Giáo trình chi tiết kỹ thuật tiện

- 1 -
Bi 1
Vận hnh v bảo dỡng máy tiện vạn năng
Máy tiện ren vít vạn năng l loại máy tiện thông dụng
nhất hiện nay ở nớc ta. Máy có thể gia công đợc rất nhiều loại chi tiết nh :
Tròn xoay, các bề mặt định hình, cắt ren, khoan, khoét, ta- rô, bn ren Nớc ta
hiện nay đã sản xuất đợc các loại nh: T613, T616, T630, T6M16, T6M12 Có
độ chính xác cao, tuy có cấu tạo khác nhau nhng chúng đều có nguyên lý
giống nhau v đợc cấu tạo bao gồm:
- Thân máy.
- Hộp trục chính.
- Bn dao.
- ụ động
I. Thân máy
Thân máy l bộ phận quan trọng của máy tiện, bởi
trên thân máy có lắp đặt các bộ nphận di trợt nh: bn dao dọc, ụ động, giá
đỡ
II. Hộp trục chính
Hộp trục chính l nơi m trên đó có cơ cấu điều khiển
các cấp độ tốc độ của máy tiện. Bộ phận quan trọng nhất của hộp trục chính l
trục chính v các ổ đỡ trục chính. Trục chính có cấu tạo l trục rỗng để có thể
đa phôi di qua trục chính, đầu trớc của trục chính bên trong có lỗ côn để lắp
mũi tâm trớc, phía đầu ngoi có ren để lắp mâm cặp vo mặt côn để định vị
mâm cặp, trên mặt côn có lắp then để truyền mô men xoắn, kẹp chặt mâm cặp
bằng lai ốc ren đợc lắp trên cổ trục chính.
iii. Bn trợt xe dao

Bn trợt dao l bộ phận lắp v di trợt trên băng trợt của máy.Bn trợt
dao thực hiện chuyển động chạy dao
dọc v chạy dao ngang. Trên bn trợt
dao gồm có: Bn trợt dọc, bn trợt

ngang, bn trợt dọc trên (trợt dọc
phụ) vo ổ gá dao.

Bn trợt dọc: Di trợt trên sống
trợt dẫn hớng của băng máy theo
chiều dọc, thực hiện chạy dao dọc tự
động nhờ hộp xe dao, hoặc chạy dao
dọc bằng tay khi quay tay quay thông
qua bộ truyền thanh răng bánh răng.
Bn trợt ngang: Di trợt trên sống
trợt đuôi én của bn trợt dọc theo
phơng ngang, thực hiện chạy dao
Hình 1. Bàn trợt xe dao trên máy tiện
- 2 -
ngang tự động nhờ hộp xe dao hoặc chạy dao ngang bằng tay khi quay tay thông
qua cơ cấu vít me- đai ốc ngang.
Bn trợt dọc trên: Có thể quay xung quanh trục của nó khi nới lỏng hai đai
ốc ở hai bên bn quay đồng thời có thể tịnh tiến trợt dọc trên sống trợt đuôi
én của bn quay tròn.
ổ gá dao: ổ dao đợc gá trên bn trợt dọc trên v có thể quay xung quanh
trục của ổ dao để định vị dao. Tác dụng dùng để kẹp chặt dao tiện trong quá
trình cắt gọt.
Khi gá lắp dao phải chú ý điều chỉnh độ cao của lỡi cắt ngang với tâm máy
(tâm trục chính).
iv. ụ động
ụ động của máy tịên đợc
đặt trên băng trợt dẫn hớng
của băng máy v di trợt dọc
theo băng máy, ụ động dùng để
lắp các mũi chống tâm (cố định

v xoay ) để đỡ các chi tiết gia
công kém vững, đồng thời còn
để gá các loại mũi khoan,
khoét, mũi doa
v. Sử dụng máy tiện
Học sinh chỉ đợc phép sử
dụng máy sau khi đã đợc học
kỹ về nội quy an ton lao động,
cách điều khiển máy.

Phải thực hiện các yêu cầu
về trang thiết bị bảo hộ lao
động mới đợc sử dụng máy.
Trong quá trình sử dụng
máy phải có sự hớng dẫn của
giáo viên thực hnh.
Nếu không phải nhiệm vụ
không đợc phép sử dụng máy tiện
vi. Vận hnh máy tiện
1. Điều chỉnh tốc độ của trục chính
Để thực hiện đợc quá trình cắt gọt thì máy tiện phải có các chuyển động
tơng đối gia dao cắt v chi tiết gia công theo một quy luật nhất định để tạo nên
các bề mặt gia công (tạo hình).
Về mặt kỹ thuật công nghệ trong máy tiện có hai chuyển động cơ bản đó
l:chuyển động của truc chính v chuyển động của chạy dao.
Hình 2- Mặt cắt ụ động máy tiện
1- thân ụ động ; 2- nòng ụ động ; 3- kẹp nòng ụ động ;
4- vít me ; 5, 17, 26- đai ốc ; 5, 9- bích ; 7, 10, 21- vít ;
8- ổ bi chặn ; 11- tay quay ; 12- vô lăng ; 13 dẫn
hớng nòng ụ động ; 14, 16- bu lông ; 15- đai ốc điều

chỉnh ; 18- vít hãm ; 19- bạc ; 20- trục lệch tâm ; 22-
vấu kéo ụ động ; 23- bàn trợt ; 24- đòn kẹp ; 25- vít
hãm ; 27- tay đòn ; 28- thanh kéo ; 29- đai ốc điều
chỉnh.
- 3 -
Chuyển động của trục chính l chuyển động do động cơ của máy tiện tạo nên
thông qua hộp tốc độ để có vòng quay trên trục chính.
Trên máy tiện cần gạt ở hộp tốc độ của động cơ có ghi các tốc độ của truc
chính, tơng ứng với các đờng tuyến a &b trên tay gạt của ụ trớc máy tiện.
Để điều chỉnh đợc tốc độ của trục chính, ngời thợ phải chú ý đến tay gạt,
cần gạt sao cho chúng ăn khớp chính xác vi trí đợc lựa chọn.
2. Điều chỉnh các chuyển đông chạy dao
* Chuyển động chạy dao dọc ( bớc tiến dọc)
Chuyển động chạy dao dọc l chuyển
động tịnh tiến có phơng song song với đờng
tâm của máy v do bn xe dao thc hiên.
Việc lựa chọn tốc độ của bn dao dọc dựa
vo yêu cầu, tính chất v đặc điểm gia công
của chi tiết. Trên máy tiện đã có bảng bớc
tiến dọc tơng ứng với nó l việc điều chỉnh
các vị trí tay gạt bớc tiến trên máy
Ngoi ra, trên máy tịên có bn trợt dọc
phụ dùng tay để điều chỉnh lợng chạy dao
dọc trong một số trờng hợp cần thiiết.
* Chuyển động chạy dao ngang (bớc tiến
ngang)
Chuyển động chạy dao ngang l chuyển
động tịnh tiến có phơng vuông góc với đờng
tâm của máy v do bn xe dao thực hiện.

Hình 4. Chuyển động chạy dao ngang
Hình 3
- 4 -
Bi 2
Sử dụng các loại đồ gá thông dụng
I. Mâm cặp
Mâm cặp dùng để kẹp chặt v cố định các chi ntiết gia công. Mâm
cặp đợc lắp trên đầu trục chính thông qua bề mặt côn định vị v ren trên đầu
trục chính. Mân cặp của máy tiện có nhiều loại nhng ngời ta thừng có hai loại
chính: Mân cặp không dự định v mâm cặp tự định
tâm.
1. Mâm cặp không tự định tâm
Mâm cặp không tự định tâm l mâm cặp có các
chấu dịch chuyển hớng tâm độc lập với nhau trong
các vnh của mâm cặp, ở vị trí mỗi chấu có nửa đai ốc
ăn khớp với vít me, một đầu của vít me có lõ vuông để
cắm chìa vặn. Khi vặn vít me thì chấu cặp tơng ứng
sẽ dịch chuyển hớng tâm. Mâm cặp không tự định
tâm chủ yếu dùng để kẹp chặt các chi tiết gia công có

hình dạng không đối xứng hoặc để kẹp chặt gia công
các chi tiết lệch tâm.
2. Mâm cặp tự định tâm
Mâm cặp tự định tâm l mâm cặp dùng để kẹp chặt các chi tiết gia công dạng
tròn xoay. Khi kẹp chặt chi tiết gia công có tâm trùng với tâm của trục chính.
Mâm cặp tự định tâm có các loại mâm cặp 2 chấu, 3 chấu, 4 chấu, 6 chấu.
Nhng thông thờng mâm cặp 3
chấu đợc sử dụng nhiều nhất.
Mâm cặp tự định tâm đợc cấu
tạo gồm: Bánh răng côn nhỏ, bánh
răng côn lớn, đĩa răng v chấu
cặp.
Mâm cặp tự đinh tâm có hai bộ
chấu đó l: Bộ chấu thuận v bộ
chấu ngợc. Chấu thuận dùng để
định vị v kẹp chặt chi tiết gia
công có đờng kính không qua
lớn. Chấu ngợc dùng để định vị
v kẹp chặt chi tiết gia công có đờng kính lớn, các mặt bậc của chấu l mặt
chặn chắc chắn cho chi tiết gia công.
Một số trờng hợp mâm cặp tự định tâm chỉ sử dụng một bộ chấu cho cả châu
thuận v chấu ng
ợc. Trên chấu cặp thờng đợc đóng số thứ tự 1,2 v 3 đối với
mâm cặp 3 chấu hoặc 1,2,3 v 4 đối với mâm cặp 4 chấu, hoặc 1,2,3,4,5 v 6 đối
với mâm cặp 6 chấu.
Hình 5. Mâm cặp không
tự định tâm 4 chấu
Hình 6. Mâm cặp tự định tâm 3 chấu
- 5 -
Hình 8. Mũi tâm cố định

1. Bề mặt côn làm việc
2. Phần chuôi dao
Hình 9. Mũi tâm xoay
1. Nắp che ; 2. ổ đỡ hớng kính ; 3. ổ chặn
4. Thân có đuôi côn; 5. Mũi tâm 6. Côn moóc số 5 7. ổ bi đũa
Trong một số trờng hợp bề mặt chi tiết gia công đã đợc gia công tinh thì
ngời ta thờng sử dụng loại chấu cặp mềm ( Chấu cặp cha nhiệt luyện ) để cặp
chi tiết gia công nhằm chánh lm hỏng bề mặt của chi tiết.
ii. Mũi tâm
Mũi tâm dùng để gá đặt
các chi tiết kém cứng vững
hoặc các chi tiết trục di
có khoan tâm ở hai đầu,
hoặc các chi tiết đòi hỏi có
độ chính xác cao về gá đặt
cũng nh đồng tâm giữa
các bề mặt. tuỳ theo cấu
tạo, công dụng thờng có
các loại mũi tâm sau:
1. Mũi tâm cố định
Mũi tâm cố định thờng
dùng ở ụ độnghoặc đầu
trục chính Sử dụng khi
gia công với tốc độ cắt gọt
thấp. Mũi tâm cố định đợc bao gồm hai phần: Bề mặt côn lm việc có góc côn
l 60
0
v chuôi côn (để lắp vo lòng ụ động hoặc trục chính) đợc chế tạo theo
hệ côn tiêu chuẩn côn móc (số côn 2,3,4,5,6) Với góc côn bằng 1
0

26.
2. Mũi tâm xoay
Mũi tâm xoay thờng để gia công với tốc độ cắt gọt lớn v cũng đợc lắp ở
lỗ côn ụ động hoặc đầu trục chính.
Cấu tạo của mũi tâm xoay nh hình 130 bao gồm hai phần: Bề mặt côn lm
việc có góc côn l 60
0
v xoay đợc do đợc lắp chặt với vòng tròn của ổ bi đỡ
chặt 3 ổ bi. Phần chuôi côn cũng đợc chế tạo hệ côn tiêu chuẩn côn moóc.










3. Mũi tâm ngợc
- 6 -
Mũi tâm ngợc l loại mũi tâm
không tiêu chuẩn, dùng để gá đặt
các chi tiết gia công có kích thớc
nhỏ, có đầu tâm ngoi v cắt gọt
với lợng d nhỏ. Mũi tâm ngợc
cũng bao gồm mũi tâm cố định v
mũi tâm xoay.
4. Mũi tâm có khía nhám
Khi gia công các chi tiết hình

trụ rỗng (ống), ngời ta sử dụng
mũi tâm có khia nhám (lắp ở đầu
trục chính ) v mũi tâm hình nón
cụt (lắp ở phía ụ động).

iii. Bầu kẹp, tốc kẹp
1. Bầu cặp
Bầu cặp l một dụng cụ để gá
đợc sử dụng trong quá trình gia
công trên máy tiện. Bầu cặp đợc
gá trên nòng ụ động (nh chuôi
côn) để gá kẹt các loại mũi khoan,
khoét, doa Để gia công lỗ. Cấu
tạo của bầu cặp nh hình 12.
2. Tốc kẹp
Tốc kẹp l một dụng
cụ đỡ gá chuyên dùng để
truyền mô mem quay cho
chi tiết gia công đợc gá
trên 2 mũi tâm thông qua
mâm đẩy tốc hay đuôi
tốc. Thông thờng có hai
loại tốc kẹp đó l: Tốc
kẹp đuôi thẳng v tốc kẹp
đuôi cong.

Hình 13. Các loại tốc kẹp
Hình 10. Mũi tâm ngợc và cách gá đặt
- 7 -
Hình 14. Cấu tạo giá đỡ (Luy - nét) tĩnh
1. thân dới; 2. thân trên; 3. đai ốc hãm; 4. vít chỉnh; 5, 7.
con lăn; 6. giá đỡ con lăn; 8. cơ cấu kẹp
iv. Giá đỡ, trục gá
1. Giá đỡ
Giá đỡ dùng để đỡ nhằm
tăng cứng vững cho chi tiết
gia công dạng trụ di hoặc
những chi tiết đặc biệt nặng.
Giá đỡ dùng trên máy tiện
thờng sử dụng hai dạng, giá
đỡ cố định v di động có bề
mặt tiếp xúc với chi tiết gia
công l chốt tỳ hay con lăn.
* Giá đỡ cố định
Giá đỡ cố định dùng để đỡ
các chi tiết gia công có kích
thớc lớn hoặc những chi tiết
cần gia công ở mặt đầu hoặc
gia công lỗ (Khoan, khoét, doa v lỗ tiện). Giá đỡ cố định đợc gá cố định trên
băng máy bằng các Bu-Lông
* Giá đỡ di động
Giá đỡ di động dùng để đỡ các chi tiết gia công có kích thớc nhỏ, có chiều
sâu cắt nhỏ. Loại giá đỡ di động đợc bắt chặt với bn xe giao trong quá trình
gia công di chuyển theo dao.
2. Trục gá

Trục gá dùng để định vị v kẹp chặt chi tiết gia công nhờ đai ốc v vòng đệm.
Trục gá đợc lắp vo trục chính nhờ bề mặt côn trên nòng ụ động, bề mặt trụ
trên trục gá có tác dụng định vị chi tiết gia công.
Hình 18. Trục gá
- 8 -
Bi 3
Đặc điểm của quá trình cắt khi tiện
I. Lực cắt
1. Các lực tác dụng trong quá trình cắt
- Khi cắt gọt, dao tác dụng lên chi tiết gia công một lực cắt thì ngợc lại
chi tiết gia công cũng tác dụng lên dao tơng đơng nhng ngợc chiều.
- Để thực hiện đợc công việc cắt gọt phải tác dụng một lực R sao cho R
phải :
+ Thắng đợc sức cản của kim lọai( giới hạn bền của kim loại ) để taọ ra
quá trình biến dạng của vật liệu tạo thnh phoi : Tạo ra quá trình biến dạng đn
hồi. biến dạng dẻo, phá hủy vật liệu để tạo thnh phoi.
+ Thắng đợc lực ma sát trên các bề mặt lm việc của dao( phôi với mặt
sau, phoi với mặt trớc), thắng đợc lực uốn của phoi.
R > F

B
+ F
msf
+ F
msdao

Trong đó :
F

B

: Giới hạn bền của kim loại.
F
msf
: Lực ma sát giữa phôi với mặt sau của dao.
F
msdao
: Lực ma sát giữa mặt trớc của dao v phoi.
- Lực cắt đợc phân tích lm ba thnh phần: Px, Py, Pz. Theo ba trục tọa
độ x, y, z trong không gian trong đó.
+ Lực Pz có phơng vuông góc với mặt trớc của dao v l lực cẳn cắt gọt
( lực để phá vỡ sự liên kết cảu kim loại ). Nó đợc gọi l lực tiếp tuyến ( lực cắt
chính ), có giá trị lớn nhất trong ba lực thnh phần.
Phản lực Pz của nó l lực Pz tác động từ phía dao lên phôi, cản trở chuyển
động quay của phôi tạo nên mô men cắt gọt (N. m).
M cắt gọt =
10002
.
x
DPz

Trong đó:
Pz = Pz
D/2: Bán kính chi tiết gia
công(mm)
1000: Hệ số quy đổi từ mm ra
m.
Muốn cắt gọt đợc thì mô men xoắn
của động cơ vo trục chính phải vợt quá mô
men cắt gọt.
Hình 19

- 9 -
+ Lực Px có phơng nằm ngang l lực hớng trục hay lực bớc tiến có
hớng ngợc với hớng chuyển động tiến của dao, lm cản chuyển động tiến của
dao nên nó còn đợc gọi l lực chạy dao.
+ Lực Py có phơng dọc theo trục của dao, đẩy dao ra khỏi phôi v tác
dụng vo bu lông trên ổ dao. Phản lực Py đẩy phôi. Nó đợc gọi l pháp tuyến
hay lực hớng kính.
Các lực Px, Py, PZ vuông góc với nhau từng đôi một tổng hợp lực cản cắt
gọt R l tổng hình học của chúng. Theo trị số v theo hớng của nó bằng đờng
chéo của hình hộp chữ nhật có ba cạnh l ba lực thnh phần.
R =
222
PzPyPx ++
II. Công suất v mô men cắt gọt
1. Công suất
Công suất tiêu hao trong quá trình cắt gọt( công suất hữu ích ) = công suất
tiêu hao cho chuyển động chính của máy ( chuyển động quay của trục chính).
N
hữu ích
= )(
1000.60
.
kw
vPz

Trong đó:
Pz lực cản (N) còn v l vận tốc (m/p)
Nhng thực tế không phải ton bộ công suất của động cơ đợc sử dụng
trong quá trình cắt gọt ( công hữu ích ) m thực tế nó chỉ bị hao tổn ở nhiều khâu
nh:

Truyền động qua đai truyền , ổ đỡ trục, truyền động của các bánh
răng Vì vậy muốn xác định đợc công suất cần thiết của động cơ phải tính
đến hệ số hữu ích của tất cả xích truyền động máy ( = 0, 740,85).
N
động cơ
= N
hữu ích
/
2. Mô men cắt gọt
Để quá trình cắt gọt diễn ra bình thờng thì mô men xoắn trên trục chính
do động cơ điện tạo ra phải thắng đợc mô men cắt.
Nghĩa l: M
trục chính
> M
cắt gọt

Trong cơ học thì M
trục chính
phụ thuộc vo công suất N truyền đến trục
chính v tần số quay của trục.
M 10.000N/n (N.m)
Trong đó :
N : Công suất truyền động đến trục chính
n : Số vòng quay trong một phút
M M
cắt gọt
=
1000.2
'.DPz

- 10 -
Do đó để máy lm việc bình thờng thì công suất của máy phải thỏa mãn
điều kiện :

10002
'.000.10
x
DPz
n
N
=

* ý nghĩa: Nghiên cứu lực cắt, công suất v mô men cắt gọt để xác định chế độ
cắt sao cho hợp lý . Nghĩa l khi gia công trên máy tiện cần phải lựa chọn chế dộ
cắt sao cho tận dụng đợc hết công suất của máy v tuổi thọ của dao phải đảm
bảo chất lợng gia công với giá thnh thấp nhất v tạo ra những điều kiện an
ton lao động.
III. Độ mòn v tuổi thọ của dao
1. Hiện tợng mòn dao
Trong quá trình gia công trên mặt trớc của phoi, dao mi thnh vết lõm
có chiều sâu h
t
quá trình mi mòn tiếp tục lm rãnh rộng ra v có thể tiến đến
lỡi cắt rồi phá hủy nó. Nhng thực tế ít khi xảy ra trờng hợp ny vì dao đã
đợc mi lại trớc do mặt sau bị mòn. Mặt khác vết lòm l tăng góc trớc tạo
điều kiện trong quá trình gọt đợc dễ dng.
Do có ma sát với mặt cắt gọt của phôi lên mặt sau của dao bị mi mòn.
Diện tích bị mi mòn ở mặt sau của dao đợc đặc trng bởi chiều cao h
s
, h

s
tăng
ma sát cng lớn, dao cng bị nung nóng nhiều v cng bị nhanh mòn. Mặt sau
mòn cng nhiều lm cho lỡi cắt bị phá hủy.
2. Nguyên nhân
- Do các hạt kim loại của phoi cứng trực tiếp lm xớc bề mặt lm việc
của dụng cụ cắt. Thể hiện rất rõ khi gia công gang vì gang có khả năng lm mi
mòn các mặt lm việc của dụng cụ cắt với tốc độ nhanh ( nguyên nhân ny gây
nên sự mi mòn ).
- Các hạt kim loại của dụng cụ cắt khi bị nung nóng mềm ra rồi dính bám vo
phoi v mặt cắt gọt của phôi. Nhiệt nung nóng cng cao thì quá trình dính bám
v mi mòn dao diễn ra cng nhanh ( nguyên nân ny gây nên sự mòn nhiệt )
- Dao bị mòn không đều, ở giai đoạn đầu các vết lõm trên lỡi cắt v lớp oxy
mỏng do nguyên nhân nhiệt luyện để lại trên các mặt của dao nhanh chóng bị
mi mòn (nguyên nhân ny gây nên hiện tợng mòn chạy r )
Tiếp đó chiều cao h
s
cao tăng dần đều theo thời gian giai đoạn ny gọi l mòn
ổn định. Khi chiều cao h
s
đạt tới giá trị max dao tiếp tục bị nung nóng sẽ lm
tăng h
s
đột ngột v phá hủy lỡi cắt ( hiện tợng mòn phá hủy). Để lỡi cắt
không bị phá hủy cần mi lại dao sớm hơn ( khi h
s
đạt tới trị số cho phép )
H
s
cho phép đợc xác định theo sổ tay thợ tiện trẻ

3. Tuổi thọ của dao
Thời gian lm việc của dao đến độ mòn cho phép ( h
cho phép
) gọi l tuổi
thọ của dao ( độ bền của dao)
Ký hiệu: T phút
- 11 -
Hay T lμ thêi gian lμm viÖc cña dao ®Õn lóc ph¶i mμi l¹i
Khi dao mßn ®Õn ®é mßn cho phÐp viÖc mμi l¹i dao gäi lμ mμi c−ìng bøc.

- 12 -
Bi 4
Dao tiện
i. Kết cấu của dao tiện
Kết cấu của dao tiện đợc trình by ở ( hình 22), trong đó phần cắt gọt bao
gồm các bề mặt sau.
- Mặt trớc của dao l bề mặt phoi đợc thoát ra trong quá trình cắt.
- Mặt sau chính l mặt dao đối diện với bề mặt đang gia công của chi tiết
- Mặt sau
phụ l mặt dao đối
diện với bề mặt đã
gia công của chi
tiết
Thông
thờng các mặt nói
trên l những mặt
phẳng. Giao tuyến
của chúng tạo
thnh các lỡi cắt
của dao.
- Lỡi cắt
chính l giao tuyến
giữa mặt trớc v

mặt sau chính của
dao. Lỡi cắt thực hiện nhiệm vụ cắt chủ yếu trong quá trình tiện.
- Lỡi cắt phụ l giao tuyến giữa mặt trớc v mặt sau phụ của dao. Trong
quá trình tiện một phần của lỡi cắt phụ tham gia cắt gọt. Dao tiện có thể có một
lỡi cắt phụ nh dao tiện trụ ngoi ( hình 22) hoặc có hai lỡi cắt phụ nh dao
cắt rãnh, cắt đứt.
- Mũi dao l giao điểm giữa lỡi cắt chính v lỡi cắt phụ. Mũi dao có thể
nhọn (bán kính r = 0) hoặc có bán kính r. (Trị số bán kính mũi dao thờng chọn
trong khỏang từ 0,4 2,4 mm).
ii. Thông số hình học của dao tiện ở trạng tháI tĩnh
* Để xác định các góc độ của dao tiện, cần phải xác định các mặt phẳng
tọa độ sau.
- Mặt phẳng đáy (mặt phẳng cơ sở ) l mặt phẳng vuông góc với véc tơ tốc
độ cắt tại điểm đang xét nằm trên lỡi cắt chính, mặt phẳng đáy thờng trùng
với mặt phẳng tỳ của thân dao (dao tiện v dao bo), còn đối với dao xọc mặt
phẳng đáy thẳng góc với mặt tỳ của thân dao.
- Mặt phẳng cắt gọt l mặt phẳng đợc tạo bởi phơng của lỡi cắt chính
thẳng v véc tơ tốc độ cắt V
ct
tại điểm đang xét của lỡi cắt chính, còn khi lỡi
Hình 22. Các bộ phận thuộc phần cắt của dao tiện ngoài
- 13 -
Hình 23. Các bề mặt trên chi tiết gia công
Bề mặt cha gia
công
Bề mặt đang gia
công
Bề mặt đã
g
ia côn

g

Hình 24. Mặt phẳng đáy (mặt phẳng cơ sở)
cắt chính cong, mặt phẳng cắt đợc tạo thnh bởi đờng tiếp tuyến với lỡi cắt
chính tại điểm đang xét v véc tơ tốc độ cắt tại điểm đó. Do đó mặt phẳng cắt gọt
luôn luôn vuông góc với mặt phẳng đáy.
- Tiết diện chính (mặt cắt chính) l mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng
cắt gọt v đi qua một điểm nằm trên lỡi cắt chính. Xét trên mặt phẳng đáy, thì
tiết diện chính l mặt phẳng thẳng góc với hình chiếu của lỡi cắt chính trển mặt
phẳng đáy.
- Tiết diện phụ ( mặt cắt phụ ) l mặt phẳng thẳng góc với hình chiếu của
lỡi cắt phụ trên mặt phẳng đáy.

















* Các thông số hình học của dao tiện ở trạng thái tĩnh

Xét các góc của dao tuyến ở trạng thái tĩnh , tức l xét các góc của dao m
không kể đến ảnh hởng của chuyển động chạy dao v véc tơ tốc độ cắt chỉ l
một khái niệm quy ớc vì khi đó
không có chuyển động. Khi không
kể tới ảnh hởng của chuyển động
chạy dao thì véc tơ tốc độc ắt V
c
có
phơng trùng với véc tơ tốc độ vòng
V
n
.
Các góc của dao đợc xét trên
hai tiết diện.
Hình 25. Mặt phẳng cắt gọt
- 14 -
Tiết diện chính N N, ta có các góc chính, v tiết diẹn phụ N
1
N
1
có
các góc phụ.
a. Góc trớc


L góc tạo bởi mặt trớc của dao v mặt phẳng đáy, hoặc góc đợc tạo bởi
mặt trớc của dao v mặt phẳng thẳng góc với mặt phẳng cắt gọt, đo trong tiết
diện chính. Góc trớc thờng đợc chọn trong khoảng = - 5
0
ữ 40

0
.
Góc trớc có tác dụng bảo đảm cho phoi thoát ra dễ dng, tức l giảm sự
biến dạng của phoi v giảm ma sát giữa phoi v mặt trớc của dao. Giá trị của
góc trớc phụ thuộc vo vật liệu gia công, vật liệu lm dao v tính chất gia công
( tiện thô, tiện tinh ). Khi góc trớc nhỏ, phoi thoát ra khó khăn v bị uốn cong
nhiều lm tăng lực cản cắt gọt, gây ra rung động v lm giảm chất lợng bề mặt
gia công
Khi tiện có va đập lớn bằng dao hợp kim cứng cần chọn lỡi cắt âm
để bảo vệ lỡi dao khỏi bị phá hỏng vì dao hợp kim cứng có độ giòn cao.







b. Góc sau chính


L góc đợc tạo bởi mặt cắt gọt v mặt sau chính của dao trong tiết diện
chính. Góc sau thờng đợc chọn trong khoảng = 4
0
ữ 12
0
. Đối với dao thép
gió thờng chọn trong khoảng = 6
0
ữ 12
0

, dao hợp kim cứng thờng đợc chọn
trong khoảng = 4
0
ữ 12
0
. Góc sau có tác dụng giảm ma sát giữa mặt sau của
dao với bề mặt đang gia công. Khi chọn góc sau cần phải chú ý tới điều kiện tản
nhiệt, độ bền của mũi dao v giảm sự ma sát với bề mặt gia công.
Khi gia công vật liệu dẻo , do vật liệu có tính đn hồi cao, để giảm ma sát
với bề mặt gia công cần chọn góc sau lớn.
Khi gia công vật liệu giòn cần chọn góc sau nhỏ để tăng độ bền cho mũi
dao v tăng khả năng dẫn nhiệt.
c. Góc sắc


L góc đợc tạo bởi giữa mặt trớc v mặt sau chính của dao đo trong tiết
diện chính.
Khi cắt vật liệu mềm ( nh nhôm Al) góc sắc đợc chọn trong khoảng
= 40
0
ữ 50
0

Hình 26. Góc trớc của dao hợp kim cứng
- 15 -
Khi cắt vật liệu dẻo ( nh thép C45) góc sắc đợc chọn trong khoảng
= 55
0
ữ 75
0

Khi cắt vật liệu giòn góc sắc đợc chọn trong khoảng = 75
0
ữ 85
0

d. Góc cắt


L góc đợc tạo giữa mặt trớc v mặt phẳng cắt gọt.
Góc sắc v góc cắt đợc tính theo biểu thức:
= 90
0
- - ; = 90
0
- .
Từu biểu thức trên có thể thấy, nếu góc cắt nhỏ hơn 90
0
thì góc trớc
dơng, còn nếu góc cắt lớn hơn 90
0
thì góc trớc âm.
e. Góc nghiêng chính


L góc đợc tạo bởi hình chiếu của lỡi cắt chính trên mặt phẳng đáy v
phơng chạy dao, khi chiều sâu cắt không thay đổi, nếu góc nghiêng có giá trị
nhỏ thì chiều di của lỡi cắt trực tiếp tham gia cắt gọt tăng, lm tăng khả ăng
truyền nhiệt, bíên dạng của phoi giảm v lm tăng tuổi thọ của dao.
Khi góc nghiêng có giá trị lớn , chiều di lỡi cắt trực tiếp tham gia cắt

gọt giảm lm giảm khả năng truyền nhiệt của dao, dẫn đến tuổi thọ của dao giảm
v sự biến dạng của phoi tăng.
Góc nghiêng chính , đối với dao thép gió thờng đợc chọn trong
khoảng = 30
0
90
0
. Thông thờng chọn góc nghiêng = 45
0

Đối với dao hợp kim cứng với mảnh hợp kim đợc kẹp chặt bằng cơ khí
thì góc nghiêng chính đợc chọn trong khoảng = 45
0
107,5
0

f. Góc nghiêng phụ
L góc đợc tạo bởi hình chiếu của lỡi cắt phụ trên mặt phẳng đáy v
phơng chạy dao. Khi gia công thô góc nghiêng phụ đợc chọn trong khoảng
= 10
0
15
0
, còn khi gia công tinh góc nghiêng phụ trong khoảng = 5
0
10
0
.
Riêng đối với dao tiện đầu cong góc nghiêng phụ thờng chọn l = 45
0

Tác dụng chủ yếu của góc nghiêng phụ l giảm ma sát giữa lỡi cắt phụ
với bề mặt đã gia công.
g. Góc mũi dao


L góc đợc tạo bởi hình chiếu của lỡi cắt chính v lỡi cắt phụ trên mặt
phẳng đáy. Giá trị của mũi dao đợc xác định từ biểu thức :
+ + =180
0
h. Góc nâng (nghiêng ) của lỡi cắt chính

.
L góc tạo bởi lỡi cắt chính v hình chiếu của nó trên mặt phẳng đáy.
Tác dụng chủ yếu của góc nâng l thay đổi hớng thoát phoi (hình 2-26) v
tăng độ bền của mũi dao. Khi góc nâng có gía trị âm, phoi thoát gia về phía bề
mặt đã gia công, khi đó phoi sẽ co xớc bề mặt đã gia công , vì vậy khi gia
- 16 -
công tinh không nên chọn góc nâng của lỡi cắt chính có giá trị âm. Khi tiện
có va đập, để tăng độ bền cho mũi dao nên chọn góc nâng có gí trị âm.
Khi góc nâng có giá trị dơng, phoi thoát ra về phía mặt cha gia công.
Trờng hợp ny phù hợp khi tiện tinh v tiện với lợng d phân bố đều.
i. Góc trớc phụ

1
L góc giữa mặt trớc v mặt phẳng đáy đo trong tiết diện phụ.
k. Góc sau phụ

1
L góc giữa mặt sau phụ v mặt phẳng cắt gọt đo trong tiết diện phụ.
III. Phân loại dao tiện

Tùy theo công dụng m dao tiện đợc phân ra lm các loại sau:
I. Dao tiện ngoi
Dao tiện ngoi gồm có dao tiện đầu thẳng (hình 27a), dao
tiện đầu cong ( hình 27b). Loại dao ny vừa có thể tiện trụ ngoi vừa có thể
vạt mặt đầu.
Trong dao tiện ngoi có chia ra dao tiện trụ suốt v dao tiện
trụ bậc, trong hai kiểu dao ny còn đợc chế tạo dao tiện trái v dao tiện phải
ii. Dao tiện mặt đầu
Dao tiện mặt đầu gồm có hai loại: Dao vạt mặt đầu cong, v
dao vạt mặt đầu thẳng. Dao vạt mặt đầu ngoi công dụng chủ yếu để vạt mặt
đầu, còn có thể dùng để tiện trụ suoots, đặc biệt l dao vạt mặt đầu cong. Phần
cắt của dao vạt mặt đầu cũng đợc chế tạo từ hai loại vật liệu chính l: Thép gió
v thép hợp kim cứng.
iii. Dao tiện lỗ
Dao tiện lỗ thờng có hai loại: Dao tiện lỗ suốt ( lỗ thông )
đợc thể hiện ở v dao tiện lỗ bậc (lỗ không thông) đợc thể hiện ở hình. Nhìn
chung dao tiện lỗ thờng có kích thớc nhỏ hơn dao tiện ngoi v cũng có phần
cắt đợc chế tạo từ thép gió v từ hợp kim cứng.
iv. Dao cắt rnh v cắt đứt
Loại dao ny chủ yếu dùng để cắt đứt hoặc cắt rãnh ngoi v
cắt rãnh trong trên các chi tiết hình trụ. Dao cắt rãnh thờng đợc chế tạo theo ba
kiểu :
Dao cắt đối xứng, dao cắt phải v dao cắt trái ắt chính trực
tiếp tham gia cắt gọt tăng.
Dao cắt rãnh v cắt đứt cũng có phần cắt đợc chế tạo từ thép
gió v từ hợp kim cứng



- 17 -

H×nh 27. C¸c lo¹i dao tiÖn
- 18 -
IV. Mi dao tiện
Trong quá trình cắt gọt, dao thờng bị mi mòn v đến thời điểm no đó sự
mi mòn của dao đạt tới độ mi mòn cho phép thì phải mi dao lại. Sự mi lại
dao chỉ sử dụng cho các loại dao tiện đợc chế tạo từ thép gió hoặc từ của các
mảnh hợp kim cứng đợc hn trực tiếp vo cán dao, còn đối với dao tiện dùng
mảnh hợp kim cứng đợc kẹp chặt trên thân dao khi bị mi mòn, chỉ cần mở cơ
cấu kẹp chặt v xoay mảnh hợp kim để sử dụng lỡi cắt chính khác cha tham
gia cắt gọt của mảnh hợp kim, khi tất cả các lỡi cắt của mảnh hợp kim đã tham
gia cắt gọt, lúc đó mới tiến hnh thay mảnh hợp kim mới.
Mi sắc dao tiện có thể đợc tiến hnh trên máy mi hai đá vạn năng hoặc
trên máy chuyên dùng. Dao hợp kim cứng đợc mi tinh trên máy mi kim
cơng hoặc trên máy mi sử dụng phơng pháp mi điện hóa.
Đá m để mi sắc dao tiện thờng có hai loại: Đá mi oxit nhôm v đá mi
carbide silic. Đá mi ôxit nhôm có tính dai tốt v tơng đối sắc nhng độ cứng
thấp, vì vậy dùng để m
i dao thép gió. Đá mi carbide silic có độ cứng cao, tính
năng cắt gọt tốt, nhng tơng đối giòn vì vậy dùng để mi dao hợp kim cứng.
Khi mi sắc dao tiện cần phải tuân thủ theo một trình tự nhất định.
1. Trình tự mi sắc dao tiện
a. Mài mặt sau chính
Trớc khi mi cần điều chỉnh khe hở giữa bệ tỳ của máy mi với máy mi
sao cho khe hở ny không quá 3mm.
Tay trái cầm ở phía thân dao, tay phải cầm ở phía trên gần với phần cắt gọt,
đặt dao lên bệ tỳ sao cho các ngón của tay phải tựa vo bệ tỳ nhằm cố định dao

trong quá trình mi.Trục thân dao tạo với trục đá mi một góc đúng bằng góc
nghiêng chính của dao cần mi (đối với bệ tỳ không điều chỉnh đợc góc
nghiêng phù hợp với góc sau cần mi), sau đó ấn nhẹ dao vo đá mi để mi mặt
sau chính. Trong quá trình mi các ngón tay của bn tay phải không đợc rời
khỏi bệ tỳ, đồng thời dao đợc dịch chuyển dọc trục đá mi để mi hết chiều
rộng của đá mi đảm bảo cho đá mòn đều.
b. Kiểm tra góc sau chính sau khi mài
Góc sau chính của dao sau khi mi dợc kiểm tra bằng thớc hoặc bằng
dỡng mi dao. Dao v dỡng kiểm tra đợc đặt trên bn phẳng, áp mặt sau
chính vừa mới mi vo cạnh nghiêng của dỡng mi dao trên đó có ghi trị số góc
sau cần kiểm tra, quan sát khe hở giữa mặt sau của dao với cạnh nghiêng của
dỡng, nếu góc sau đợc mi đúng khe hở ny không có, lúc đó mặt sau chính
tiếp xúc khít với cạnh nghiêng của dỡng kiểm tra. Nếu mặt sau chính không
tiếp xúc khít với cạnh của d
ỡng kiểm tra thì phải mi lại mặt sau chính cho tới
kho tiếp xúc khít với cạnh nghiêng của dỡng kiểm tra.
c. Mài mặt sau phụ
Sau khi kiểm tra góc sau chính của dao đạt yêu cầu mới bắt đầu mi mặt
sau phụ. Tay phải cầm ở phía thân dao, tay trái cầm ở phía trên gần với phần cắt
gọt, tiếp theo đặt dao lên bệ tỳ sao cho trục thân dao tạo với trục đá mi một góc
- 19 -
bằng góc nghiêng phụ cần mi, các ngón tay của bn tay trái tựa vo bệ tỳ, điều
chỉnh cho dao nghiêng xuống phía dới một góc bằng góc sau phụ cần mi, ấn
nhẹ dao vo đá mi để mi mặt sau phụ
Trong quá trình mi đối với dao théo gió phải thờng xuyên lm nguội ,
không đợc để đầu dao bị cháy đỏ, lm nguội độ cứng của vật liệu lm dao
d. Kiểm tra góc sau phụ bằng dỡng mài dao
Kiểm tra góc nghiêng phụ tơng tự nh kiểm tra góc nghiêng chính
Góc sau chính của dao sau khi mi dợc kiểm tra bằng thớc hoặc bằng
dỡng mi dao. Dao v dỡng kiểm tra đợc đặt trên bn phẳng, áp mặt sau

chính vừa mới mi vo cạnh nghiêng của dỡng mi dao trên đó có ghi trị số góc
sau cần kiểm tra, quan sát khe hở giữa mặt sau của dao với cạnh nghiêng của
dỡng, nếu góc sau đợc mi đúng khe hở ny không có, lúc đó mặt sau chính
tiếp xúc khít với cạnh nghiêng của dỡng kiểm tra. Nếu mặt sau chính không
tiếp xúc khít với cạnh của dỡng kiểm tra thì phải mi lại mặt sau chính cho tới
kho tiếp xúc khít với cạnh nghiêng của dỡng kiểm tra.
h. Mài mặt trớc
Mi mặt tr
ớc với góc trớc v góc nâng của lỡi cắt chính. Trớc tiên
dùng tay trái cầm ở phía trên gắn với phần cắt gọt, dao đợc tỳ lên ngón tay trỏ
v ngón tay giữa của tay trái, tay phải cầm ở phía dới phần thân dao
Đặt dao lên bệ tỳ sao cho ngón trỏ v ngón giữa của tay trái tựa vo bệ tỳ
để cố định dao trong quá trình mi. Nếu mi góc nâng của lỡi cắt chính bằng
không thì điều chỉnh cho trục thân dao song song với trục đá mi. Tùy theo góc
trớc đợc mi với giá trị dơng hay âm m điều chỉnh cho dao ngả về phía
ngời mi một góc bằng với góc trớc dơng cần mi hoặc nghiêng dao về phía
đá mi một góc bằng với góc trớc âm cần mi. Cuối cùng ấn nhẹ mặt trớc của
dao vo đá mi để mi.
Trong quá trình mi cần quan sát vết mi ở mặt trớc khi vết m tiến dần
tới lỡi cắt chính thì phải giảm lực ấn v khi góc mi tạo với mặt sau chính một
giao tuyến hình thnh lỡi cắt chính thì kết thúc quá trình mi mặt trớc. Tại thời
điểm n
y m vẫn tiếp tục mi thì sẽ lm giảm chiều cao của dao dẫn đến dao
kém cững vững
g. Kiểm tra góc trớc sau khi mài.
Góc trớc đợc kiểm tra gián tiếp thông ua việc kiểm tra góc sắc của
dao, giá trị góc trớc đợc xác định thông qua biểu thức sau:
= 90
0
( + )

áp mặt sau chính của dao vo một cạnh của rãnh có trị số góc sắc cần
kiểm tra đợc ghi ở trên dỡng kiểm tra, cạnh còn lại của rãnh tiếp xúc với mặt
trớc của dao đợc mi đúng trị số cần mi từ 2 cạnh của rãnh sẽ tiếp xúc khít
với mặt sau v mặt trớc của dao, nếu góc trớc m cha đúng thì mặt trớc của
dao sẽ không tiếp xúc khít với cạnh của rãnh cần kiểm tra, khi đó phải mi lại
- 20 -
mặt trớc của dao. Trong quá trình kiểm tra góc sắc thì mặt sau chính luôn luôn
phải tiếp xúc khít với 1 cạnh của rãnh
i. Mài bán kính mũi dao
Mi bán kính mũi dao đợc thực hiện sau khi đã mi hon tất các mặt sau
v mặt trớc của dao. Tay trái cầm ở phía dới thân dao, tay phải cầm phía trên
gần với phần cắt gọt( ngón tay cái đặt trê thân dao các ngón tay còn lại đặt dới
thân dao), đặt dao lên bệ tỳ sao cho các ngón tay của bn tay phải tựa lên bệ tỳ.
Điều chỉnh cho dao lên xuống phía dới một góc bằng góc sau chính, sau đó ấn
nhẹ mũi dao vo đá mi. Nếu chỉ mi cạnh vát thì chỉ ấn nhẹ mũi dao vo đá
mo, tùy theo chiều rộng cạnh vát cần mi m thời gian ấn mũi dao vo nhiều
hay ít. Nếu mi thnh cung tròn thì sau khi ấn nhệ mũi dao vo đá mi cần phải
xoay dao một cách đều đặn với một cung no đó từ phải qua trái v ngợc lại.
Khi xoay, mũi dao phải luôn tiếp xúc với đá mi v các ngón tay không dời khỏi
mặt bệ tỳ.
k. Rà tinh
Dùng đá mịn r tinh mặt trớc, mặt sau gần lỡi cắt v bán kính mũi dao,
cho đến khi các mặt của dao nhẵn bóng. Nh vậy không những lm sắc lỡi cắt
m còn tăng độ bền của dao.
m. Kiểm tra lần cuối sau khi mài hoàn tất.
Sau khi mi xong cần phải kiểm tra chất lợng m
i v các góc của dao cóa
phù hợp với yêu cầu không. Đối với dao hợp kim cứng còn phải kiểm tra xem có
vết nứt không.
2. Những điều cần chú ý trong khi mi dao

- T thế cầm dao phải chính xác, các ngón tay phải ổn định không rung
động
- khi mi dao bằng thép gió phải thờng xuyên lm mát đẻ tránh cho dao
khỏi cháy
- Khi mi dao hợp kim cứng không đợc lm mát gián đoạn, nếu lm mát
thì phải lm mát liên tục ngay từ đầu để tránh cho mảnh hợp kim khộng bị nứt,
vỡ.
- Khi mi trên đá hình đĩa không nên mi ở mặt bên của đá mi, với đá
hình chậu thì không đợc mi ở mặt ngoi v mặt trong của đá
- Khi mi cần cho dao di động hết bề rộng của đá, không nên mi ở một
chỗ trên đá mi.
- Khi mi không nên dùng lực quá lớn, để tráng bị trợt tay đập vo đá
mi.
- Khi mi phải đứng về một bên của đá để tránh các hạt mi bắn vo mặt,
tốt nhất l đeo kính bảo hộ
- Khi bề mặt mi của đá bị đảo thì không nên mi tiếp m phải dùng cây
sửa đá để sửa cho tròn đều
- 21 -
Bi 5
chế độ cắt khi tiện

Thời gian để cắt hết lợng d gia công phụ thuộc vo tốc độ quay của chi
tiết gia công, kích thớc lớp kim loại bị cắt sau một lần chuyển dao v số lần
chuyển dao. Tốc độ quay của chi tiết gia công phụ thuộc vo tốc độ cắt ( v), kích
thớc lớp kim loại bị cắt phụ thuộc vo chiều sâu cắt ( t ) v lợng chạy dao (f).
Nh vậy quá trình quá trình cắt gọt trên máy tiện đợc đặc trng bởi chế độ cắt
bao gồm: Tốc độ cắt (v) chiều sâu cắt ( t ) v lợng chạy dao (f). Do đó khi gia
công trên máy tiện, cần phải lựa chọn chế độ cắt để tận dụng tối đa công suất của
máy v tuổi thọ của dao tiện v bề mặt gia công cao giá thnh thấp nhất, cũng
nh đảm bảo an ton cho ngời v máy.

I. Tốc độ cắt
Tốc độ cắt v l khoảng dịch chuyển tơng đối của lỡi cắt so với bề mặt
của chi tiết gia công trong một đơn vị thời gian. Trong quá trình cắt gọt kim loại
tốc độ cắt v đợc tính theo đơn vị m/p.
Trong quá trình tiện, do có chuyển động chạy dao, để tính chính xác, tốc
độ cắt khi tiện l tốc độ tổng hợp gồm tốc độ vòng v
n
của chi tiết gia công v tốc
độ của chuyển động chạy dao do thực hiện ( v
s
). Tuy nhiên trong thực tế, tốc độ
của chuyển động chạy dao thờng rất nhỏ so với tốc độ vòng của chi tiết gai
công nên trong qua trình tính toán một cách gần đúng có thể bỏ qua tốc độ của
chuyển động chạy dao.















Do đó tốc độ cắt đợc tính theo tốc độ vòng của chi tiết gia công v đợc

xác định bằng biểu thức sau:
v =
pm
nd
/
1000




Hình 28. Tốc độ cắt V không thay đổi trên suốt chiều dài của một lần chạy dao
- 22 -
Trong đó:
d- l đờng kính của chi tiết gia công (mm )
n l số vòng quay của chi tiết gia công trong 1 phút (vg/p)
Khi tiện trụ tốc độ cắt v sẽ không thay đổi trên suốt chiều di một lần
chuyển dao.
Khi vạt mặt đầu, dao thực hiện chạy dao ngang dẫn đến đờng kính của
chi tiết gia công giảm dần vo tâm, nên vận tốc cắt cũng giảm dần v khi giao
tuyến vo tâm của chi tiết gia công bằng 0.

ii. Chiều sâu cắt
Chiều sâu cắt t l khoảng cắt giữa bề mặt đã gia công v bề mặt cha gia
công. Trị số của chiều sâu cắt đợc đo trong mặt phẳng chiều trục của chi tiết
gia công đi ngang qua tâm tri tiết.
Khi tiện trụ ngoi, chiều sâu cắt t đợc tính theo biểu thức sau:
t =
mm
dD
2


Trong đó:
D l đờng kính của chi tiết trớc khi gia côn (mm)
d l đờng kính sau khi gia công (mm)
Khi vạt mặt đầu chiều sâu cắt t l chiều dy lớp kim loại đợc hớp đi sau
một lần chạy dao, đợc đo theo phơng vuông góc với mặt đầu của chi tiết đã gia
công.
Khi cắt đứt (hình 32a) v cắt rãnh (hình 32b), chiều sâu cắt t bằng chiều
rộng của rãnh do lỡi cắt tạo ra.


Hình 29. Tốc độ cắt giảm dần khi dao tiến dần vào tâm của chi tiết gia công
- 23 -
iii. Lợng chạy dao
L ợng chạy dao s l khoảng dịch chuyển của dao theo phơng của chuyển
động chạy dao sau một vòng quay của chi tiết gai công. Lợng chạy dao đợc đo
bằng mm/v , lợng chạy dao trên máy tiện bao gồm: Lợng chạy dao dọc, lợng
chạy dao ngang v lợng dao nghiêng.
L ợng chạy dao dọc khi dao chuyển dịch theo đờng tâm của chi tiết

gia công.
L ợng chạy dao ngang khi dao dịch chuyển theo phơng thẳng góc với
đờng tâm của chi tiết gia công.
L ợng chạy dao nghiêng khi phơng dịch chuyển của dao tạo với
đờng tâm của chi tiết gai công một góc no đó, dạng ny thờng gặp khi tiện
côn.





















- 24 -
Bi8
Tiện trục trơn

I. Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của trục trơn
- Đảm bảo các kích thớc đờng kính, chiều di trục.
- Đảm bảo các vị trí tơng quan nh: độ đồng tâm, độ vuông góc
- Đảm bảo chính xác về hình dáng hình học: độ côn, ô van
- Đảm bảo độ bóng bề mặt.
Ii. Tiện trục trơn ngắn l 100mm
1. Máy tiện
Máy tiện vạn năng ren vít T6M16, T616,1K62 sử dụng mâm cặp
tự định tâm 3 chấu.
2. Dụng cụ cắt gọt
Để tiện trục trơn ngoi thờng sử dụng các loại dao tiện sau:















* Khi chuẩn bị dao để tiện ngoài cần chú ý:
Tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công để lựa chọn kiểu
dao, góc độ mũi dao v vật liệu chế tạo dao sao cho phù hợp.
Việc gá lắp dao trên bn gá dao phải đảm bảo: mũi dao ở lỡi cắt

phải ngang tâm với tâm của trục chính hoặc tâm ụ động, gá dao sao cho đờng
tâm của dao cắt phải vuông góc với đờng tâm của chi tiết v gá dao phải đảm
Hình 33. Các loại dao tiện ngoài
- 25 -
bảo chắc chắn, phần chiều di nhô ra của đầu dao phải 1,5H (H l chiều cao
của thân dao).
3. Vật liệu gia công
Thép 45, kích thớc đờng kính 30, chiều di l = 100mm.
Đợc chuẩn bị khoả phẳng mặt đầu với dung sai cho phép 0,2.
4. Quy trình công nghệ gia công
* Bản vẽ chi tiết gia công











* Yêu cầu kỹ thuật
- Đảm bảo các kích thớc kỹ thuật theo bản vẽ.
- Đảm bảo độ đồng tâm giãu đoạn trục tiện v phôi.
- Đảm bảo độ côn, độ ô van.
- Đảm bảo độ bóng 4.
5. Những chú ý khi tiện trục trơn ngắn L 100
Để đảm bảo kích thớc gia công chính xác thì trong quá trình
cắt gọt phải sử dụng phơng pháp cắt thử v đo kiểm. Phải lấy dấu chiều di tiện

bằng thớc lá hoặc thớc cặp trớc khi cho chạy tự động bằng du xích.
Để đảm bảo độ côn, độ bónh bề mặt 4 v các yêu cầu kỹ
thuật của bản vẽphải phối hợp việc dùng dao v chế độ cắt hợp lý.
Để rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp có thể kết hợp giữa sử
dụng bớc tiến bằng tay v bớc tiến tự động để ra công.
iII. Tiện trục trơn di l 200 ữ 300 mm
1. Máy tiện
Máy tiện vạn năng ren vít T616, T6M16, 1K62 sử
dụng mâm cặp tự định tâm 3 chấu.
Hình 34. Chi tiết tiện trục trơn ngắn L 100