến khi giảm áp đột ngột dễ gây
ra nổ ván.
3.5.2. Thời gian ép.
Thời gian ép là khoảng thời gian giữa áp suất, truyền nhiệt đặc biệt thời gian
thoát ẩm và đóng rắn của màng keo ảnh hởng rất lớn tới chất lợng sản phẩm.
Thời gian ép là hàm phụ thuộc bởi nhiều yếu tố.
= f( ,n, t
VM
, p, T
0
, P,K, ).
Trong đó:

nl
: khối lợng thể tích
: thời gian ép.
n : số lớp ván mỏng.
t
VM
: chiều dầy ván mỏng.
P : phơng pháp ép.
T
0
: nhiệt độ ép.
p : áp suất ép.
K : loại keo.
Trong điều kiện thời gian ép dài áp suất cao, nhiệt độ lớn gây ra hiện tợng
cháy màng keo bề ngoài, làm giảm cờng độ ván và phá vỡ kết cấu ván. Nếu thời
gian ép quá ngắn không đủ cho màng keo đóng rắn đồng đều sẽ làm cờng độ ván
giảm.

Thời gian một chu kỳ ép .

CK
=
i
.