Thiết kế hệ thống chưng cất và thu hồi nhiệt tại 115% năng suất 7.5 triệu tấn năm của nhà máy lọc dầu dung quất bằng phần mềm mô phỏng PRO II

1
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
MỤC LỤC
MỤC LỤC 1
CHƯƠNG 1 9
0.1 Tổng quan: 9
0.2 Các phân xưởng trong nhà máy lọc dầu: 10
0.2.1 Các phân xưởng công nghệ: Bao gồm 14 phân xưởng công nghệ: 11
0.2.2 Các phân xưởng phụ trợ: Bao gồm 11 phân xưởng phụ trợ: 11
0.2.3 Phân xưởng ngoại vi: 11
0.3 Sản phẩm: 12
0.4 Sơ lược về các phân xưởng công nghệ: 12
0.4.1 Phân xưởng chưng cất khí quyển (U011): 12
0.4.1.1 Công suất thiết kế: 12
0.4.1.2 Mô tả chung: 12
0.4.2 Phân xưởng NHT (U012) 13
0.4.2.1 Công suất: 23.500 thùng/ngày. 13
0.4.2.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP. 13
0.4.2.3 Mô tả chung: 13
0.4.3 Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục CCR (U013) 14
0.4.3.1 Công suất thiết kế: 21.100 thùng/ngày. 14
0.4.3.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP. 14
0.4.3.3 Mô tả chung: 14
0.4.4 Phân xưởng xử lý Kerosene KTU (U014) 14
0.4.4.1 Công suất: 10.000 thùng/ngày. 14
0.4.4.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem. 14
0.4.4.3 Mô tả chung: 14
0.4.5 Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi cặn (RFCC-U015) 14
0.4.5.1 Công suất: 69.700 thùng/ngày 14
0.4.5.2 Nhà cung cấp bản quyền: IFP 14
0.4.5.3 Chế độ vận hành: 14

0.4.5.4 Mô tả chung: 15
0.4.6 Phân xưởng xử lý LPG (U 016) 15
0.4.6.1 Công suất: 21.100 thùng/ngày. 15
0.4.6.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem. 15
0.4.6.3 Công nghệ: tiếp xúc màng sợi Fiber-film contractor. 15
0.4.6.4 Mô tả chung: 15
0.4.7 Phân xưởng xử lý Naphtha của phân xưởng RFCC (U017) 16
0.4.7.1 Công suất: 45.000 thùng/ngày. 16
0.4.7.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem. 16
0.4.7.3 Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi 16
0.4.7.4 Mô tả chung: 16
0.4.8 Phân xưởng xử lý nước chua SWS (U018) 16
0.4.9 Phân xưởng tái sinh amine (U019) 16
0.4.10 Phân xưởng trung hòa kiềm thải (U020) 17
2
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
0.4.11 Phân xưởng thu hồi Propylen (U021) 17
0.4.12 Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (U022) 17
0.4.13 Phân xưởng đồng phân hóa (U023) 18
0.4.13.1 Công suất: 65000 thùng/ngày 18
0.4.13.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP 18
0.4.13.3 Mô tả chung: 18
0.4.14 Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (U024) 18
0.4.14.1 Công suất: 1.320.000 tấn/năm 18
0.4.14.2 Nhà cung cấp bản quyền: IFP (Axens) 18
0.4.14.3 Mô tả chung: 18
0.5 Các công nghệ tiên tiến được sử dụng trong nhà máy lọc dầu Dung Quất: 18
CHƯƠNG 2 20
GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG CHƯNG CẤT KHÍ QUYỂN (CDU) 20
0.6 Tổng quan: 20

0.7 Mô tả quá trình công nghệ: [5] 21
0.7.1 Hệ thống tiền gia nhiệt cho dầu thô: 22
0.7.2 Cụm thiết bị tách muối: 25
0.7.3 Lò đốt: 29
0.7.4 Chưng cất dầu thô: 30
0.7.4.1 Vùng sản phẩm đỉnh (overhead section): 34
0.7.4.2 Vùng Kerosene (Kerosene Section): 34
0.7.4.3 Vùng Light Gas Oil (Light Gas Oil Section): 35
0.7.4.4 Vùng Heavy Gas Oil (Heavy Gas Oil Section): 36
0.7.4.5 Vùng Nạp Liệu (Overflash Section): 36
0.7.4.6 Vùng cặn chưng cất (Residue section): 37
0.7.5 Cụm tháp ổn định xăng (Stabilizer Section): 37
0.7.6 Các thiết bị làm khô bằng chân không: 40
0.7.7 Vùng tạo chân không cho tháp làm khô (Vacuum Section): 40
0.7.8 Hóa chất bổ sung: 43
0.7.8.1 Chất trung hòa (Neutralizer): 43
0.7.8.2 Hóa chất ức chế ăn mòn (Corrosion Inhibitor): 43
0.7.8.3 Chất phá nhũ (Demulsifier): 43
0.7.8.4 Chất chống đóng cặn (Antifoulant): 44
0.8 Nguyên lý công nghệ: 44
0.8.1 Gói thiết bị tách muối: 44
0.8.2 Gói thiết bị tạo chân không: 45
0.9 Công nghệ thiết bị: 45
0.10 Các biến công nghệ: 46
0.10.1 Lưu lượng nguyên liệu CDU: 46
0.10.2 Nhiệt độ đầu ra của lò gia nhiệt: 46
0.10.3 Nhiệt độ tại đỉnh của tháp phân tách chính T-1101: 47
0.10.4 Áp suất của tháp phân tách chính: 47
0.10.5 Các dòng hồi lưu tuần hoàn: 47
0.10.6 Sự điều chỉnh về chỉ tiêu chất lượng sản phẩm: 47

3
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
0.10.7 Hơi quá nhiệt dùng để tách phần nhẹ trong tháp tách chính T-1101: 48
0.10.8 Overflash: 49
0.10.9 Nhiệt độ của tháp ổn định xăng T-1107: 49
CHƯƠNG 3 50
0.11 Giới thiệu về Pro/II: 50
0.12 Các bước tiến hành mô phỏng: 50
CHƯƠNG 4 53
0.13 Nguyên liệu: [3] 53
0.14 Sơ đồ mô phỏng bằng phần mềm PRO/II 8.1: 55
0.15 Mô hình nhiệt động: 55
0.16 Xây dựng mô hình và các thông số mô phỏng cần thiết: 55
0.16.1 Lưu lượng dòng nguyên liệu và các dòng sản phẩm chính: [3] 56
0.16.2 Các điều kiện vào tháp của dầu thô: 56
0.16.3 Thông số các dòng hơi nước quá nhiệt: 57
0.16.4 Các thông số thiết kế và vận hành của tháp chính T-1101: [1], [25] 57
0.16.5 Các thông số thiết kế và vận hành của tháp stripping: [25] 59
0.16.6 Các tiêu chuẩn kỹ thuật: 60
0.16.7 Mô hình tháp T-1101 trong mô phỏng bằng phần mềm Pro/II: 61
0.17 Tiến hành mô phỏng: 62
0.17.1 Thiết kế cho tháp chính T-1101: 62
0.17.1.1 Mô phỏng tháp T-1101 với số đĩa lí thuyết là 29 (hiệu suất đĩa 60%): 63
0.17.1.2 Mô phỏng tháp T-1101 với số đĩa lí thuyết là 39 (hiệu suất đĩa 80%): 68
0.17.1.3 Mô phỏng tháp T-1101 với số đĩa lí thuyết là 34 (hiệu suất đĩa 70%): 72
0.17.1.4 Nhận xét đánh giá và lựa chọn mô hình: 78
0.17.2 Thiết kế cho tháp T-1107: 78
0.17.3 Rating cho các thiết bị chính trong phân xưởng: 82
0.17.3.1 Rating cho tháp chính T-1101: [4] 82
0.17.3.2 Rating cho các tháp stripper: 83

0.17.3.3 Rating cho tháp T-1107: 84
Kết quả mô phỏng: 85
0.17.4 Thiết kế cho các thiết bị khác: 86
0.17.4.1 Bình tách D-1103: 86
0.17.4.2 Các thiết bị trao đổi nhiêt trong phân xưởng CDU: [7], [8], [9], [10], [11],
[12], [13], [14], [15], [16], [17], [18], [19], [20], [21], [22]. 86
0.17.4.3 Lò đốt: 88
0.17.4.4 Các bơm trong phân xưởng CDU: [29], [30], [31], [32], [33], [34], [35]. 88
0.17.4.5 Hệ thống tách muối: 89
KẾT QUẢ VÀ KIẾN NGHỊ 90
Kết quả: 90
KẾT LUẬN 91
TÀI LIỆU THAM KHẢO 92
PHỤ LỤC 94
4
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
5
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
6
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Sơ đồ tổng thể vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất 9
Hình 1.2: Sơ đồ các cụm phân xưởng nhà máy lọc dầu Dung Quất. 10
Hình 2.1: Mô hình 3D của phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất theo hướng Đông
Nam 20
Hình 2.2: Mô hình 3D của phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất theo hướng Tây
Nam 21
Hình 3.1. Biểu tượng phần mềm Pro/II 50
Hình 3.2. Giao diện phần mềm Pro/II 51
Hình 4.1. Đường cong TBP của dầu thô Bạch Hổ 54

Hình 4.2. Sơ đồ mô phỏng phân xưởng CDU của Nhà máy lọc dầu Dung Quất bằng phần
mềm PROII 55
Hình 4.3: Mô hình tháp T-1101 trong mô phỏng bằng phần mềm Pro/II 61
Hình 4.4: Mô hình tháp T-1101 trong trường hợp 29 đĩa lí thuyết 65
Hình 4.5: Mô hình tháp T-1101 trong trường hợp 39 đĩa lí thuyết 69
Hình 4.6: Mô hình tháp T-1101 trong trường hợp 34 đĩa lí thuyết 73
Hình 4.7. Biểu đồ so sánh đường cong ASTM D86 của Kerosen tài liệu và Kerosen mô phỏng
76
Hình 4.8. Biểu đồ so sánh đường cong ASTM D86 của LGO tài liệu và LGO mô phỏng 77
Hình 4.9. Biểu đồ so sánh đường cong ASTM D86 của HGO tài liệu và HGO mô phỏng 77
7
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
DANH MỤC BẢNG BIỂU
LỜI MỞ ĐẦU 8
Bảng 2: Dãy các thiết bị trao đổi nhiệt 23
Bảng 4.1. Số liệu đường cong TBP của dầu thô Bạch Hổ 53
Bảng 4.2. Số liệu các thành phần nhẹ của dầu thô Bạch Hổ 54
Bảng 4.3:Lưu lượng các phân đoạn 56
Bảng 4.4: Thông số của hơi nước Stripping 57
Bảng 4.5. Các thông số thiết kế và vận hành của tháp chính T-1101 57
Bảng 4.6. Các thông số thiết kế và vận hành của Pumparound đỉnh 57
Bảng 4.7. Các thông số thiết kế và vận hành của Pumparound 1 58
Bảng 4.8. Các thông số thiết kế và vận hành của Pumparound 2 58
Bảng 4.9. Các thông số thiết kế và vận hành của Pumparound 3. 58
Bảng 4.10. Các thông số thiết kế và vận hành của tháp T-1102 59
Bảng 4.11. Các thông số thiết kế và vận hành của tháp T-1103. 59
Bảng 4.12. Các thông số thiết kế và vận hành của tháp T-1104. 60
Bảng 4.13: Một số thông số của các dòng sản phẩm tháp T-1101 (hiệu suất đĩa 60%) 67
Bảng 4.14: So sánh tỉ trọng của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và theo tài liệu (hiệu suất
đĩa 60%). 67

Bảng 4.15: So sánh số liệu đường cong ASTM D86 của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và
theo tài liệu (hiệu suất đĩa 60%) 68
Bảng 4.16: Một số thông số của các dòng sản phẩm tháp T-1101 (hiệu suất đĩa 80%) 71
Bảng 4.17: So sánh tỉ trọng của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và theo tài liệu (hiệu suất
đĩa 80%) 71
Bảng 4.18: So sánh số liệu đường cong ASTM D86 của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và
theo tài liệu (hiệu suất đĩa 80%) 72
Bảng 4.19: Một số thông số của các dòng sản phẩm tháp T-1101 (hiệu suất đĩa 70%). 75
Bảng 4.20: So sánh tỉ trọng của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và theo tài liệu (hiệu suất
đĩa 70%) 75
Bảng 4.21: So sánh số liệu đường cong ASTM D86 của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và
theo tài liệu (hiệu suất đĩa 70%) 76
Bảng 4.22. Bảng kiểm tra lượng hơi nước Stripping 78
Bảng 4.23. Các thông số hoạt động của tháp T-1107 79
Bảng 4.25. Kết quả mô phỏng các thiết bị trao đổi nhiệt 87
Bảng 4.26. Kết quả mô phỏng các bơm 89
8
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
LỜI MỞ ĐẦU
Dầu khí là một nguồn tài nguyên quý giá mà từ lâu con người đã được biết đến.
Tuy nhiên mãi đến đầu thế kỷ 20, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển mạnh mẽ cộng
với nhu cầu năng lượng đang là vấn đề lớn thì dầu khí mới được đánh giá, sử dụng
đúng tầm quan trọng của nó. Nó trở thành một nguồn nguyên liệu chủ yếu trong rất
nhiều ngành công nghiệp hoá học, năng lượng và trong hầu hết các lĩnh vực hoạt động
của nền kinh tế quốc dân. Với những ý nghĩa đó, Nhà máy lọc dầu Dung Quất đã được
xây dựng với năng suất ban đầu là 6.5 triệu tấn dầu thô/ năm. Tuy nhiên, với nhu cầu
ngày càng tăng của các sản phẩm dầu mỏ như hiện nay, việc tăng năng suất nhà máy là
rất cấp thiết.
Mô hình hóa và mô phỏng là một phương pháp nghiên cứu khoa học được ứng
dụng rất rộng rãi: từ nghiên cứu, thiết kế chế tạo đến vận hành các hệ thống. Do đó, nó

được sử dụng trong nhiều lĩnh vực sản xuất và xã hội. Ngày nay, khó có thể tìm thấy
lĩnh vực nào mà con người không sử dụng phương pháp mô hình hóa ở những mức độ
khác nhau. Điều này đặc biệt quan trọng đối với lĩnh vực điều khiển các hệ thống kỹ
thuật, bởi vì điều khiển chính là quá trình thu nhận thông tin từ hệ thống theo một mô
hình nào đó và đưa ra tác động để điều khiển hệ thống. Và lĩnh vực chế biến dầu mỏ
cũng không là một ngoại lệ.
Làm thế nào để thiết kế được các thiết bị, phải vận hành hệ thống ra sao để có được
hiệu quả cao nhất đó là một bài toàn khó luôn đặt ra cho các nhà nghiên cứu, các nhà
kỹ thuật…Mô hình hóa và mô phỏng là một công cụ mạnh trong việc giải các bài toán
trên. Ngày nay, với sự trợ giúp của máy tính tốc độ cao kết hợp với các phần mềm
chuyên dụng như ProII, Hysys, Dynsim…càng làm cho việc tối ưu hóa, qui hoạch và
mô phỏng thuận lợi hơn.
Từ những phân tích trên, tôi quyết định chọn đề tài: “Thiết kế hệ thống chưng cất
và thu hồi nhiệt tại 115% năng suất (7.5 triệu tấn/ năm) của nhà máy lọc dầu Dung
Quất bằng phần mềm mô phỏng PRO/II ”.
9
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
CHƯƠNG 1
TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤT
0.1 Tổng quan:
Nhà máy lọc dầu Dung Quất đặt tại huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi. Mặt bằng
dự án gồm có 4 khu vực chính: các phân xưởng công nghệ và phụ trợ, khu bể chứa sản
phẩm, cảng xuất sản phẩm và phao rót dầu không bến, hệ thống lấy và xả nước biển.
Những khu vực này được nối với nhau bằng hệ thống ống với đường phụ liền kề.
Hình 1.1: Sơ đồ tổng thể vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Tổng thể nhà máy lọc dầu Dung Quất bao gồm 7 gói thầu chính:
- EPC 1: Các phân xưởng công nghệ và phụ trợ.
- EPC 2: Khu bể chứa dầu thô.
- EPC 3: Khu bể chứa trung gian, bể chứa và khu vực xuất sản phẩm.
- EPC 4: Phao rót dầu không bến SPM.

- EPC 5A: Đê chắn sóng.
- EPC 5B: Cảng xuất Sản phẩm.
10
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- EPC 7: Khu nhà hành chính.
Trong đó, EPC (1+2+3+4) là 4 hợp đồng lớn nhất và quan trọng nhất, chiếm 80% mức
đầu tư.
Diện tích sử dụng: Diện tích tổng nhà máy được tính toán xấp xỉ là 338 hecta mặt
đất và 471 hecta mặt biển, bao gồm như sau:
- Nhà máy chính ( toàn bộ các phân xưởng công nghệ, phụ trợ và khu vực ngoại
vi): 110 ha.
- Khu bể chứa dầu thô : 42 ha.
- Khu bể chứa sản phẩm: 44 ha.
- Tuyến ống lấy nước biển và xả nước thải: 4 ha.
- Hành lang an toàn cho tuyến ống dẫn sản phẩm:40 ha.
- Cảng xuất sản phẩm: 135 ha ( mặt đất và mặt biển).
- Hệ thống phao rót dầu không bến ( SPM), đường ống ngầm dưới biển và khu vực
vòng quay tàu: 336 ha ( mặt biển).
0.2 Các phân xưởng trong nhà máy lọc dầu:
Hình 1.2: Sơ đồ các cụm phân xưởng nhà máy lọc dầu Dung Quất.
11
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
0.2.1 Các phân xưởng công nghệ: Bao gồm 14 phân xưởng công nghệ:
- Phân xưởng 011: Chưng cất khí quyển (CDU)
- Phân xưởng 012: Xử lý Naphtha bằng Hydro (NHT)
- Phân xưởng 013: Reforming xúc tác liên tục (CCR)
- Phân xưởng 014: Xử lý Kerosene (KTU)
- Phân xưởng 015: Cracking xúc tác tầng sôi cặn chưng cất khí quyển (RFCC)
- Phân xưởng 016: Xử lý LPG (LTU)
- Phân xưởng 017: Xử lý Naphtha của phân xưởng RFCC (NTU)

- Phân xưởng 018: Xử lý nước chua (SWS)
- Phân xưởng 019: Tái sinh Amine (ARU)
- Phân xưởng 020: Trung hòa kiềm thải (CNU)
- Phân xưởng 021: Thu hồi Propylene (PRU)
- Phân xưởng 022: Thu hồi lưu huỳnh (SRU)
- Phân xưởng 023: Đồng phân hóa Naphtha nhẹ (ISOMER)
- Phân xưởng 024: Xử lý LCO bằng hydro (LCO-HDT)
- Ngoài ra, Nhà máy Poly Propylen cũng là 1 phân xưởng thuộc nhà máy lọc dầu,
Phân xưởng 025: Poly Propylen (PP).
0.2.2 Các phân xưởng phụ trợ: Bao gồm 11 phân xưởng phụ trợ:
- Hệ thống cấp nước sinh hoạt, nước công nghệ, nước khử khoáng U031
- Hệ thống hơi nước và nước ngưng U032
- Phân xưởng nước làm mát U033
- Hệ thống lấy nước biển U034
- Phân xưởng khí điều khiển + khí công nghệ U035
- Hệ thống sản xuất Nitơ U036
- Hệ thống cung cấp khí nhiên liệu U037
- Hệ thống dầu nhiên liệu U038
- Hệ thống cung cấp kiềm U039
- Hệ thống nhà máy điện U040
- Hệ thống lọc nước thẩm thấu RO (Reverse Osmosic) U100
0.2.3 Phân xưởng ngoại vi:
- Khu bể chứa trung gian U051 (gồm 23 bể)
- Khu bể chứa sản phẩm U052 (gồm 22 bể)
- Trạm xuất sản phẩm bằng đường bộ U053
- Phân xưởng phối trộn sản phẩm U054
12
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Hệ thống phân phối dầu rửa (Flushing Oil) U055
- Phân xưởng thu hồi dầu thải U056

- Hệ thống đuốc đốt U057
- Phân xưởng xử lý nước thải PP U058
- Khu bể chứa dầu thô U060
- Đường ống dẫn sản phẩm U071
- Phao rót dầu không bến 1 điểm neo SPM U082
0.3 Sản phẩm:
-Khí hóa lỏng LPG (cho thị trường nội địa)
-Propylene
-Xăng Mogas 92/95
-Dầu hỏa
-Nhiên liệu phản lực Jet A1
-Diesel ô tô
-Dầu đốt (FO).
0.4 Sơ lược về các phân xưởng công nghệ:
0.4.1 Phân xưởng chưng cất khí quyển (U011):
0.4.1.1 Công suất thiết kế:
6.5 triệu tấn/năm (tương đương 148.000 thùng/ngày trường hợp dầu ngọt và
141.000 thùng/ngày trường hợp dầu chua).
0.4.1.2 Mô tả chung:
Dầu thô được đưa vào phân xưởng chưng cất dầu thô, được gia nhiệt sơ bộ bằng
các dòng sản phẩm và dòng bơm tuần hoàn trước khi vào lò gia nhiệt. Dầu thô được
tách phân đoạn thành một số sản phẩm trong tháp chưng cất chính và các tháp stripper
bên cạnh sườn tháp chính. Sản phẩm Naphtha ở đỉnh được xử lý thêm trong một tháp
ổn định và một thiết bị tách.
Các sản phẩm của tháp chưng cất dầu thô:
13
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Sản phẩm Đến
Full range Naphtha
Kerosene

LGO
HGO
Cặn chưng cất khí quyển RA
NHT (U 012)
KTU (U 014)
Bể chứa (qua hệ thống pha trộn)
Bể chứa hoặc LCO-HDT
(hoặc đi qua hệ thống pha trộn)
Phân xưởng RFCC
Sản phẩm nhẹ từ đỉnh tháp chưng cất CDU được đưa qua cụm xử lý khí của cụm
phân xưởng RFCC, sau đó qua phân xuởng xử lý khí hóa lỏng LPG.
Full range naphtha được đưa qua phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro, sau đó
được đưa đến tháp spliter và được phân tách thành 2 dòng: Light Naphtha và Heavy
Naphtha.
- Light Naphtha làm nguyên liệu cho phân xưởng ISOME.
- Heavy Naphtha được dùng làm nguyên liệu cho phân xưởng CCR.
Dòng Kerosene từ phân xưởng chưng cất khí quyển được đưa trực tiếp tới bể chứa
Kerosene hoặc được sử dụng làm nguyên liệu trộn để sản xuất Diesel, hoặc nó được
đưa tới phân xưởng xử lý Kerosene. Tại đây dòng nguyên liệu được xử lý để loại bỏ
thành phần mercaptan (RSH), Hydrosulfide (H
2
S), acid Naphthenic (RCOOH) và
nước. Kerosene sau khi xử lý và phun phụ gia chống tĩnh điện (anti-static) vào sẽ được
đưa tới bể chứa sản phẩm, và được dùng làm nhiên liệu phản lực JetA1.
LGO được bơm trực tiếp đến phân xưởng LCO-HDT hoặc đến hệ thống pha trộn
Diesel để cho ra Diesel thương phẩm và được bơm đến bể chứa sản phẩm.
HGO được bơm trực tiếp đến phân xưởng LCO-HDT hoặc đến bể chứa trung gian
và làm cấu tử để phối trộn Diesel/Dầu đốt.
Cặn chưng cất khí quyển làm nguyên liệu cho RFCC để nâng cấp thành các sản
phẩm có giá trị thương phẩm cao hơn.

0.4.2 Phân xưởng NHT (U012)
0.4.2.1 Công suất: 23.500 thùng/ngày.
0.4.2.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP.
0.4.2.3 Mô tả chung:
Phân xưởng xử lí Naphtha bằng Hydro xử lý toàn bộ phân đoạn Naphtha của CDU.
Phân xưởng gồm 1 lò phản ứng xúc tác tầng chặt, tuổi thọ xúc tác tối thiểu 2 năm.
Phân xưởng còn có thiết bị tái sinh xúc tác. Sản phẩm lỏng đi qua tháp tách LN và HN.
14
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Còn khí của NHT sẽ được đưa qua cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC, được làm
sạch bằng quá trình hấp thụ bằng Amine.
0.4.3 Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục CCR (U013)
0.4.3.1 Công suất thiết kế: 21.100 thùng/ngày.
0.4.3.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP.
0.4.3.3 Mô tả chung:
Phân xưởng CCR xử lý nguyên liệu là Heavy Naphtha (HN) đã xử lý bằng Hydro
tại phân xưởng NHT. Nguyên liệu đi vào thiết bị phản ứng tiếp xúc với các tầng xúc
tác tuần hoàn, chúng được tái sinh liên tục để duy trì hoạt tính xúc tác. Sản phẩm đi ra
từ thiết bị phản ứng được tách thành 2 dòng.
Dòng khí giàu H
2
được tuần hoàn để trộn chung với dòng nguyên liệu, một phần đi
cung cấp cho NHT, ISOME, LCO-HDT và phân xưởng PP.
Dòng lỏng đi qua một loạt các thiết bị phân tách để thu hồi LPG, reformate thu
được qua bể chứa trung gian để làm cấu tử phối trộn xăng Mogas 92/95 thương phẩm.
0.4.4 Phân xưởng xử lý Kerosene KTU (U014)
0.4.4.1 Công suất: 10.000 thùng/ngày.
0.4.4.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem.
0.4.4.3 Mô tả chung:
Phân xưởng xử lý Kerosene được thiết kế để xử lý phân đoạn Kerosene từ phân

xưởng chưng cất dầu thô với mục đích loại bỏ thành phần mercaptan (RSH),
hydrosulfide (H
2
S), acid naphthenic (RCOOH) và nước.
Dung dịch kiềm với nồng độ 20
o
Be và 20
o
Be được cung cấp từ khu vực phụ trợ
(U039).
Sản phẩm từ phân xưởng xử lý Kerosene sẽ được phun phụ gia chống tĩnh điện
(anti-static) vào và được đưa tới bể chứa sản phẩm để dùng làm nhiên liệu phản lực
JetA1 hoặc được đưa đến bể chứa trung gian làm nguyên liệu phối trộn Diesel thương
phẩm. Dung dịch Amine loãng (MEA) sẽ được sử dụng trong phân xưởng KTU theo
từng mẻ gián đoạn để tái sinh.
0.4.5 Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi cặn (RFCC-U015)
0.4.5.1 Công suất: 69.700 thùng/ngày
0.4.5.2 Nhà cung cấp bản quyền: IFP
0.4.5.3 Chế độ vận hành:
- Max Naphtha RFCC ( Tối đa xăng)
- Max Distillat ( Tối đa LCO )
15
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
0.4.5.4 Mô tả chung:
Phân xưởng RFCC nhận trực tiếp phần cặn chưng cất khí quyển nóng từ phân
xưởng chưng cất khí quyển, hoặc phần cặn nguội từ bể chứa.
Cụm chuyển hóa và phân tách: gồm có thiết bị phản ứng, thiết bị tái sinh, tháp
chưng cất chính, thiết bị kiểm soát xúc tác và các thiết bị phụ trợ khác.
Bộ phận chuyển hóa của phân xưởng RFCC sẽ chế biến ra các dòng sau:
- Dòng khí ướt được dẫn tới cụm xử lý khí RFCC

- Dòng naphta được dẫn tới phân xưởng NTU
- Dòng dầu nhẹ (LCO) được đưa đến bể chứa và phân xưởng LCO-HDT.
- Dòng dầu cặn (DCO) được đưa tới hệ thống pha trộn dầu đốt hoặc bồn chứa
dầu đốt dùng cho nhà máy.
Cụm xử lý khí RFCC: Cụm xử lý khí RFCC gồm có hai tháp hấp thụ bằng Amine
và một thiết bị stripping để xử lý khí nhiên liệu và khí hóa lỏng LPG trước khi chúng
ra khỏi thiết bị và sẽ sử dụng dòng Amine sạch từ tháp tái sinh Amine (ARU). Dòng
Amine bẩn sẽ được đưa trở lại ARU để tái sinh.
Dòng khí ướt và sản phẩm đỉnh từ tháp chưng cất chính được đưa tới cụm xử lý khí
của phân xưởng RFCC, sẽ tạo ra các dòng sau:
-Dòng FG chưa bão hòa đi ra từ tháp hấp thụ bằng Amine.
-Dòng hỗn hợp C3/C4 được đưa tới phân xưởng xử lý LPG (LTU) trước khi
phân tách ra trong phân xưởng thu hồi Propylene (PRU).
-Toàn bộ dòng Naphtha thu hồi được đưa tới phân xưởng xử lý Naphtha của
phân xưởng RFCC (NTU).
0.4.6 Phân xưởng xử lý LPG (U 016)
0.4.6.1 Công suất: 21.100 thùng/ngày.
0.4.6.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem.
0.4.6.3 Công nghệ: tiếp xúc màng sợi Fiber-film contractor.
0.4.6.4 Mô tả chung:
Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế để xử lý dòng C3/C4 từ cụm xử lý khí RFCC
trước khi đưa tới phân xưởng thu hồi Propylene. Phần lớn H
2
S trong dòng LPG được
tách ra trong tháp hấp thụ bằng Amine nằm trong cụm xử lý khí RFCC.
Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế làm giảm hàm lượng mercaptan, carbonyl
sulfide và H
2
S trong dòng C3/C4.
16

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
0.4.7 Phân xưởng xử lý Naphtha của phân xưởng RFCC (U017)
0.4.7.1 Công suất: 45.000 thùng/ngày.
0.4.7.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem.
0.4.7.3 Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi
0.4.7.4 Mô tả chung:
Phân xưởng xử lý Naphtha bằng được thiết kế để xử lý Naphtha sinh ra từ RFCC,
mục đích là làm giảm hàm lượng Mercaptan, S đến mức tối thiểu.
Sản phẩm từ phân xưởng NTU được đưa tới hệ thống pha trộn xăng.
Bể chứa sản phẩm không đạt chất lượng được đặt ở cuối đầu ra của phân xưởng
NTU. Kiềm sạch ở nồng độ thích hợp được cung cấp cho phân xưởng để dùng cho xử
lý. Kiềm đã qua sử dụng từ tháp xử lý được dẫn tới phân xưởng trung hòa kiềm.
0.4.8 Phân xưởng xử lý nước chua SWS (U018)
Mô tả chung:
Nước chua từ các phân xưởng CDU, NHT và RFCC được đưa tới bình ổn định, tại
đây các hydrocarbon được tách khí. Dòng khí chua này được đưa tới đầu đuốc đốt khí
chua. Hỗn hợp nước chua được bơm qua thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu và sản
phẩm đáy tới cột tách, tại đây ammoniac và H
2
S hòa tan được loại ra khỏi nước chua.
Khí chua ở đỉnh của tháp tách được ngưng tụ và hồi lưu, và phần khí chua còn lại với
nồng độ cao được dẫn tới đuốc đốt khí chua.
Nước đã khử chua được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí trước khi dẫn
tới phân xưởng xử lý nước thải (ETP). Một phần nước đã khử chua được sử dụng làm
nước tách muối trong phân xưởng CDU.
0.4.9 Phân xưởng tái sinh amine (U019)
Dòng amine bẩn từ phân xưởng RFCC được đưa đến bình ổn định để loại bỏ
hydrocacbon và khí khỏi amine. Dầu tràn ra được dẫn đến bể chứa dầu thải nhẹ, khí
chua được làm sạch và dẫn đến hệ thống khí nhiên liệu.
Dòng amine bẩn được đưa đến thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu và sản phẩm,

rồi đến tháp tái sinh để tách H
2
S. Khí chua ở đỉnh tháp tách được ngưng tụ và hồi lưu,
khí chua còn lại được đưa qua hệ thống đốt khí chua.
Dòng Amine sạch tách ra được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí.
Amine sạch sau đó được xử lý bằng tác nhân chống tạo bọt và bơm ngược trở lại các
tháp hấp thụ H
2
S trong phân xưởng RFCC. Một phần dòng Amine được lọc để loại bỏ
tạp chất.
17
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Trong trường hợp phân xưởng dừng hoạt động, một bể có khả năng chứa toàn bộ
lượng Amine đã qua sử dụng. Amine sạch được chứa trong một bể nhỏ bổ sung để pha
chế dung dịch Amine ban đầu và dung dịch Amine bổ sung.
0.4.10 Phân xưởng trung hòa kiềm thải (U020)
Phân xưởng trung hòa Kiềm thải dùng để trung hòa và loại bỏ dầu phenolic và
naphthenic ra khỏi các dòng kiềm thải.
Kiềm thải được tách khí và sau đó được trung hòa bằng acid sulfuric. Nước muối
trung hòa được đưa tới phân xưởng xử lý dòng thải. Khí chua sinh ra từ phân xưởng
được đưa đến đuốc đốt khí chua. Các dòng đưa tới phân xưởng trên cơ sở từng mẻ và
liên tục.
Phân xưởng được thiết kế để tạo ra nước muối trung tính có pH nằm trong khoảng
từ 6-8, với nguyên liệu theo thiết kế. Acid sulfuric sạch được cung cấp từ bể chứa nằm
trong phạm vi phân xưởng.
0.4.11 Phân xưởng thu hồi Propylen (U021)
Phân xưởng thu hồi Propylene được thiết kế để xử lý dòng hỗn hợp C3/C4 từ phân
xưởng xử lý LPG. Phân xưởng PRU sẽ tách và tinh chế Propylene để đạt được đặc tính
kỹ thuật của loại Propylene độ sạch polymer hóa 99.6% khối lượng. Giai đoạn đầu
trong quá trình loại C4 ra khỏi LPG trong một tháp tách C3/C4. Thiết bị tách chính

Propane/Propylene có hai cấp.
Cấp một là giai đoạn tách C
2
-
.
Cấp hai là cột tách propane/Propylene. Sản phẩm Propylene từ cột tách
Propane/Propylene tiếp tục được tinh chế thêm. Giai đoạn thứ nhất sẽ là loại bỏ
carbonyl sulfur bằng xúc tác khô. Giai đoạn thứ hai thông thường bao gồm việc loại bỏ
Asen, Phosphor và antimoan bằng tầng xúc tác khô. Các giai đoạn tinh chế được kết
hợp trong cùng một tháp.
0.4.12 Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (U022)
Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh bằng phương pháp Claus (SRU), công suất xử lý 3
tấn lưu huỳnh/ngày để xử lý khí acid từ phân xưởng ARU, khí thoát ra từ phân xưởng
SWS và khí thải từ CNU. Khí acid từ ARU được đưa tới lò phản ứng, khí thoát ra từ
phân xưởng SWS và khí thải từ CNU được đưa tới lò đốt.
Sản phẩm lưu huỳnh thu hồi tối thiểu là 99.9% và hiệu suất thu hồi lưu huỳnh của
phân xưởng Claus không nhỏ hơn 92.6%.
Nồng độ phát tán các khí NOx, SOx, và CO từ lò đốt của phân xưởng sẽ đáp ứng
tiêu chuẩn chất lượng khí Việt Nam (TVCN 5939-1995).
18
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
0.4.13 Phân xưởng đồng phân hóa (U023)
0.4.13.1 Công suất: 65000 thùng/ngày
0.4.13.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP
0.4.13.3 Mô tả chung:
Phân xưởng Isomer với mục đích tạo ra các sản phẩm đồng phân có chỉ số octane
cao hơn, nguyên liệu được sử dụng là phân đoạn Naphtha nhẹ đã xử lý hydro từ phân
xưởng NHT.
0.4.14 Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (U024)
0.4.14.1 Công suất: 1.320.000 tấn/năm

0.4.14.2 Nhà cung cấp bản quyền: IFP (Axens)
0.4.14.3 Mô tả chung:
Phân xưởng LCO-HDT xử lý dòng LCO từ phân xưởng RFCC bằng hydro nhằm
tăng độ ổn định cho LCO để làm nguyên liệu phối trộn vào Diesel thương phẩm.
0.5 Các công nghệ tiên tiến được sử dụng trong nhà máy lọc dầu Dung
Quất:
NMLD Dung Quất sử dụng các công nghệ hiện đại, mua bản quyền công nghệ từ
các công ty rất nổi tiếng như UOP (Mỹ), MERICHEM (Mỹ) và IFP (Pháp), cho các
phân xưởng:
- Cụm phân xưởng xử lý bằng hydro nguyên liệu và phân xưởng Reforming xúc
tác liên tục (NHT-CCR): phân xưởng CCR này nhằm nâng cao chỉ số octane (RON)
của xăng nặng đi ra từ quá trình chưng cất khí quyển dầu thô (CDU), làm nguyên liêụ
để phối trộn xăng thương phẩm. Mặc khác phân xưởng này còn cung cấp một lượng H
2
cho các phân xưởng xử lý bằng H
2
của nhà máy như NHT (xử lý nguyên liệu cho phân
xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR), LCO-HDT, PP). Ưu điểm của công nghệ
UOP đối với phân xưởng CCR là tăng hiệu suất sản phẩm, khả năng tái sinh xúc tác
cao và yêu cầu về bảo dưỡng thấp.
- Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi nguyên liệu cặn (RFCC), sử dụng công
nghệ R2R của IFP (Pháp) để chuyển hóa nguyên liệu cặn của phân xưởng chưng cất
khí quyển (CDU) thành các sản phẩm như: khí đốt (FG), khí hóa lỏng (LPG), Gasoline,
LCO, HCO + Slurry và cốc. Phân xưởng bao gồm hệ thống phun nguyên liệu, thiết bị
phản ứng dạng ống đứng riser, hệ thống tách đầu ra của riser, bộ phận bốc các
hydrocarbon nhẹ trên xúc tác, bậc thiết bị tái sinh thứ nhất, bậc thiết bị tái sinh thứ hai,
bộ phận rút xúc tác, các đường vận chuyển xúc tác, hệ thống điều khiển…Công nghệ
R2R có ưu điểm là làm tăng độ linh động của quá trình trong một khoảng rộng của
19
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

nguyên liệu, tăng hiệu suất các phân đoạn nhẹ như gasoline, distillate đồng thời giảm
hiệu suất cốc và khí nhiên liệu.
- Công nghệ thiết bị tiếp xúc dưới dạng màng film xảy ra trên sợi kim loại được
sử dụng trong các phân xưởng như: phân xưởng xử lý Kerosene (KTU), phân xưởng
xử lý xăng Naphtha của RFCC (NTU), phân xưởng xử lý LPG (LTU) và phân xưởng
trung hòa kiềm (CNU) nhằm mục đích xử lý H
2
S và mercaptan có mùi khó chịu và ăn
mòn (KTU, LTU, NTU) và trung hòa kiềm (CNU).
20
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
CHƯƠNG 2
GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG
CHƯNG CẤT KHÍ QUYỂN (CDU)
0.6 Tổng quan:
Phân xưởng CDU có thể xem là phân xưởng “cửa ngõ” của nhà máy lọc dầu với
nhiệm vụ phân tách dầu thô thành những phân đoạn nhỏ hơn theo những khoảng nhiệt
độ sôi khác nhau.
Phân xưởng CDU của nhà máy lọc dầu Dung Quất được thiết kế với công suất 6.5
(triệu tấn dầu thô/năm) tương đương với 812500 (kg/h) (tính theo 8000h làm việc trong
1 năm). Dự kiến đến năm 2015, nhà máy sẽ tăng công suất lên 9 triệu tấn/năm, trong
đó CDU sẽ sản xuất 7.5 triệu tấn/năm, còn lại phân xưởng VDU 1.5 triệu tấn/năm.
Nhiệm vụ của đề tài là “Thiết kế hệ thống chưng cất và thu hồi nhiệt tại 115% năng
suất (7.5 triệu tấn/năm) của nhà máy lọc dầu Dung Quất bằng phần mềm mô phỏng
PRO/II”.
Hình 2.1: Mô hình 3D của phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất theo hướng Đông Nam
21
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Hình 2.2: Mô hình 3D của phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất theo
hướng Tây Nam

0.7 Mô tả quá trình công nghệ: [5]
Quá trình phân tách thực hiện trong tháp chưng cất khí quyển có 48 đĩa, có thiết bị
ngưng tụ đỉnh nhưng không có thiết bị đun sôi lại ở đáy tháp, hoạt động dưới áp suất từ
1÷ 3 (bars). Các dòng sản phẩm được trích ra từ các tháp tách cạnh sườn (strippers),
các tháp strippers gồm:
- Stripper Kerosene dùng lưu chất HGO để đun sôi lại tại đáy tháp.
- Strippers LGO, HGO: dùng hơi nước để bay hơi các cấu tử nhẹ của các dòng sản
phẩm LGO, HGO.
Các phần nhẹ bay hơi từ các Strippers được đưa lại tháp chính tại vị trí phía trên đĩa
lấy sản phẩm (Draw-off tray).
Chiều cao tổng thể của tháp chưng cất khí quyển khoảng 50 mét, được trang bị qui
ước từ 30÷50 đĩa van, còn các tháp tách cạnh sườn (strippers) có từ 2÷10 đĩa cùng loại
với tháp chính.
Dầu thô được nâng nhiệt sơ bộ thông qua các thiết bị trao đổi nhiệt sử dụng nhiệt
thu hồi từ các sản phẩm và từ các dòng hồi lưu tuần hoàn đến nhiệt độ khoảng 140
O
C,
tại nhiệt độ này dầu thô được khử muối. Công đoạn này được thực hiện ở áp suất đủ
22
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
lớn (10 ÷13 kg/cm
g
2
) nhằm mục đích giữ cho hỗn hợp dầu thô và nước tồn tại ở trạng
thái lỏng tại nhiệt độ mong muốn. Dầu thô sau khi tách muối sẽ tiếp tục được nâng
nhiệt thông qua các thiết bị gia nhiệt khác nhằm thu hồi tối đa lượng nhiệt từ các dòng
sản phẩm có nhiệt độ sôi cao hơn và sau đó đưa vào lò đốt nhằm nhằm tăng nhiệt độ
của dầu thô lên đến nhiệt độ mong muốn (khoảng 340-360
o
C) trước khi đưa vào tháp

phân tách chính. Hơi tại đỉnh tháp được ngưng tụ thông qua hệ thống làm nguội bằng
quạt rồi vào bình hồi lưu. Tại đây dòng naphtha lấy ra sẽ được đưa qua tháp ổn định
xăng nhằm loại bỏ các thành phần nhẹ và nước. Naphtha sau khi xử lý sẽ được đưa
trực tiếp sang phân xưởng NHT hoặc qua bể chứa trung gian. Các dòng sản phẩm tách
cạnh sườn sẽ qua các thiết bị strippers để loại bỏ các thành phần nhẹ (dùng hơi nước
hoặc thiết bị đun sôi lại). Phần nhẹ tách ra sẽ quay về thân tháp (đây được coi là dòng
hồi lưu trung gian), còn phần nặng được xem là sản phẩm của phân xưởng.
Trước khi đi đến bể chứa, các dòng sản phẩm được cho qua thiết bị thu hồi nhiệt để
tận dụng lượng nhiệt thừa, đồng thời làm giảm nhiệt độ của sản phẩm trước khi vào bể
chứa.
Sản phẩm đáy (RA) mang một lượng nhiệt khá lớn được đem đi trao đổi nhiệt với
dòng nguyên liệu. Sau đó, chia làm 2 dòng: 1 dòng đi qua làm nguyên liệu cho phân
xưởng RFCC ở nhiệt độ 90
0
C, áp suất 5,5 kg/cm
2
g; dòng còn lại đi qua các thiết bị trao
đổi nhiệt để tiếp tục làm lạnh ở nhiệt độ 70
0
C rồi mới đưa vào bể chứa.
0.7.1 Hệ thống tiền gia nhiệt cho dầu thô:
Dầu thô được bơm từ bể chứa đến phân xưởng chưng cất dầu thô bởi bơm nguyên
liệu P-6001A/B/C. Sau khi đi vào cụm phân xưởng, dầu thô được gia nhiệt tại 2 dãy
thiết bị trao đổi nhiệt (mỗi dãy bao gồm 2 nhánh song song nhau) bị phân cách bởi thiết
bị tách muối để thu hồi nhiệt nhằm nâng nhiệt độ của dầu thô.
Tại dãy trao đổi nhiệt đầu tiên (dãy tiền gia nhiệt nguội), nhiệt độ của dầu thô từ
50
o
C được nâng lên 140–133
o

C tùy theo nguyên liệu là dầu thô Bạch Hổ hay Dubai. Để
giữ cho nhiệt độ đầu ra của dầu thô ở hai nhánh song song là tương đương nhau, dòng
dầu thô đi vào mỗi nhánh được điều chỉnh bằng các van điều khiển 011-TV-007A và
011-TV-007B đặt tại đầu vào của các thiết bị trao đổi nhiệt E-1101 và E-1102 tương
ứng.
Sau khi ra khỏi thiết bị tách muối, dầu thô được bơm bởi Booster bơm P-1101A/B
đến dãy tiền gia nhiệt nóng (Hot Preheat Crude Train) (dãy thứ hai), nhiệt độ của dầu
thô được nâng lên từ 140-133
o
C đến 283-277
o
C tương ứng với từng loại dầu thô Bạch
23
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Hổ và dầu Dubai. Nhằm duy trì nhiệt độ đầu ra của dầu thô tại nhánh song song là
tương đương nhau, dòng dầu vào được điều chỉnh bởi hai van điều khiển 011-TV-
015A và 011-TV- 015B đặt tại đầu vào của các thiết bị trao đổi nhiệt E-1105A-J và E-
1106A-F tương ứng.
Bảng 2 tóm tắt các thiết bị trao đổi nhiệt cũng như các dòng sản phẩm nóng được sử
dụng trong mỗi thiết bị trao đổi nhiệt.
Bảng 2: Dãy các thiết bị trao đổi nhiệt

Nhánh A Nhánh B
Dãy tiền gia nhiệt nguội
E-1101 A-H*
Trao đổi với dòng cặn chưng cất từ
E-1105.
E-1102
Trao đổi với dòng Kerosene hồi lưu
tuần hoàn đi từ bơm P-1103.

E-1103A/B
Trao đổi với dòng Light Gas Oil
đi từ tháp T-1103.
E-1104**
Trao đổi với dòng Heavy Gas Oil đi từ
E-1107.

Dãy tiền gia nhiệt nóng
E-1105A-J*
Trao đổi với dòng cặn chưng cất từ
E-1108.
E-1107**
Trao đổi với dòng Heavy Gas Oil đi từ
tháp T-1104.
E-1109
Trao đổi với dòng Heavy Gas Oil hồi
lưu tuần hoàn từ bơm P-1105.
E-1108A-D*
Trao đổi với dòng cặn chưng cất
đi từ E-1134.
24
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
E-1134 A/B*
Trao đổi với dòng cặn chưng cất đi từ
bơm P-1106.
* Cặn chưng cất qua các thiết bị trao đổi nhiệt nối tiếp nhau (E-1101, E-1105, E1108,
E-1134).
** Dòng HGO đi qua các thiết bị trao đổi nhiệt nối tiếp nhau (E-1104, E-1107).
25
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

0.7.2 Cụm thiết bị tách muối:
Muối vô cơ được tách ra từ quá trình nhũ tương hóa nước với dầu và được tách ra ở
thiết bị tách muối. Hệ thống tách muối bao gồm 02 thiết bị tách muối mắc nối tiếp nhau