Sửa chữa máy xây dựng, xếp dỡ và thiết kế xưởng ( PGS.TS Nguyễn Đăng Điệm ) - Chương 2 docx

51
CHƯƠNG 2
QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA MÁY
2.1. NHẬN MÁY VÀO SỬA CHỮA VÀ RỬA NGOÀI MÁY
Nhận máy vào sửa chữa tuy không phải là một công đoạn công nghệ nhưng
nó có một vai trò rất quan trọng trong quá trình sản xuất thuộc lĩnh vực sửa
chữa máy.
Có những điều kiện kỹ thuật qui định để nhận máy vào sửa chữa. Trong những điều kiện
đó các yêu cầu cơ bản đối với máy được thể hiện một cách cụ thể. Dựa vào các yêu cầu này,
chủ phương tiện khi đưa máy vào sửa chữa cần phải có các hồ sơ sau đây:
• Biên bản xem xét kỹ thuật định kỳ.
• Biên bản nhận máy từ các lần sửa chữa trước
• Lý lịch của động cơ
• Biên bản sửa chữa đột xuất và thay thế các cụm máy trong quá trình sử dụng.
Trong tất cả các biên bản kể trên đều phải ghi đầy đủ trạng thái kỹ thuật của các cụm và
các bộ phận máy.
Tất cả các máy móc trước khi đưa vào sửa chữa phải được làm sạch sơ bộ bùn và đất bám
ngoài máy. Đại diện bên chủ phương tiện giao máy vào sửa chữa, còn đại diện nhà máy thì
nhận máy vào sửa chữa. Người nhận máy cần xem xét sơ bộ bên ngoài máy, nhận các hồ sơ
liên quan như kể trên từ người giao máy. Bằng việc xem xét bên ngoài, người ta có thể đánh
giá sơ bộ chất lượng và trạng thái của máy đưa vào sửa chữa.
Việc nhận máy vào xưởng cũng phải được lập biên bản, trong đó cần ghi cụ thể những
hiện tượng phát hiện được trên máy như gãy, nứt hoặc bị thiếu các chi tiết phụ tùng v.v…
Biên bản phải được đại diện hai bên ký.
Rửa ngoài máy: Chuẩn bị cho máy vào sửa chữa người ta xả hết nước làm mát, nhiên liệu
và dầu bôi trơn ra khỏi động cơ và các bộ phận của máy. Sau đó dùng dung dịch tẩy rửa
chuyên dùng (Bảng 2.1) để rửa sơ bộ các bộ phận như hệ thống làm mát, hệ thống nhiên liệu và
hệ thống bôi trơn động cơ cùng các hộp truyền động. Dung dịch rửa được đun nóng đến nhiệt độ từ
75 ÷ 85
0

C và với áp lực 0,4 ÷ 0.5 MN/m
2
để xả vào trong bộ phận của máy.
Thành phần dung dịch dùng để rửa sơ bộ hệ thống làm mát,
hệ thống nhiên liệu và cacte
Bảng 2.1
T/T Tên các thành phần hợp thành dung dịch Khối lượng trên 1 lít nước, gam
1 Natri cacbonat nung (Na
2
CO
3
) 100 ÷ 150

52
2 Axit clohydric (HCl) nồng độ 5% 100 ÷ 200
3 Natri hydroxit (NaOH)
*
75 ÷ 80
4 Dầu hỏa 25 ÷ 30
*) Không được dùng cho những chi tiết được chế tạo từ hợp kim nhôm
Nếu máy còn tự di chuyển được đến nhà máy sửa chữa, thì để làm sạch dầu bôi trơn người
ta rót một ít dầu nhiên liệu diezel vào trong cacte và cho máy chạy trong 5 ÷ 10 phút, sau đó xả
nhiên liệu ra khỏi cacte.
Cacte dầu bôi trơn và thùng nhiên liệu sau khi được rửa xong phải dùng khí nén áp suất
thấp để thổi sạch.
Công việc rửa ngoài máy có thể được thực hiện trong buồng rửa chuyên dùng (Hình 2.1).
Dung dịch rửa được bơm xả với áp lực 0,6 ÷ 1,2 MN/m
2
.

Hình 2.1. Buồng rửa OM-1438 để rửa ngoài máy
1- Bể đun nước; 2- Van; 3- Ống đẩy nước trở về; 4- Thiết bị bơm; 5- Bơm để hút nước
từ bể lắng; 6- ống cho nước khứ hồi; 7 và 10- Hệ thống vòi phun phía dưới và phía
trên;
8- Các con lăn; 9- Máy; 11 và 16- Các đoạn ống mềm; 12- Đường ray; 13- Xe con để
di chuyển máy; 14- Xe con của hệ thống vòi phun; 15- Vòi phun nước cầm tay; 17- Cửa
sổ quan sát; 18 và 19- Giá treo; 20- Thùng đựng nhiên liệu.
Kinh nghiệm thực tế cho thấy rằng: Sử dụng loại buồng rửa trên đây có thể làm giảm thời gian
rửa ngoài máy xuống 2 ÷ 3 lần và giảm công lao động xuống 30 ÷ 40%.
2.2. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ THÁO MÁY
2.2.1. Giới thiệu chung

Tháo máy là một công đoạn rất nặng nhọc nhưng không thể bỏ qua được trong quá trình

53
đại tu một xe-máy. Tổ chức đúng và có chất lượng quá trình tháo máy sẽ có ảnh hưởng lớn tới
năng suất và chất lượng sửa chữa máy.
Phụ thuộc vào đặc điểm mài mòn và đặc điểm hỏng hóc của các bộ phận máy, thứ tự thực
hiện công đoạn tháo và khối lượng công việc tháo sẽ khác nhau rất nhiều. Ví dụ như để thay
thế các chi tiết máy bị hỏng, các cụm máy và các bộ phận máy, ta phải tháo máy theo từng
phần. Quá trình như vậy được thực hiện trong công việc sửa chữa thường xuyên hoặc trong
việc khắc phục hỏng hóc của các
cụm và các chi tiết máy riêng biệt với mục đích thay thế dần những phần tử hỏng hóc đó.
Chỉ có trong khi đại tu máy tại các nhà máy sửa chữa, người ta mới tháo máy rời thành
từng chi tiết. Trong đó, quá trình tháo phải được thực hiện theo một trình tự khắt khe tuân thủ
theo qui trình công nghệ. Trong phiếu công nghệ dùng cho việc tháo máy cần được thể hiện rõ
thứ tự thực hiện các nguyên công tháo, các thiết bị, đồ gá và dụng cụ cần dùng, định mức thời
gian tháo và các điều kiện kỹ thuật cơ bản phải bảo đảm trong quá trình tháo máy. Thực hiện
việc tháo máy theo qui định trong phiếu công nghệ sẽ làm giảm đáng kể thời gian tháo, tăng
năng suất lao động, giảm số lượng các chi tiết bị hỏng do tháo.

Trong quá trình tháo các bộ phận máy, không cho phép để lẫn một số chi tiết. Ví dụ như
đối với động cơ đốt trong thì không được để lẫn bánh đà và trục cơ, biên và các nắp biên, thân
và nắp các ổ đỡ trục cơ. Trong một số nhà máy sửa chữa khối lượng các chi tiết không nên để
lẫn sẽ tăng lên nhiều, trong trường hợp đó tốt nhất nên dùng các dụng cụ chứa đựng riêng biệt
để vận chuyển chúng sang các bộ phận khác tiếp theo như rửa, phân loại, lắp ráp v.v…
Trong sửa chữa máy không được làm lẫn các bộ phận và các chi tết sau: Động cơ khởi
động, bơm nhiên liệu, thân hộp số, khung và các chi tiết cơ sở khác. Tất cả các cụm và các chi
tiết này phải được đánh dấu trong quá trình sửa chữa.
2.2.2. Các thiết bị sử dụng trong việc tháo máy
Máy sửa chữa được vận chuyển vào phân xưởng tháo bằng các phương pháp sau: Tự di
chuyển, dùng đầu kéo, dùng tời, dùng xe con chạy trên đường ray. Phương pháp cuối cùng
được sử dụng rộng rãi hơn cả, bởi vì nó tạo nhiều thuận lợi trong thao tác và trong tổ chức qui
trình công nghệ.
• Xe con di chuyển trên đường ray khổ hẹp (0,75 m) được dùng để vận chuyển các loại
máy kéo, máy làm đất, ôtô v.v… Kết cấu của xe con phải có khả năng thay đổi được chiều dài.
Tải trọng tối đa của xe con là 12 tấn. Việc dịch chuyển xe con thông thường được thực hiện
bằng xích kéo với cơ cấu dẫn động là động cơ điện và hộp giảm tốc. Xích kéo và cơ cấu dẫn
động được lắp đặt có cao độ ngang bằng nền của phân xưởng. Xe con được liên kết với xích
kéo bằng các bộ kẹp chuyên dùng, những bộ kẹp này có thể được sử dụng khi cần thiết để dịch
chuyển máy sửa chữa từ vị trí này đến vị trí khác.
Việc tháo các cụm và các bộ phận máy thành chi tiết được tiến hành trên các bệ di động
hoặc trên các bàn lắp ráp cố định hoặc trên các băng chuyền có kết cấu phù hợp.
Trong các nhà máy sửa chữa chuyên môn hóa có công suất lớn, người ta áp dụng phương
pháp tháo máy theo dây chuyền. Trong trường hợp này buộc phải sử dụng băng chuyền kéo

54
hoặc băng chuyền xích treo.
• Băng chuyền kéo bao gồm 2 nhánh xích kéo (nhánh trên và nhánh dưới), xích này sẽ tựa
và trượt trong các thanh dẫn hướng, và nó không chịu tải trọng do trọng lượng của máy (hình
2.2).

• Băng chuyền xích treo được sử dụng để tháo (lắp) các cụm và các cơ cấu máy. Các cụm
máy được đặt trong những chiếc giá chuyên dùng treo trực tiếp vào dải xích. Dải xích này
đồng thời cũng giữ vai trò của cơ cấu kéo tải.
• Khung - cầu trượt là một kết cấu thép được hàn cấu thành từ thép chữ I, thép góc và thép
ống (Hình 2.3). Động cơ tháo được đặt trên bàn trượt số 2 và trong quá trình tháo người ta đẩy
nó dịch chuyển từ vị trí nọ đến vị trí kia. Kết cấu của bàn trượt bảo đảm có thể quay động cơ
trong mặt phẳng của trục khuỷu 360
0
và đặt nó ở trạng thái thuận lợi nhất cho thao tác của
người công nhân.

Hình 2.2. Băng chuyền kéo kiểu xích
1- Xích kéo; 2- Cơ cấu quay; 3- Bộ ngắt điện; 4- Kết cấu thép; 5- Thanh dẫn hướng xích kéo;
6- Cơ cấu căng xích; 7- Dầm dẫn hướng cho máy đi vào; 8- Thiết bị động lực.
Trong quá trình tháo máy, các nguyên công tháo được phân chia thành 2 loại công việc:
công việc cơ bản và công việc phụ.
Những nguyên công thuộc công việc cơ bản bao gồm những thao tác làm thay đổi trạng
thái kết cấu của máy hoặc của cụm máy (tháo bu lông, đai ốc, tháo nắp hoặc thân cụm máy,
vòng bạc, ổ bi v.v…).

55

Hình 2.3. Khung- cầu trượt để tháo (lắp) động cơ
1- Dầm thép chữ I; 2- Giá trượt để liên kết động cơ; 3- Thanh thép góc dẫn hướng cho giá
trượt.
Những nguyên công thuộc công việc phụ bao gồm các thao tác dịch chuyển (dịch chuyển
ngang, dịch chuyển thẳng) gá đặt và liên kết cụm máy cần tháo lên băng chuyền, lên khung -
cầu trượt v.v…
Thời gian chi phí cho việc thực hiện các nguyên công tháo (lắp) phụ thuộc vào mức độ cơ
giới hóa và tự động hóa. Vì vậy khi tháo (lắp) máy người ta thường dùng cơlê điện, cơlê khí

nén, vam cơ khí, vam thủy lực. Hình 2.4 và 2.5 biểu thị sơ đồ cấu tạo của cơlê điện và cơle khí
nén.

Hình 2.4. Sơ đồ cờ lê điện
1- Chuỗi cờ lê; 2- Lò xo; 3- Ly hợp ma sát; 4- Ly hợp vấu; 5- Hộp giảm tốc; 6- Động cơ điện.
Nguyên lý hoạt động của cờlê điện như sau: Mômen xoắn từ động cơ điện (6) được truyền
tới chuôi (1) thông qua bộ giảm tốc (5) và qua ly hợp vấu (4) ly hợp
ma sát (3). Nếu đai ốc hoặc bu lông được xiết đến tận cùng thì chuôi số (1) sẽ tự động bị ngừng
quay nhờ ly hợp (3) có các răng vát trượt lên nhau. Cờlê điện có hiệu suất cao (50-60%), chi
phí khai thác trong quá trình sử dụng thấp.

56

Hình 2.5. Sơ đồ cờlê khí nén kiểu đảo chiều P-3130
1- Đầu cờlê; 2- Ổ xoay bằng bi; 3- Chuôi cờlê; 4- Thân; 5- Cơ cấu dập; 6- Then hoa;
7- Trục rô to; 8- Vỏ; 9- Động cơ; 10- Chốt; 11- Vòng phân khối khí nén; 12- Đầu nối;
13- Cơ cấu khởi động; 14- Vít; 15- Lẫy khởi động.

Động cơ khí nén kiểu đảo chiều số (9) được lắp trong vỏ số (8). Sự đảo chiều của động cơ
sẽ xảy ra khi xoay vòng phân phối khí nén số (11) bằng chốt (10). Tại tay nắm có cơ cấu khởi
động số (13). Vít (14) có vai trò hạn chế bớt lượng khí nén xả vào trong động cơ, nhờ vít này
người ta có thể điều chỉnh mô men xoắn sinh ra trên chuôi cờlê. ở đầu trục (7) của rô to động
cơ có then hoa, có thể nối trục rôto với chuôi cờlê nhờ khớp nối then hoa (6) của cơ cấu dập số
(5). Trong quá trình làm việc, cơ cấu dập kiểu một vấu sẽ tạo nên các quả đập vào chuôi số (3)
của cờlê.
Cờlê khí nén có hiệu suất thấp (7-10%), làm việc ồn và trọng lượng lớn. Để cơ giới hoá
công việc tháo các mối ghép tĩnh và để tránh hỏng hóc cho các chi tiết máy xảy ra khi tháo,
người ta sử dụng các loại vam khác nhau như vam vít, vam thuỷ lực hoặc khí nén. Trong sửa
chữa thường dùng vam vít và vam thủy lực.
Nguyên lý cấu tạo của vam vít được thể hiện bằng sơ đồ trên hình 2.6.

57

Hình 2.6. Sơ đồ kết cấu các loại vam
a và b- Để tháo trục cơ; c và d- Để tháo vòng bi cầu và bi đũa; e- Để tháo then hoa.

Trên hình 2.7 biểu thị đồ gá cùng với vam thủy lực dùng để tháo bánh đà của trục cơ. Đồ
gá được cấu thành từ bộ kẹp số (3) cùng với xi lanh thuỷ lực (1), hai thành phần này được nối
với nhau bằng 6 bu lông và được treo bằng bu lông vòng số (2).

Hình 2.7. Vam thuỷ lực để tháo bánh đà của trục cơ
1- Xylanh thuỷ lực; 2- Bulông vòng; 3- Bộ kẹp.
Vam thuỷ lực làm việc với áp lực 5 MN/m
2
, thời gian thao tác khoảng 10 ÷ 12 giây.
Ngoài các loại vam kể trên, trong các nhà máy sửa chữa còn sử dụng các loại máy ép với
lực tác dụng lớn để tháo hoặc lắp các chi tiết với nhau.
2.2.3. Các nguyên tắc cần tuân thủ khi tháo máy
1- Thợ tháo máy cần phải biết rõ cấu tạo của máy, biết sử dụng hợp lý các thiết bị, đồ gá
và các loại vam, biết trình tự thực hiện các nguyên công tháo, nắm chắc phương pháp tháo các
ổ bi cầu, bi đũa, trục, bạc lót, chốt v.v…
2- Đối với các máy phức tạp, trước hết cần phải tháo ra từng cụm, từng bộ phận, sau đó

58
tháo cụm thành chi tiết. Trình tự này sẽ làm tăng tuyến của công việc tháo, tạo nên các vị trí
làm việc chuyên môn hóa cho việc tháo các cụm máy riêng biệt, tổ chức thực hiện song song
quá trình tháo, như vậy sẽ làm tăng năng suất lao động.
3- Việc tháo máy cần được thực hiện theo một trình tự nghiêm ngặt của qui trình công
nghệ với chi phí thời gian ít nhất và tư thế thuận lợi nhất trong khi làm việc của người thợ.
4- Không cho phép sử dụng những dụng cụ tháo gây hỏng hóc hoặc khuyết tật cho chi tiết

máy.
5- Những bộ phận đặc thù như các thiết bị điện, thiết bị thủy lực, thiết bị nhiên liệu của
động cơ, động cơ khởi động, các đồng hồ đo và kiểm tra v.v… sau khi tháo ra khỏi máy cần
được chuyển sang các phân xưởng chuyên môn hóa khác ở dạng đồng bộ (cả cụm) để sửa
chữa.
6- Các chi tiết bắt chặt như bulông, đai ốc, chốt, vòng đệm, then v.v… nên thu thập theo
từng nhóm kích thước và theo từng bộ đối với từng đối tượng sửa chữa.
7- Những chi tiết mà trong quá trình chế tạo phải gia công theo bộ (cùng nhau) hoặc làm
việc trong quá trình khai thác mà vẫn sử dụng được cho chu kỳ tiếp theo thì khi tháo không
yêu cầu phải tháo bộ, trước khi tháo nên đánh dấu để bảo đảm sự lắp ráp tương quan về sau.
8- Những cụm hoặc bộ phận nặng khi tháo từ máy ra phải dùng các thiết bị nâng, chú ý
tuân thủ qui tắc an toàn kỹ thuật đối với các thiết bị đó.
2.3. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ TẨY RỬA CHI TIẾT
2.3.1. Cơ sở lý - hóa về tẩy rửa chi tiết
Tẩy rửa chi tiết là một công đoạn rất quan trọng trong qui trình sửa chữa máy. Chất lượng
sửa chữa chi tiết phụ thuộc rất lớn vào chất lượng của công đoạn này (đặc biệt là đối với công
đoạn kiểm tra chi tiết). Ngoài ra mức độ sạch sẽ và mức độ văn hoá kỹ thuật của nhà máy sửa
chữa cũng phụ thuộc không ít vào kết quả của công việc rửa và làm sạch chi tiết.
*) Những chất bẩn bám trên chi tiết máy bao gồm các loại như sau:
• Sản phẩm cháy của nhiên liệu và dầu (muội than)
• Cặn dầu.
• Cặn nước (ở hệ thống làm mát).
• Bột mài và mạt sắt tạo thành do sự mài mòn của chi tiết.
• Đất, cát và bụi bám vào chi tiết.
Việc làm sạch các chất bẩn của dầu khỏi chi tiết là một quá trình lý - hóa phức tạp; bởi vì
việc tách chúng ra khỏi bề mặt kim loại có liên quan tới một số tính chất bám dính phân tử.
*) Các tính chất của hợp chất tẩy rửa:
Thông thường, để tẩy rửa chi tiết máy người ta sử dụng hợp chất tẩy chuyên dùng nhiều thành
phần, hợp chất này được đun nóng đến nhiệt độ cần thiết (80 ÷ 90
0

C). Trong thành phần của dung
dịch tẩy rửa gồm có kiềm và các chất có hoạt tính bề mặt lớn hoặc những chế phẩm chuyên dùng

59
của các chất có hoạt tính bề mặt.
Công việc làm sạch và rửa chi tiết chung qui lại là phải đẩy được màng dầu cùng với các
chất bẩn bám trên đó ra khỏi bề mặt chi tiết. Để đạt được điều đó cần phải có một dung dịch
tẩy rửa có hoạt tính bề mặt lớn để phá và làm rách được màng dầu, đẩy các phần tử dầu cùng
với các chất bẩn ra khỏi bề mặt chi tiết đồng thời cản lại không cho chất bẩn bám trở lại chi
tiết. Dung dịch tẩy rửa phải chứa những chất có khả năng bao bọc các phần tử riêng biệt của
dầu và của chất bẩn để loại trừ việc chúng lại kết hợp với nhau.
Chúng ta biết rõ rằng, theo tính chất hóa học dầu bôi trơn được chia thành 2 loại: Loại rửa
được và loại không rửa được. Dầu thực vật và mỡ động vật là loại rửa được, khi gặp chất kiềm
chúng tạo thành một hợp chất khác và tan trong nước. Còn dầu khoáng là loại không rửa được.
Dưới tác dụng của kiềm, chúng không bị phân huỷ và không tan trong nước mà lại tạo thành
một dung dịch khác gọi là nhũ tương.
Dung dịch kiềm làm giảm đáng kể sức căng bề mặt của màng dầu, nhưng nó không phá và
đẩy hết hoàn toàn lớp dầu đó ra khỏi bề mặt chi tiết. Cho nên để tăng thêm khả năng tẩy sạch
dầu, người ta cho thêm chất tạo nhũ tương vào trong dung dịch tẩy rửa, chất này có tác dụng
bọc màng dầu trên bề mặt kim loại và làm giảm lực bám của màng dầu đó với kim loại, đồng
thời có khả năng tách nó ra khỏi bề mặt kim loại ở dạng giọt cực nhỏ riêng biệt. Các giọt này
được bao bọc bởi chất tạo nhũ tương cho thêm ở trên cho nên chúng không liên kết được với
nhau mà cũng không bám trở lại bề mặt chi tiết.
Phụ thuộc vào tỷ lệ trọng lượng riêng của các giọt riêng biệt nói trên (trong lòng các giọt
này bao gồm có dầu và các phần tử rắn chất bẩn) so với trọng lượng riêng của dung dịch tẩy
rửa, các giọt này có thể nổi trên bề mặt dung dịch, cũng có thể ở trạng thái lưng chừng, còn
những giọt nặng thì lắng xuống đáy bể rửa.
Trong thực tế, vai trò của chất tạo nhũ tương được cho thêm vào trong dung dịch tẩy rửa là
thủy tinh lỏng, hoặc chất tẩy OP-7, OP-10, DC-RAC v.v…
2.3.2. Các phương pháp tẩy rửa chi tiết

Trong lĩnh vực sửa chữa máy, người ta áp dụng các phương pháp tẩy rửa sau đây:
• Rửa nhúng trong bể rửa cố định.
• Rửa bằng dòng phun dung dịch.
• Rửa bằng rung động.
• Rửa bằng khí nén.
• Rửa bằng siêu âm.
• Rửa bằng phương pháp Nhiệt - Hóa.
• Rửa bằng phụ thuộc Điện - Hóa.
1. Phương pháp rửa nhúng
Phương pháp rửa nhúng được tiến hành
trong bể rửa cố định bằng dung dịch kiềm

Hình 2.8. Bể rửa nhúng chi tiết
trong dung dịch kiềm đun nóng
1- Bể; 2- Tấm lưới; 3- Thiết bị để đun nóng
dung dịch; 4- Phễu hút hơi dung dịch.

60
hoặc bằng các chế phẩm tẩy rửa tổng hợp (AM-15, ML-52) ở nhiệt độ 80 ÷ 90
0
C. Để tránh
hao phí dung dịch tẩy rửa, trong kết cấu của thùng rửa người ta đặt một tấm lưới số (2)
(Hình 2.8), lưới này sẽ giữ các chi tiết rửa trên một khoảng cách xác định kể từ đáy,
khoảng cách này đủ để chứa các chất cặn bẩn tẩy ra từ chi tiết. Người ta vớt cặn bẩn ra
khỏi bể theo chu kỳ để làm sạch dung dịch.
Ưu điểm của phương pháp này là kết cấu đơn giản và có thể sử dụng những chất tẩy rửa
tác dụng nhanh.
2. Phương pháp rửa bằng dòng phun dung dịch
Phương pháp rửa bằng dòng phun dung dịch có hiệu quả rửa tương đối cao và được sử
dụng rộng rãi trong các nhà máy sửa chữa. Trong trường hợp này ngoài sự tác dụng lý-hóa của

chất tẩy rửa đối với các cặn bẩn thì còn có sự tác dụng động của dòng dung dịch được phun với
áp suất mạnh từ các vòi phun lên các cặn bẩn đó. Để áp dụng phương pháp này, người ta sử
dụng buồng rửa có một, hai hoặc ba khoang. Tất cả các khoang này đều được trang bị hệ thống
vòi phun. Thông qua các vòi phun này, dòng dung dịch với áp suất lớn được phun từ mọi phía
lên chi tiết rửa (Hình 2.9). Các buồng
rửa kiểu này đều có bể để lọc và đun
nóng dung dịch rửa. Việc làm sạch
dung dịch khỏi các cặn bẩn được thực
hiện nhờ các màng lọc và do sự lắng
đọng của chúng xuống đáy bể. Theo
chu kỳ, khi thay dung dịch người ta
làm sạch đáy bể và thay màng lọc.
Hình 2.10 biểu thị sơ đồ của một
buồng rửa 3 khoang, trong đó khoang
cuối cùng cũng có hệ thống vòi phun
để phun rửa chi tiết bằng nước sạch.
Hệ thống băng chuyền trang bị
trong các buồng rửa có thể là băng đai,
băng con lăn hoặc băng chuyền treo.
Trong một số trường hợp băng chuyền
được bố trí đi vòng để có thể cho chi
tiết rửa lại một lần nữa.
Trong các buồng rửa có băng
chuyền, quá trình rửa được tiến hành
liên tục, do vậy năng suất
và chất lượng tẩy rửa đều được nâng
cao.

Hình 2.9. Sơ đồ buồng rửa kiểu phun có băng
chuyền treo để dịch chuyển chi tiết

1- Khung; 2- Lớp cách nhiệt; 3- Lớp bọc kim loại;
4- Ống dẫn dung dịch có vòi phun; 5- Giá treo chi
tiết thuộc băng chuyền treo.

61


Hình 2.10. Buồng rửa 3 khoang có băng chuyền
1- Hệ thống bơm dung dịch rửa; 2- Hệ thống bơm cung cấp;
3- Các đường ống; 4- Bể chứa; 5- Các vòi phun; 6- Băng chuyền.
Trong các nhà máy sửa chữa của nước Nga, người ta trang bị các loại buồng rửa sau đây: Loại
1 khoang OM-887; OM-837 G; loại 2 khoang có băng chuyền OM-4267 và OM-2839 (xem bảng
2.2).
Đặc tính kỹ thuật của các buồng rửa
Bảng 2.2
Các thông số OM-887 OM-837G OM-4267
Năng suất 1 ca, Tấn 7 ÷ 10 7 14 ÷ 50
Tốc dộ di chuyển của băng chuyền, m/ph 0,50 0,65 0,21 ÷ 0,83
Kích thước tổng thể, m
- Dài
- Rộng
- Cao

4150
1130
1650

2800
4000
2900

9550
3700
2785
Trọng lượng buồng rửa, kG 1670 1720 11400
Thời gian rửa chi tiết, phút 10 ÷ 20 10 ÷ 15 5 ÷ 10
3. Phương pháp rửa bằng rung động
Phương pháp này phải được tiến hành trong một buồng kín, bởi vì khi áp dụng phương
pháp này người ta phải sử dụng loại dung môi vô cơ tương đối độc hại. Trong phương pháp rửa
này, sự tác dụng cơ học lên bề mặt cần rửa của chi tiết được khuyếch đại do quá trình dao động
của chúng. Điều này làm xuất hiện một dòng chất lỏng xáo động giữa các chi tiết làm tăng chất
lượng và năng suất rửa.
4. Phương pháp rửa bằng khí nén
Phương pháp này được áp dụng để tẩy cặn dầu, gỉ hoặc lớp sơn cũ trên bề mặt chi tiết.

62
Trong phương pháp này, dưới tác dụng của khí nén với áp suất 0,5 ÷ 0,6 MN/m
2
bề mặt chi tiết
máy được "gia công" bằng một loại bột kim loại hoặc bằng cát. Hay nói cách khác là người ta
dùng khí nén để phum một luồng cát hoặc bột kim loại lên bề mặt chi tiết để làm sạch các chất
bẩn trên đó.
5. Phương pháp rửa bằng siêu âm
Bản chất của phương pháp này được giải thích như sau: Trong một dung dịch rửa, nhờ tác
dụng của các động cơ siêu âm và các bộ biến đổi từ tính kiểu PMC-7 sẽ xuất hiện một dao
động siêu âm với tần số lớn (30 nghìn dao động trong 1 giây). Dưới sự tác dụng của dao động
đó, trong dung dịch rửa sẽ tạo nên những vùng nén và ép lan truyền theo phương của sóng siêu
âm. Với cường độ dao động siêu âm lớn sẽ xuất hiện hiện tượng khí xâm thực, hiện tượng này
gây nên sự va đập thủy lực cực mạnh tạo ta một áp lực cục bộ trên 100 MN/m
2

. Lúc này lớp
chất bẩn trên bề mặt chi tiết sẽ bị phá vỡ, biến thành chất nhũ tương và bị tách ra khỏi bề mặt
chi tiết đó.
Phương pháp rửa này được thực hiện ở nhiệt độ bình thường trong dung dịch có thành
phần như sau:
Triratrifotfat - 3g/l, chế phẩm vô cơ OP-7-3g/l.
6. Rửa bằng phương pháp nhiệt - hóa
Người ta áp dụng phương pháp này để tẩy sạch các cặn dầu, cặn nước trong dung dịch
muối và kiềm. GOXNITI đã đề xuất một dung dịch muối như sau: NaOH - 60 ÷ 65%, NaNO
3
-
30 ÷ 35%, NaCl - 50%. Nhiệt độ dung dịch 410 ÷ 420
0
C. Quá trình tẩy diễn ra trong khoảng 5
÷ 15 phút.
Sau khi tẩy chi tiết trong dung dịch này, cần phải rửa chi tiết trong nước và sau đó lại phải
rửa trong dung dịch axít để làm trung hoà các phần tử kiềm còn sót lại trên bề mặt chi tiết.
Các chi tiết chế tạo từ hợp kim nhôm nên rửa trong dung dịch axit fotforic (H
3
PO
4
), sau đó
rửa lại trong nước nóng.
7. Phương pháp rửa bằng điện hóa
Phương pháp này được tiến hành trong dung dịch kiềm (trong bể mạ) ở nhiệt độ 80
0
C với
mật độ dòng điện 10 ÷ 15 A/dm
2
.

Trong trường hợp này, ngoài sự tác dụng điện - hóa còn có sự tác dụng cơ học của các bọt
khí hyđrô được tách ra trên bề mặt phân cách giữa lớp chất bẩn và bề mặt chi tiết. Những bọt
khí này tạo ra một áp lực lớn trên lớp chất bẩn có tác dụng phá vỡ và đẩy chúng tách ra khỏi bề
mặt chi tiết.
2.3.3. Sự ảnh hưởng của các điều kiện tẩy rửa tới chất lượng và năng suất
tẩy rửa chi tiết máy
Năng suất và chất lượng tẩy rửa chi tiết máy phụ thuộc vào các yếu tố sau đây:
• Thành phần và nồng độ của dung dịch
• Nhiệt độ và áp suất của dung dịch

63
• Góc nghiêng của các tia dung dịch phun so với bề mặt chi tiết.
• Khoảng cách từ các vòi phun tới chi tiết
• Thời gian kéo dài quá trình rửa.
Điều quan trọng nhất là tùy theo các chi tiết và chất bẩn khác nhau mà người ta sẽ áp dụng
những phương pháp rửa và dung dịch rửa khác nhau cho phù hợp, nhằm mục đích tăng chất
lượng rửa sạch chi tiết và năng suất cao.
Bảng 2.3 sau đây cho ta thành phần của các dung dịch rửa khác nhau dùng cho các chi tiết
khác nhau.
Thành phần của các dung dịch rửa khác nhau
dùng cho các chi tiết khác nhau
Bảng 2.3
Thành phần dung dịch dùng cho
tẩy rửa bằng phương pháp phun
Nồng độ
(g/l)
Kim loại
của chi tiết rửa
Trinatrifotfat
Metasilicat Natri

Sunfanol NP-1
3 ÷ 10
10 ÷ 20
1 ÷ 3
Thép gang, đồng, nhôm, đồng thau
Natri Hydroxit (NaOH)
Natri Cabonat (Na
2
CO
3
)
Trinatrifotfat
Metasilicat Natri
1 ÷ 2
7 ÷ 9
18 ÷ 20
1 ÷ 3
Thép gang
Trinatrifotfat
Metasilicat Natri
Natri Cabonat (Na
2
CO
3
)
DC-RAC
2 ÷ 4
4 ÷ 6
3 ÷ 5
1 ÷ 3

nt
Trinatrifotfat
Natri Cabonat (Na
2
CO
3
)
Chế phẩm OP-7
50
50
30
Thép, gang, nhôm
Trinatrifotfat
Natri Cabonat (Na
2
CO
3
)
Chất xúc tác Petrov

25 ÷ 30
25 ÷ 30
10 ÷ 15
Nhôm và các hợp kim nhôm
Trinatrifotfat
Metasilicat Natri
5 ÷ 10
10
Đồng, nhôm
2.4. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ KIỂM TRA VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT

2.4.1. Giới thiệu chung
Sau khi rửa chi tiết, người ta tiến hành kiểm tra và phân loại để xác định trạng thái kỹ thuật
của chúng, tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết có còn sử dụng được nữa hay không, hay là
phải sửa chữa hoặc phải thay thế. Cơ sở để kiểm tra và phân loại chi tiết là phải dựa vào điều

64
kiện kỹ thuật được qui định sẵn trong các hồ sơ tài liệu cho từng loại chi tiết [5], đồng thời dựa
vào tính năng và điều kiện làm việc của từng chi tiết.
Các thông số kỹ thuật của chi tiết phải được lập thành phiếu công nghệ, trong đó cần chỉ
rõ: tên máy, tên cụm hoặc bộ phận, tên chi tiết, số lượng chi tiết trong một máy, vật liệu,
phương pháp nhiệt luyện, độ cứng v.v… Với các mục tương ứng trong phiếu công nghệ, cần
liệt kê tên gọi của các khuyết tật có thể gặp trên chi tiết kiểm tra, quyết định phương pháp xác
định các khuyết tật đó, dụng cụ đo - kiểm tra, kích thước danh nghĩa của chi tiết, các sai lệch
cho phép và giới hạn, và cuối cùng là kết luận theo kết quả kiểm tra.
Trong quá trình kiểm tra, tất cả các chi tiết máy được phân thành 3 loại và được đánh dấu
như sau:
a- Chi tiết còn dùng được - màu xanh lá cây.
b- Chi tiết cần phải sửa chữa - màu trắng.
c- Chi tiết phải loại bỏ - màu đỏ.
Các chi tiết còn dùng được, được vận chuyển vào phân xưởng ghép cụm.
Các chi tiết cần sửa chữa được đưa về các phân xưởng sửa chữa để phục hồi theo qui định và
định mức của qui trình công nghệ do kỹ thuật viên công nghệ ấn định.
Các chi tiết loại bỏ được vận chuyển ra bãi phế liệu.
Những chi tiết thuộc các cụm - máy đặc chủng mà sau khi tháo ra khỏi máy phải đưa luôn
về các phân xưởng chuyên môn hóa để sửa chữa thì được kiểm tra trực tiếp tại phân xưởng đó.
Những chi tiết lớn như khung, thân, vỏ các bộ truyền thì được kiểm tra ngay tại vị trí sửa chữa.
Trong khi kiểm tra và phát hiện các khuyết tật, cấm loại bỏ những chi tiết có độ mòn chưa
vượt quá trị số cho phép.
Trị số độ mòn cho phép đối với các chi tiết riêng biệt có thể sẽ tăng lên nếu người ta áp
dụng điều kiện lắp ráp bằng phương pháp chọn lựa theo từng nhóm kích thước. Điều này sẽ

làm tăng số lượng chi tiết được sử dụng lại mà không cần sửa chữa. Do vậy đối với mỗi nhà
máy, điều kiện cơ bản để tổ chức tốt công tác kiểm tra và phân loại chi tiết là phải nghiên cứu
tỷ mỷ các điều kiện kỹ thuật của việc phát hiện khuyết tật chi tiết và làm rõ khả năng sử dụng
lại của các chi tiết đó, tránh tình trạng sử dụng nhầm những chi tiết không đủ điều kiện.
2.4.2. Kiểm tra các chi tiết máy
Công đoạn này được thực hiện theo một trình tự xác định. Trước hết người ta kiểm tra độ
mòn và những khuyết tật, mà theo đó chi tiết thường bị loại bỏ, ví dụ như kích thước giới hạn
của cổ trục cơ, các vết nứt, vết tróc ở trên đó v.v… Nếu chi tiết có độ mòn và những khuyết tật
tương ứng với điều kiện phải loại bỏ thì những khuyết tật khác của chi tiết không cần phải
kiểm tra nữa.
Độ mòn và những khuyết tật loại bỏ thường được xác định bằng các phương pháp sau đây:
* Xem xét bên ngoài, gõ và nghe: Bằng phương pháp này ta có thể phát hiện các vết nứt,
vết gãy, vết thủng các chi tiết.
* Đo lường bằng các dụng cụ đo vạn năng hoặc chuyên dùng như calíp, dưỡng mẫu, đồng

65
hồ so v.v… Trong phương pháp này người ta xác định độ ô van, độ côn, các kích thước cho
phép v.v…
* Các thiết bị chuyên dùng (quang, từ, siêu âm). Bằng phương pháp này người ta phát hiện
được các vết nứt nhỏ trong chi tiết máy.
* Thử nghiệm bằng thuỷ lực trên các bệ thử chuyên dùng. Phương pháp này được áp dụng
để kiểm tra độ kín khít của blốc xilanh, ống nạp và ống xả của động cơ, két nước, bình đựng
nhiên liệu v.v…
Các thiết bị và phương pháp đo kiểm tra chi tiết được lựa chọn dựa vào độ chính xác đo và
các đặc điểm kết cấu của chi tiết. Mặt khác, mức độ chính xác đo lường cũng còn phụ thuộc
vào trình độ của người kiểm tra. Việc lựa chọn các thiết bị đo dựa theo độ chính xác của chi
tiết đo có một ý nghĩa thực tế rất quan trọng. Nếu khi chọn thiết bị đo mà không quan tâm tới
yếu tố đó thì sẽ dẫn tới những kết quả ngoài ý muốn. Do vậy, tại các nhà máy sửa chữa người
ta dựa vào toán đồ để chọn thiết bị đo (Hình 2.11).

Hình 2.11. Toán đồ để lựa chọn dụng cụ đo
a) Đo trục; b) Đo lỗ; c) Đo độ sâu.

66
2.4.3. Kiểm tra các khuyết tật kín của chi tiết
Hiện nay việc kiểm tra các khuyết tật nhỏ và kín ở trong lòng chi tiết được tiến hành bằng
các phương pháp sau:
* Phương pháp thuỷ lực.
* Phương pháp khí nén.
* Phương pháp vật lý.
Trong phương pháp vật lý bao gồm:
• Dùng từ tính.
• Dùng tính chất phát quang.
• Dùng siêu âm.
Sau đây ta lần lượt điểm qua từng phương pháp một.
1. Phương pháp thủy lực
Phương pháp thuỷ lực được áp dụng để phát hiện các vết nứt trong các chi tiết thân máy
(nắp và thân động cơ đốt trong, ống nạp và ống xả v.v…). Công việc được tiến hành trên bệ
thử chuyên dùng.
Khi gá động cơ lên bệ thử, các lỗ bên ngoài đều được đậy kín bởi các tấm nắp, người ta
bơm nước vào các khoang trống trong lòng chi tiết với áp suất khoảng
0,5 MN/m
2
và giữ trạng thái đó trong 5 phút. Nếu đồng hồ áp lực chỉ rằng trị số áp suất không
thay đổi thì có nghĩa là chi tiết không bị nứt hoặc rò rỉ.
2. Phương pháp khí nén
Phương pháp khí nén được áp dụng để phát hiện các khuyết tật trong két nước, trong thùng
nhiên liệu, trong xăm lốp của xe v.v… Khi dùng phương pháp này người ta bơm không khí
vào trong chi tiết với áp suất 0,05 ÷ 0,1 MN/m

2
và thả chi tiết vào nước (nếu chi tiết có kích
thước lớn thì bôi dung dịch xà phòng lên bề mặt ngoài), nếu có bọt khí nổi lên, thì chứng tỏ chi
tiết bị thủng hoặc nứt.
3. Phương pháp dùng từ tính
Phương pháp dùng từ tính được dựa
trên cơ sở của sự xuất hiện từ trường tán
xạ (tức là đường sức thay đổi) khi từ thông
đi qua khuyết tật của chi tiết. Hình 2.12
biểu thị sự thay đổi đường sức của từ
trường đối với các khuyết tật khác nhau.
Để làm rõ sự tán xạ của đường sức từ
trường, người ta dùng bột kim loại (bột
phoi mài của các chi tiết bằng thép). Lấy
40% thể tích dầu biến thế trộn với 60%
dầu hỏa và bột kim loại với hàm lượng 50g trên 1 lít dung dịch trên. Việc bôi hỗn hợp bột từ
lên bề mặt chi tiết có thể được tiến hành khi có từ trường (kiểm tra trong từ trường đích thực)

Hình 2.12. Sơ đồ thay đổi đường sức từ trường
đối với các khuyết tật khác nhau

67
hoặc sau khi đã chấm dứt sự tác dụng của từ trường (kiểm tra trong từ dư). Cách kiểm tra thứ
nhất sẽ có độ nhạy cao và cần thiết phải áp dụng khi chưa biết rõ đặc điểm từ tính của vật liệu
chi tiết. Còn cách thứ hai được dùng để phát hiện vết nứt trong các chi tiết bé được chế tạo từ
thép cácbon cao hoặc thép hợp kim. So với cách thứ nhất thì cách này có năng suất cao và
thuận tiện hơn, có thể không cần phải bôi bột từ lên từng chi tiết mà có thể nhúng chúng vào
trong bể chứa hỗn hợp pha trộn như đã nói ở trên trong vòng vài ba giây.
Để phát hiện vết nứt theo từng chiều khác nhau trong lòng chi tiết (chiều ngang, chiều dọc
hoặc theo một góc nào đó) người ta dùng các thiết bị từ hóa khác nhau (Hình 2.13). Trong đó,

đối với vết nứt ngang thì dùng thiết bị từ hoá dọc, còn đối với vết nứt dọc và vết nứt theo một
góc bất kỳ thì dùng thiết bị từ hoá đối lưu (tuần hoàn). Cũng có thể có các thiết bị từ hóa tổng
hợp, tức là vừa dọc vừa đối lưu.

Hình 2.13. Sơ đồ các thiết bị từ hóa chi tiết
a, b) Từ hóa dọc; c, d) Từ hoá đối lưu; e, g) Từ hóa tổng hợp;
1- Chi tiết; 2- Nam châm điện.
Trong quá trình từ hóa chi tiết, cường độ dòng điện cần có trị số tương đối lớn. Giá trị đó
được xác định theo biểu thức sau:
+ Kiểm tra trong từ trường đích thực:

68
I = (6 ÷ 8)D (2.1)
+ Kiểm ta trong từ dư:
I = (17 ÷ 20)D (2.2)
Trong đó:
I- Cường độ tạo ra hiệu thế của từ trường, A;
D- Đường kính của chi tiết cần kiểm tra,mm.
Phương pháp kiểm tra vết nứt bằng từ hóa được trình bày trên đây, chủ yếu được dùng cho
các chi tiết chế tạo từ kim loại đen (thép, gang). Còn đối với những chi tiết thuộc kim loại màu,
nên dùng phương pháp khác.
4. Phương pháp kiểm tra vết nứt bằng quang học
Phương pháp này dựa trên việc vận dụng một số chất có khả năng hấp thụ năng lượng tia
sáng và chuyển nó về dạng bức xạ ánh sáng trong một khoảng thời gian nào đó khi chất đó
được kích thích bằng tia cực tím (tia tử ngoại). Chất phát quang nói trên là chất có cấu trúc
phân tử đặc biệt. Nhiều hợp chất hữu cơ có tính chất đó, trong đó có các sản phẩm của quá
trình chưng cất dầu mỏ, những chất này sẽ phát quang dưới sự tác dụng của tia cực tím.
Thành phần chất phát quang thường dùng như sau:
* Dầu biến thế, dầu hỏa, xăng -
theo tỷ lệ (về thể tích) 1: 2: 1 có pha

thêm 0,25 gam chất xúc tác khuyếch
đại cho 1 lít hỗn hợp để tăng thêm độ
rõ khi kiểm tra.
* Dầu hỏa - 75% (theo thể tích);
dầu vadơlin - 15%; xăng - 10%, pha
thêm 0,2 gam chất xúc tác khuyếch đại
và nhũ tương OP-7.
Sơ đồ của thiết bị kiểm tra bằng
quang học được thể hiện trên hình
(2.14).
Trong sơ đồ trên đây, đèn thuỷ
ngân - thạch anh là nguồn phát xạ tia
cực tím. Để kiểm tra chi tiết, người ta
bôi một lớp chất phát quang lên bề mặt
chi tiết (những chi tiết nhỏ thì được
nhúng vào bể có chứa chất đó) và
nung nóng đến 80
0
C. Sau 10 ÷ 15 phút, chất lỏng phát quang sẽ chảy đầy vào các vết nứt và
các lỗ nhỏ trong lòng chi tiết. Sau đó người ta lau qua chi tiết, trên bề mặt chi tiết lúc này sẽ có
một lớp mỏng chất phát quang. Một nguồn tia cực tím từ đèn số (3) được chiếu thẳng vào chi
tiết, các khuyết tật của chi tiết được thể hiện bằng các vệt sáng hoặc các đốm sáng. Chiều sâu

Hình 2.14. Sơ đồ nguyên lý cấu tạo
của thiết bị kiểm tra quang học
1- Cụm phản xạ; 2- Bộ lọc tia cực tím;
3- Đèn thủy ngân - thạch anh; 4- Biến thế cao áp;
5- Biến thế nguồn; 6- Chi tiết kiểm tra.

69

của các vết nứt hoặc các lỗ nhỏ trong chi tiết được xác định bằng bề rộng vùng phát quang, bề
rộng này thường gấp 10 lần chiều sâu vết nứt.
5. Phương pháp siêu âm
Phương pháp kiểm tra chi tiết bằng siêu âm được dựa trên khả năng của dao động siêu âm
lan truyền trong kim loại với một khoảng cách lớn và bị phản xạ lại từ vùng khuyết tật của chi
tiết do sự thay đổi đột ngột mật độ của môi trường (nói cách khác là mật độ của cấu trúc chi
tiết), tức là thay đổi độ cản quang.
Trong lĩnh vực sửa chữa, người ta vận dụng 2
phương pháp siêu âm để phát hiện khuyết tật:
phương pháp bóng âm và phương pháp phản xạ.
Do giới hạn của chương trình, trong giáo trình này
chỉ giới thiệu 1 phương pháp - phương pháp bóng
âm.
Bản chất của phương pháp bóng âm được mô
tả như sau: Khuyết tật được phát hiện do sự truyền
dẫn xung lượng phóng xạ của dao động siêu âm
vào chi tiết đặt giữa bộ phát (số 2) và bộ tiếp nhận
(số 5) trên hình (2.15). Nếu trong lòng chi tiết
không có khuyết tật thì dao động ở dạng sóng siêu
âm sẽ được truyền qua chi tiết tới tấm bản áp điện
(tức là bộ tiếp nhận số 5) và tiếp tục đến thiết bị đo
số 7. Còn trong trường hợp chi tiết có khuyết tật thì
sóng siêu âm không được truyền qua chi tiết (tức là không được truyền tới bộ tiếp nhận số 5),
hay nói cách khác là ở vùng khuyết tật của chi tiết tạo thành một bóng âm nên trên bộ tiếp
nhận số 5 không xuất hiện các điện tích và do vậy ở thiết bị số 7 không báo chỉ số.
2.4.4. Xỏc định độ mũn của trục và của lỗ
Trục sẽ bị loại bỏ nếu trên nó có vết nứt, vết tróc hoặc các cổ trục bị mòn quá trị số cho
phép. Trong sửa chữa xe - máy, người ta chú ý nhiều đến trục cơ của động cơ đốt trong và
xylanh.
Các khuyết tật về nứt, hoặc tróc sẽ được

phát hiện bằng các phương pháp vừa trình
bày trên đây.
Các kích thước giới hạn (độ ôvan, độ côn)
của các cổ trục lắp biên được xác định theo hai
phương vuông góc với nhau (một phương trong
mặt phẳng của biên, một phương khác trong
mặt phẳng vuông góc với biên). Còn kích thước
giới hạn của các cổ đỡ trục, của rãnh then hoa

Hình 2.15. Sơ đồ tác dụng của bộ kiểm
tra chi tiết bằng phương pháp siêu âm
(kiểu bóng âm)
1- Máy phát; 2- Bộ phát; 3- Chi tiết;
4- Sóng siêu âm; 5- Bộ tiếp nhận;
6- Khuyết tật; 7- Thiết bị báo.

Hình 2.16. Thiết bị đo lỗ bằng đồng hồ so
a) Hiệu chỉnh đồng hồ so bằng panne;
b) Đo kích thước xylanh;
1- Panme; 2- Đồng hồ so.

70
v.v… thì được đánh giá bằng calíp kiểu quai vòng, bằng cữ hoặc dưỡng mẫu.
Các bề mặt làm việc của xylanh thường bị mòn không đều vì vậy khi kiểm tra xylanh cần
đo tại 3 vị trí theo chiều cao xylanh và theo 2 phương vuông góc với nhau. Phương pháp đo
này giúp ta xác định được độ mòn tuyệt đối tại từng vị trí đồng thời xác định được độ côn, độ
ôvan của xylanh. Đối với những chi tiết lỗ có độ cao nhỏ thì người ta đo kích thước lớn nhất và
so sánh nó với kích thước cho phép.
Các chi tiết lỗ được đo bằng đồng hồ so hoặc calíp trục. Điều đáng chú ý là trước lúc đo,
phải căn và hiệu chỉnh lại đồng hồ so để xác định độ sai lệch theo trị số "0" của nó, từ đó giúp

ta xác định được chính xác kích thước của chi tiết đo.
Cách hiệu chỉnh thiết bị đo và cách đo xylanh được thể hiện trên hình (2.16).
2.4.5. Xác định độ cong, xoắn của chi tiết bằng các thiết bị khác nhau

Hình 2.17. Bàn kiểm tra độ cong và nắn trục cơ, trục cam của động cơ đốt trong
1- Bàn trượt; 2- Thiết bị nắn; 3- Bánh xe (con lăn); 4- Giá đỡ; 5- Ổ bi; 6- Thanh ke;
7- Đồng hồ so; 8- Giá đỡ; 9- Ổ bi cầu; 10- Mặt bàn bằng thép tấm; 11- Chân bàn.
Độ cong của trục (trục cơ, trục cam) cũng được kiểm tra bằng đồng hồ so khi cho trục
quay hoặc trên giá chữ V. Hình 2.17 và 2.18a biểu thị các thiết bị kiểm tra độ cong của trục cơ,
trục cam, độ cong và độ xoắn của thanh biên động cơ đốt trong. Các bộ phận cơ bản của chi
thiết bị này là các giá đỡ chuẩn (Bàn trượt, chốt tựa, các giá chữ V) và đồng hồ so. Vai trò của
các giá đỡ chuẩn là làm chỗ tựa chuẩn xác cho chi tiết kiểm tra, còn đồng hồ so là để biểu thị
độ sai lệch (độ cong, xoắn) của chi tiết.


71

Hình 2.18a. Kiểm tra độ cong và độ xoắn của biên
1- Thanh biên; 2- Giá tựa; 3- Giá chữ V; 4- Đồng ho so; 5- Chốt pít tông.
2.4.6. Kiểm tra độ mòn bánh răng
Khuyết tật phổ biến nhất của các bánh răng bao gồm: Mòn răng theo bề rộng và chiều dài
răng, bị tróc bề mặt tôi và bề mặt xementits hóa của răng, bị mòn các rãnh then và then hoa, bị
nứt ở chân răng, bị mẻ ở đỉnh răng.
Các khuyết tật như: Tróc, nứt, mẻ thì dễ nhìn thấy bằng mắt và có thể phát hiện được khi
kiểm tra chi tiết.
* Độ mòn của răng theo bề rộng được xác định bằng thước cặp hoặc bằng dưỡng mẫu.
Dùng các dụng cụ này người ta xác định kích thước "bước" của mỗi bánh răng, đem so sánh
kích thước này với trị số đã định sẵn trong các tài liệu kỹ thuật sẽ đánh giá được mức độ mòn
của chi tiết (Hình 2.18b).
* Độ mòn răng theo chiều dài và theo Prôphin được xác định bằng thước cặp, bằng thước

đo răng hoặc bằng các dưỡng mẫu và calíp chuyên dùng, (Hình 2.18c).




72

Hình 2.18b. Xác định kích thước "bước"
của bánh răng bằng thước cặp
Hình 2.18c. Kiểm tra răng
của bánh răng bằng dưỡng mẫu
a) Răng còn tốt; b) Răng đã bị mòn.
2.5. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ GHÉP BỘ CHI TIẾT
2.5.1. Giới thiệu chung
Ghép bộ chi tiết là một nguyên công phụ để phục vụ cho việc lắp ráp cụm và lắp ráp máy.
Chất lượng lắp ráp cụm phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng của công việc ghép bộ chi tiết.
Ghép bộ bao gồm các công việc như kiểm tra, lựa chọn các chi tiết, nhằm mục đích khi lắp
các chi tiết đó vào một mối ghép thì ít phải sửa nguội và thực hiện nhanh chóng các nguyên
công lắp ráp tương ứng với các yêu cầu kỹ thuật lắp ráp. Sở dĩ có công việc kiểm tra và lựa
chọn các chi tiết (ghép bộ) trước khi lắp ráp là vì trong lĩnh vực sửa chữa máy người ta phải sử
dụng các loại chi tiết khác nhau: Các chi tiết cũ còn dùng được, các chi tiết được sửa chữa
phục hồi lại, các chi tiết mới.
Tại phân xưởng ghép bộ, người ta thực hiện các công việc sau đây:
1- Lựa chọn bộ chi tiết theo tên gọi thỏa mãn sự chuyên môn hóa cho mỗi bàn lắp ráp.
2- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo kích thước sửa chữa.
3- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo nhóm kích thước.
4- Lựa chọn các chi tiết theo trọng lượng (các chi tiết thuộc cụm biên - pít tông của động
cơ).
5- Làm sạch các gờ, các vết xờm chi tiết và hiệu chỉnh nguội các mối ghép.
6- Lựa chọn và cạo rà các bộ bánh răng.

7- Kiểm tra chất lượng các chi tiết được đưa vào phân xưởng ghép bộ.
Để thực hiện các nguyên công trên đây, người ta phải bố trí các vị trí làm việc tương ứng
trong phân xưởng ghép bộ.
Phân xưởng ghép bộ được trang bị các giá và các khay đựng cho từng loại và cho từng bộ
chi tiết. Số lượng khay đựng phụ thuộc vào tên gọi chi tiết và vào sản lượng lắp ráp của nhà
máy.
Tất cả các vị trí làm việc trong phân xưởng lắp ráp đều được cung cấp các chi tiết đã đi
qua phân xưởng ghép bộ.
2.5.2. Các phương pháp ghép bộ

73
Hiện nay trong các nhà máy sửa chữa, tồn tại 3 cách ghép bộ chi tiết:
1. Cách ghép bộ đơn giản
Người ta chọn lựa các chi tiết lắp ráp dựa theo một chi tiết cơ sở, ví dụ như chọn các quả
pít tông có kích thước bảo đảm được khe hở yêu cầu trong mối ghép với xylanh (trong trường
hợp này thì blốc xylanh là chi tiết cơ sở, các quả pít tông là chi tiết lắp ráp).
2. Cách ghép bộ theo miền dung sai kích thước của cả hai chi tiết lắp ráp
Trong trường hợp này người ta
chia miền dung sai kích thước ra
thành một số miền nhỏ giống nhau
(gọi là nhóm), lúc đó người ta lựa
chọn chi tiết thành các nhóm kích
thước tương ứng với các miền dung
sai đó (Hình 2.19a). Sau khi lựa chọn
cần phải đánh dấu các chi tiết để lắp
ráp cho nhanh và thuận tiện. Khi lắp
ráp, các chi tiết cùng trong một nhóm
kích thước có thể lắp ráp với nhau
không cần phải lựa chọn nữa trên cơ
sở các chi tiết này thỏa mãn điều

kiện lắp lẫn.
Để phân loại chi tiết ra thành
từng nhóm, người ta sử dụng dưỡng
mẫu hoặc calíp (Hình 2.19b).
3. Cách ghép bộ tổng hợp
Trong trường hợp này người ta
sử dụng cả 2 cách kể trên. Những chi
tiết có vai trò lớn trong mối ghép thì
được lựa chọn theo miền dung sai
kích thước, còn những chi tiết có
vai trò kém hơn trong mối
ghép thì được lựa chọn theo cách
đơn giản.
Cách ghép bộ tổng hợp được sử
dụng rộng rãi hơn cả trong các nhà
máy sửa chữa.
Ngoài 3 cách chọn lựa trên đây,
trong quá trình ghép bộ còn tồn tại cách chọn lựa chi tiết theo trọng lượng (đối với các chi tiết
cụm biên - pít tông của động cơ). Để tránh hiện tượng không cân bằng động lực học của cơ cấu
biên - tay quay trong khi làm việc của động cơ, tất cả các pít tông và biên của một bộ cần phải
có trọng lượng tương đương nhau (chỉ cho phép sai lệch nhau 20 gam). Do vậy, tất cả các pít
tông, biên, nắp biên, bu lông, bạc lót đều phải phân chia ra theo từng nhóm trọng lượng và

Hình 2.19a. Sơ đồ ghép bộ theo miền dung sai
cho 2 chi tết lắp ráp
a) Miền dung sai của chi tiết lỗ (1) và chi tiết trục
(3) được chia thành ba nhóm (2); b, c, d) Các chi tiết
lắp ráp được chọn lựa theo các nhóm kích thước.

Hình 19b. Ca líp dùng để phân loại
các chi tiết thành nhóm
I, II, III - Các nhóm phân loại; IV- Nhóm phế phẩm.

74
được đánh dấu riêng biệt.
Bên cạnh đó còn có cách lựa chọn chi tiết theo độ sai lệch hướng kính và sai lệch mặt đầu,
hoặc theo độ ồn làm việc. Trường hợp này chủ yếu được áp dụng khi lựa chọn các bánh răng.
Hai bánh răng ăn khớp với nhau sẽ được lắp lên 2 trục chuyên dùng và cho quay. Dùng đồng
hồ so, người ta xác định độ sai lệch hướng kính của 2 bánh răng trong quá trình chúng ăn khớp
với nhau. Nếu độ sai lệch lớn hơn trị số cho phép thì phải thay bánh răng cùng với rãnh then,
còn nếu là bánh răng lắp then hoa thì có thể xoay bánh răng đến một vị trí khác so với vị trí lắp
ráp ban đầu đối với trục của nó.
Độ ồn gây ra do một cặp bánh răng ăn khớp phải là đều đều trong quá trình quay trên một
thiết bị chuyên dùng. Việc thay đổi độ ồn khác nhau theo các hướng bán kính khác nhau chứng
tỏ sự lựa chọn các bánh răng chưa đúng.
2.6. CÁC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ LẮP RÁP MÁY
2.6.1. Giới thiệu chung
Lắp ráp là công việc ghép các chi tiết thành các cặp và thành các cụm máy, ghép các cụm
máy và các chi tiết thành các bộ phận máy, ghép các bộ phận máy, các cụm máy và các chi tiết
thành máy tuân theo các sơ đồ động của chúng, các đặc điểm của mối ghép và các giá trị của
chuỗi kích thước đã được qui định trong tài liệu kỹ thuật (các bản vẽ lắp).
Lắp ráp là một giai đoạn quan trọng và chiếm nhiều thời gian hơn cả của quá trình sửa
chữa máy. Đặc điểm của quá trình lắp ráp máy trong lĩnh vực sửa chữa khác với đặc điểm
trong lĩnh vực chế tạo máy, đó là tính không đồng nhất của các chi tiết lắp ráp. Do vậy khi lắp
ráp các máy sửa chữa buộc phải tiến hành các nguyên công bổ sung là kiểm tra, lựa chọn và
ghép bộ các chi tiết.
Một số chi tiết máy, trong quá trình khai thác không bảo toàn được kích thước và hình
dáng hình học ban đầu, điều đó dẫn tới sự sai lệch về vị trí tương quan của các thành phần
trong mối ghép. Việc xác định độ sai lệch tổng cộng cho phép của mối ghép đòi hỏi một sự

phân tích phức tạp: việc đó có thể được tiến hành dựa
trên cơ sở lý thuyết về chuỗi kích thước. Theo lý thuyết này thì cần phải giải một bài toán
ngược, tức là cần xác định xem trong thực tế các yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho việc lắp ráp một
máy đã cho được thực hiện như thế nào. Muốn vậy cần phải làm rõ:
1) Những kích thước nào của chi tiết có sự thay đổi trong quá trình khai thác và sửa chữa,
đồng thời sự thay đổi đó ảnh hưởng tới chất lượng lắp ráp ra sao.
2) Mối lắp ráp nào giữ vai trò là nguồn gốc của độ sai lệch lớn nhất của quá trình lắp ráp.
3) Kích thước nào của chi tiết cần phải kiểm tra khắt khe trong quá trình lắp ráp máy và
khả năng nào của việc tăng dung sai chi tiết mà lại không làm giảm chất lượng lắp ráp.
2.6.2. Quá trình công nghệ lắp ráp máy
Quá trình công nghệ lắp ráp máy được bắt đầu từ việc thiết lập sơ đồ công nghệ, sơ đồ này
biểu thị chi tiết cơ sở và tất cả các chi tiết phụ tham gia vào trong mối ghép. Chi tiết cơ sở lắp

75
ráp phải được chọn là những chi tiết mà tất cả các chi tiết khác phải dựa vào nó để tạo thành
mối ghép.
Quá trình công nghệ lắp ráp được thiết lập đúng sẽ bảo đảm những điều kiện thuận lợi nhất
cho việc thực hiện lắp ráp, bảo đảm khả năng cơ giới hóa lắp ráp và kiểm tra chất lượng lắp
ráp.
Phụ thuộc vào qui mô sản xuất, tại các nhà máy sửa chữa người ta vận dụng các phương
pháp lắp ráp như đã trình bày ở phần trên, đó là: lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không hoàn toàn
(một phần) và lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh.
• Trong phương pháp lắp lẫn hoàn toàn các chi tiết gia công phải có độ chính xác cao.
Điều này đòi hỏi phải thu gọn bớt miền dung sai kích thước của các bề mặt gia công, dẫn tới
làm tăng công lao động cho quá trình sửa chữa và chọn lựa chi tiết.
• Đối với phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn, người ta tiến hành lắp ráp vừa theo cách
lựa chọn những chi tiết đủ tiêu chuẩn lắp lẫn vừa sử dụng các chi tiết căn đệm. Chất lượng lắp
ráp trong trường hợp này chủ yếu phụ thuộc vào kinh nghiệm và trình độ tay nghề của thợ lắp
ráp. Điều này chỉ đạt được trong điều kiện chuyên môn hóa cao của quá trình sửa chữa.
• Phương pháp lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh được áp dụng trong trường hợp các chi tiết

máy được chế tạo và gia công đơn chiếc theo kích thước phù hợp, kích thước này không nằm
trong loạt kích thước qui định trước cho nên không lắp lẫn được. Phương pháp lắp ráp này chủ
yếu được áp dụng ở qui mô sửa chữa không lớn.
• Các hình thức tổ chức lắp ráp: phụ thuộc vào qui mô sản xuất (công suất của nhà máy)
và vào đặc điểm kết cấu của máy lắp ráp, quá trình lắp ráp máy được tổ chức theo hình thức
khác nhau:
• Lắp ráp cố định tại một chỗ.
• Lắp ráp di động (lắp ráp theo dây chuyền).
Quá trình lắp ráp cố định được thực hiện tại bệ cố định, tất cả các chi tiết máy đều được
đưa lại chỗ đó để lắp ráp. Các nguyên công lắp ráp trong trường hợp này được thực hiện kế
tiếp theo. Số lượng công nhân lắp ráp cùng đồng thời làm việc tại bệ lắp ráp bị hạn chế.
Cũng có những nơi người ta tổ chức hình thức lắp ráp cố định theo vệ tinh, có nghĩa là các
cụm máy, các bộ phận máy riêng biệt được tiến hành lắp ráp đồng thời tại các vị trí lắp ráp
riêng biệt, sau đó chúng được đưa đến bệ cố định để lắp ráp máy. Hình thức lắp ráp này đã làm
tăng số lượng các nhóm lắp ráp và mức độ chuyên môn hóa của thợ được nâng cao. Điều này
dẫn tới tăng năng suất và chất lượng lắp ráp.