Tìm hiểu quy trình và dây chuyền công nghệ tại nhà máy tinh bột sắn thừa thiên huế

LỜI CÁM ƠN
Để hoàn thành báo cáo thực tập tốt nghiệp này tôi xin chân thành
cám ơn cô Đỗ Thị Bích Thủy đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ tôi trong suốt
thời gian thực hiện đề tài.
Tôi xin chân thành cám ơn quý thầy cô trong bộ môn Bảo quản và
chế biến -Khoa Cơ Khí Công Nghệ -Trường Đại học Nông Lâm-Đại Học-
Huế, đã giúp đỡ tạo điều kiện thuân lợi và đóng góp ý kiến quý báu để tôi
hoàn thành báo cáo này.
Tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến nhà máy, các kỷ sư và công
nhân đã tạo điều kiện thuận lợi và tận tình giúp đỡ cho tôi hoàn thành báo
cáo này.
MỤC LỤC
PHẦN 1: ĐẶT VẤN ĐỀ …………………………………………… 3
PHẦN 2. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY…………………………… 5

1
2.1. Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV
Thừa Thiên Huế………………………………… …………………… . 5
2.2. Cơ cấu tổ chức nhà máy…………………………………………… 5
2.3. Mặt bằng phân xưởng sản xuất…………………………………… 6
2.4. Mặt bằng tổng thể nhà máy………………… …………………… 7
2.5. Vùng nguyên liệu của nhà máy…………… …………………… 7
PHẦN 3: TÌM HIỂU QUY TRÌNH SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY
3.1. Quy trình công nghệ sản xuất tinh bột sắn tại nhà máy………… 9
3.2. Thuyết minh quy trình……………………………………………. 11
3.2.1. Nạp liệu_mài………………………………………………… 11
3.2.2. Trích ly …………………………………………. …………… 12
3.2.3. Phân ly …………………………………………………… 13
3.2.4. Ly tâm tách nước ……………………………………………… 13
3.2.5. Sấy ………………………………………………… 14
3.2.6. Đóng bao ………………………………………………… 14

3.2.7. Bảo quản ……………………………… ……………… 14
3.2.8. Một số chỉ tiêu của chất lượng thành phẩm …………………… 15
3.2.8.1. Ph …………………………………………………………… 15
3.2.8.2. Độ trắng của tinh bột thành phẩm ………………………… 15
3.2.8.3. Độ ẩm của bột thành phẩm ……………………. . 15
3.2.8.4. Độ nhớt của tinh bột …………………………… 15
3.2.8.5. Độ mịn ……………………………… 15
3.2.8.6. Độ xơ …………………………… 15
PHẦN 4: ……………………………………………………………. 16
CẤU TẠO .NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG ,VẬN HÀNH CỦA MỘT SỐ
THIẾT BỊ CHÍNH TRONG NHÀ MÁY.
4.1. Lồng tách vỏ……………………………………………………… 16
4.2.Thùng rửa củ……………………………………………………… 20
4.3. Máy băm………………………………………………………… 21
4.4. Máy mài………………………………………………………… 22
4.5. Trích ly…………………………………………………………… 25
4.6. Phân ly…………………………………………………………… 28
4.7. Ly tâm tách nước………………………………………………… 31
4.8. Máy sấy…………………………………………………………….35
PHẦN 5…………………………………………………………………40
AN TOÀN LAON ĐỘNG VÀ VỆ SINH CÔNG NGHIỆP.
5.1. An toàn lao động……………………………………………………41
2
5.2. Vệ sinh công nghiệp……………………………………………… 41
PHẦN 6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ………………………………. 42
TÀI LIỆU THAM KHẢO………………………………………………43

PHẦN 1: ĐẶT VẤN ĐỀ
Cây sắn thuộc chi Manihot loài Manihot Esculenta, còn có tên
khác: khoai mì, cassava, tapioca, singkong là cây lương thực ăn củ, thuộc

họ thầu dầu Euphrbiaceae. Sắn dễ trồng, hợp nhiều loại đất, vốn đầu tư
3
thấp. Sắn là cây trồng có nhiều công dụng trong chế biến công nghiệp,
thức ăn gia súc và thực phẩm. Hiện nay, sắn được trồng trên 100 nước ở
vùng nhiệt đới và cận nhiệt đới, tập trung nhiều ở châu Phi, châu Á và
Nam Mỹ. Cây sắn du nhập vào Việt Nam khoảng giữa thế kỉ XVIII.
Đặc điểm đất đai và khí hậu Thừa Thiên Huế rất phù hợp với cây
sắn. Vì vậy, cây sắn sớm đã trở thành cây hoa màu chủ lực của địa phương.
Đến nay thì diện tích đã lên đến hàng nghìn hecta.
Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn
tỉnh Thừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội.
Nhà máy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp
phần vào sự chuyển đổi cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn.
Là một sinh viên nghành công nghệ thực phẩm tôi nhận thấy rằng
việc tìm hiểu quy trình công nghệ, trang thiết bị và những vấn đề liên quan
trong hoạt động của nhà máy là thực sự cần thiết cho bản thân tôi.
Được sự đồng ý của nhà máy tinh bột sắn thừa thiên Huế đã cho
phép tôi về thực tập tại nhà máy với nội dung “tìm hiểu quy trình và dây
chuyền công nghệ tại nhà máy tinh bột sắn Thừa Thiên Huế”.
PHẦN 2. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY
4
2.1. Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy tinh bột sắn
FOCOCEV Thừa Thiên Huế
Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế đóng tại Km
802, quốc lộ 1A, xã Phong An, huyện Phong Điền, tỉnh Thừa Thiên
Huế, diện tích mặt bằng sản xuất 2592m
2
. Được thành lập theo quyết
định số 520/CT-HC ngày 30/04/2004 của tổng giám đốc công ty Thực
phẩm và Đầu tư Công nghệ. Máy móc thiết bị của nhà máy được trang

bị hiện đại, dây chuyền được nhập từ Thái Lan. Công suất thiết kế giai
đoạn một của nhà máy là 60 tấn sản phẩm tinh bột /ngày. Đội ngũ cán
bộ, công nhân có trình độ cao, trong đó 30% là trình độ đại học, 60% là
trình độ cao đẳng-trung cấp và 10% là lao phổ thông.
Những năm đầu thành lập, nhà máy đã chú trọng xây dựng và quy
hoạch vùng nguyên liệu trên 7 huyện (Nam Đông, Phú Lộc, Hương Trà,
Phong Điền, Hương thuỷ, A Lưới, Phú Vang) với diện tích hàng nghìn
hecta. Hiện nay, với việc nâng cấp công suất nhà máy giai đoạn hai với
công suất 120 tấn tinh bột/ngày, vùng nguyên liệu ngày càng được mở
rộng trên các địa bàn trong tỉnh và các vùng lân cận. Ngoài ra, nhà máy
cũng tiếp nhận một phần nguyên liệu nhập từ các tỉnh như Quảng Trị,
Quảng Bình
Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnh
Thừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội. Nhà
máy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào
sự chuyển đổi cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn.
2.2. Cơ cấu tổ chức nhà máy.

5
2.3. Mặt bằng tổng thể nhà máy.
6
PHÒNG SẢN
XUẤT - KỸ THUẬT
PHÒNG TÀI CHÍNH
KẾ TOÁN
PHÓ GIÁM ĐỐC
PHÒNG
TỔNG HỢP
PHÒNG QUẢN LÝ
CHẤT LƯỢNG

Ca A
Cơ
Điện
Nguyên
liệu
Kinh
doanh

Vật
tư
Bảo
vệ
KCS Môi
Trường
GIÁM ĐỐC
Tổ
chức
hành
chính
Ca B Ca C
2.4. Vùng nguyên liệu của nhà máy
Hiện nay, vùng nguyên liệu chủ yếu của nhà máy là từ nguồn cung
cấp ở các huyện trong tỉnh. Đặc biệt, các huyện có sản lượng sắn cao nhất
là Phong Điền, Hương Trà, A Lưới. Ngoài ra, nhà máy còn nhập nguyên
liệu từ các tỉnh khác như Quảng Trị, Quảng Bình với số lượng không
nhiều.
Bảng 1. Lượng sắn nhập cho nhà máy của các huyện trong tỉnh
Năm 2006 2007 2008
Đơn vị
Diện

tích
(ha)
Sản
lượng
(tấn)
Diện
tích (ha)
Sản
lượng
(tấn)
Diện
tích (ha)
Sản
lượng
(tấn)
Phong Điền 942,3 12.250 1.130,7 14.700 1.346,2 17.500
7
Hương Trà 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000
Phú Lộc 269,2 3.500 323,1 4.200 384,6 5.000
Nam Đông 269,2 3500 323,1 4200 384,6 5000
A Lưới 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000
PhúVang
HươngThủy,
Quảng Điền
134,6 1.750 161,5 2.100 192,3 2.500
Tổng cộng 2.692 35.000 3.231 42.000 3.846 50.000
(Nguồn thống kê của nhà máy)
Tuỳ giống, điều kiện trồng trọt, đất đai, khí hậu mà hàm lượng tinh
bột của nguyên liệu ở các vùng có sự khác nhau.
Bảng 2. Hàm lượng tinh bột của các vùng nguyên liệu trong tỉnh

S
TT
ĐƠN VỊ HÀM LƯỢNG TINH BỘT( %)
1 Phú Lộc 25-27
2 Nam Đông 26-30
3 Hương Thuỷ 24-27
4 Phú Vang 23- 25
5 Hương Trà 24-28
6 A Lưới 25-27
7 Phong Điền 25-28
(Nguồn thống kê của nhà máy)
Trong những năm qua nhà máy không ngừng cải tiến kỹ thuật và cung
cấp các giống sắn mới như KM 95, KM 95-3 có sản lượng và hàm lượng
tinh bột cao để tăng năng suất nhà máy. Hiệu suất thu hồi cao, tỷ lệ giữa
nguyên liệu tươi và thành phẩm là 4:1.
2.5. Sơ đồ công nghệ quy trình sản xuất.
8
PHẦN 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TINH BỘT SẮN
3.1. Quy trình công nghệ sản xuất tinh bột sắn.
9
Nước thải trích ly thô
Nước thải phân ly
Nguyên liệu
Tiếp nhận
Kiểm tra độ bột
Cân
Bãi tập trung
Phễu nạp liệu
Băng tải 1
Bóc vỏ

Rửa củ
Băm
Mài
Làm sạch sơ bộ
10
Trích ly tinh
Phân ly thô (10-12 Be)
Nước sạch
Bã thải
Ly tâm (32-35%)
Sấy (190-210
0
C)
Làm nguội
Đóng bao
Nhập kho
Sữa loãng
Phân ly tinh (18-20 Be)
3.2. Thuyết minh quy trình sản xuất:
Quy trình sản xuất bao gồm các công đoạn chính sau:
- Công đoạn nạp liệu - mài.
- Trích ly.
- Phân ly.
- Ly tâm tách nước.
- Sấy.
- Đóng bao
3.2.1. Nạp liệu - Mài
Nguyên liệu sau khi thu hoạch sẽ được thu mua về nhà máy, đầu tiên xe
qua bộ phận cân để xác định khối lượng trước khi vào bãi tập trung. Lô hàng
nào nhập trước thì sẽ được chế biến trước, tránh trường hợp để nguyên liệu

sắn tồn trữ quá lâu trên sân bãi vì khi để thành đóng quá lâu thì sắn sẽ bị thối
màu do hợp chất polyphenol có trong củ sắn bị oxy hóa bởi oxy không khí.
Đặc biệt những củ sắn bị gãy trong quá trình thu hoạch khi gặp mưa, kết hợp
với sự chảy nhựa tạo điều kiện cho vi sinh vật hoạt động gây hư thối sẽ làm
giảm hàm lượng tinh bột. Trong quá trình tiếp nhận nguyên liệu hạn chế sự
dập nát vương vãi nguyên liệu trên sân bãi. Ở nhà máy nguyên liệu được nhập
về khoảng 2-4 ngày thì tiêu thụ hết.
Sau đó nhân viên KCS lấy mẫu nguyên liệu để xác định hàm lượng tinh
bột, đồng thời xác định hàm lượng tạp chất như (đất đá, cát) bằng phương
pháp cảm quan. Nguyên liệu tại bãi tập trung được xe xúc vào phểu nạp liệu.
Từ phểu nạp liệu sắn được đổ xuống băng tải 1 qua sàng rung, sàng rung thực
hiện dao động tịnh tiến để đưa nguyên liệu từ phểu xuống băng tải nghiêng.
Chế độ làm việc của sàng rung được cài đặt bằng hệ thống tự động. Mặt sàng
dao động tịnh tiến nhờ động cơ điện quay và có gắn cơ cấu tay quay nên đã
biến chuyển động quay của động cơ thành chuyển động tịnh tiến của sàng
rung. Nhờ vậy nguyên liệu sắn được vận chuyển vào băng tải nghiêng.
Băng tải nghiêng vận chuyển nguyên liệu từ phểu nạp liệu đến lồng bóc
vỏ và loại bỏ một số tạp chất như rác, đá, sạn…Trên bề mặt băng tải nghiêng
có các đường gân để thắng lực quán tính khi băng tải chuyển động. Hai bên
băng tải được thiết kế bằng vành đai cao su tránh hiện tượng sắn dở ra hai bên
băng tải, tránh trường hợp nguyên liệu ở trên băng tải lăn trượt ra ngoài, góc
nghiêng của băng tải so với mặt phẳng nằm ngang khoảng 18
0
. Sau đó được
đưa lên lòng bóc vỏ. Trên đường đi của băng tải có bố trí công nhân nhặt đá,
bao bì, tạp chất và được đưa vào phểu liệu của lồng bóc vỏ. Tại đây, cát, đất
đá và chất thải khác tiếp tục được loại bỏ trong điều kiện ẩm.
Lồng bóc vỏ có nhiệm vụ là loại bớt một phần các tạp chất bám trên củ
sắn và một phần vỏ lụa. Lồng được cấu tạo gồm nhiều thanh thép ghép lại với
11

nhau có khe hở rộng khoảng 1cm để lọt các tạp chất xuống, mặt trong của
lồng có cánh dẫn hướng giúp cho việc đưa củ đến một cách tự động. Trong
quá trình đó người ta tiến hành phun nước rửa vào, nước làm cho đất, cát bám
trên vỏ lụa bở ra và kết hợp với quá trình ma sát giữa sắn và nước, sắn và các
phần của thiết bị sẽ làm cho nó dễ dàng được tách ra. Tạp chất và một phần
vỏ lụa sau khi bong ra khỏi củ lập tức rơi qua khe hẹp giữa các thanh thép ra
ngoài và được vận chuyển đến lồng tách rác. Tại đây rác được tách ra theo
một đường còn các tạp chất như như đất, đá nặng hơn rơi xuống theo nước
thải đi ra đến các hồ xử lý nước thải. Ở công đoạn này vỏ lụa được tách ra
khoảng 20-30%. Sắn sau khi qua lồng bóc vỏ được đổ xuống thùng rửa củ.
Thùng rửa củ có nhiệm vụ rửa sạch các tạp chất đất bùn còn lại dính bên
ngoài và một phần vỏ lụa chưa tách hết. Máy rửa củ được cấu tạo gồm nhiều
cánh chèo đặt lệch nhau một góc 45
0
so với trục gắn trên trục quay, 2 đầu
cánh chèo được dập thành hình ovan, với cấu tạo như thế nên nguyên liệu dễ
dàng được vận chuyển và đảo trộn trong suốt quá trình rửa, thiết bị rửa có 4
ngăn trong đó có 2 ngăn ướt và 2 ngăn khô sẽ giúp cho nguyên liệu dễ dàng
được làm sạch trước khi vào máy mài.
Sau đó nguyên liệu được băng tải 2 đưa lên máy băm. Trong thời gian di
chuyển đó người ta bố trí công nhân nhặt đá, các vật thể lạ, chặt các phần
cứng như gốc, cùi những thành phần chủ yếu là xenlulose, nhằm tránh gây
khó khăn cho quá trình băm. Sau đó sắn được đổ vào họng của máy băm, tại
đây sắn được băm nhỏ với kích thước khoảng 1-2 cm bởi hệ thống dao động
và dao tĩnh. Sau đó sắn được đưa xuống thùng phân phối. Thùng này có tác
dụng điều tiết sắn xuống máy mài thông qua các cánh gạt đặt nằm ngang với
thùng phân phối và vít định lượng bằng bộ biến tần.
Mục đích của mài củ nhằm phá vở và xé nhỏ các cấu trúc tế bào chứa
tinh bột, giải phóng các thành phần tinh bột, protein, xenlulose và các thành
phần khác nhằm nâng cao hiệu suất thu hồi tinh bột sau này.

Ở bộ phận mài có 3 máy mài cùng làm việc. Cấu tạo chính gồm có các
lưỡi dao hình răng cưa được gắng trên các roto. Trong quá trình mài nhờ tác
dụng của lực li tâm mà các mảnh sắn được bật lên và nhờ các răng cưa roto
cưa các mảnh sắn này thành hỗn hợp dịch sữa loãng. Trong quá trình mài
người ta bổ sung thêm nước và dịch sữa loãng từ trích ly để quá trình mài
diễn ra một cách triệt để hơn. Việc mài củ có hiệu quả là yếu tố cần thiết để
cho sản lượng tinh bột cao.
3.2.2. Trích ly.
Mục đích của quá trình này là tách chiết tinh bột từ hỗn hợp sữa được
mài ra. Hỗn hợp sau khi mài sẽ được bơm hút qua bộ phận trích ly thô gồm 6
máy trích ly chia làm 3 cụm. Máy trích ly gồm 2 bộ phận chính đó là đĩa phân
phối và rỗ lưới hoạt động theo nguyên tắc của lực ly tâm, đĩa phân phối có các
12
pet phun để phun đều sữa vào rổ lưới bằng kim loại, kích thước lỗ lưới phụ
thuộc vào vị trí của từng máy. Dịch sữa được cấp vào ống cấp sữa dưới dạng
lỏng theo phương pháp tuyến. Ban đầu dịch sữa được bơm vào thiết bị trích ly
1, 2 với đường kính lỗ lưới d=125µm, dịch sữa lọt lưới từ máy trích ly số 2
được chứa ở bồn sữa A, từ thiết bị số 1 đưa vào bồn chứa sữa D. Những phần
có kích thước lớn hơn 125µm sẽ chảy xuống bồn bã A và được bơm lên máy
trích ly 3, 4. Kích thước lỗ lưới từ 2 máy trích ly này là 400µm. Dịch sữa của
2 máy trích ly này được chứa ở bồn sữa B và bơm cho 2 máy trích ly 5, 6 có
kích thước lỗ lưới là 400µm, bã được đưa ra ngoài, dịch sữa đưa xuống bồn
sữa B.
Dịch sữa A được bơm vào thiết bị trích ly 7 và 8 (d=100µm). Dịch sữa ở
máy 7 được chứa ở bồn chứa sữa D và của máy 8 được chứa ở thùng chứa sữa
S1. Phần bã của 2 máy trên được đưa về thùng chứa bã A. Dịch sữa ở bồn sữa
D được bơm bơm lên máy trích ly 9, 10 với kích thước lỗ lưới là 75µm.Sau
khi trích ly dịch sữa chứa ở thùng sữa S1. Dịch sữa ở bồn B được bơm cấp
cho máy mài và một phần máy trích ly tinh 7, 8. Tốc độ quay của máy trích ly
thô là 1200vòng/phút và của trích ly tinh là 980v/p. Dịch sữa bột thu được có

nồng độ là 2-4
o
bome
3.2.3. Phân ly:
Mục đích của quá trình phân ly là tách phần dịch bào, xơ ra khỏi dịch sữa
và cô đặc dịch sữa. Đây là công đoạn quan trọng vì nếu không loại được phần
lớn dịch bào thì các dịch bào này sẽ làm cho sản phẩm bị đen do trong dịch
bào chứa các polyphenol gây sẫm màu.
Hỗn hợp dịch sữa từ bồn chứa S1 được đưa qua 2 cyclon tách cát để loại
cát, sau đó qua 2 lọc chổi quay để tách các cấu tử có kích thước lớn, xơ và
đồng thời tránh hiện tượng bột bị vón cục trong quá trình phân ly. Sau đó
được đưa vào máy phân ly 1, 2. Bên trong máy có các đĩa xếp chồng lên nhau
và quay quanh trục, tốc độ quay là 5094vòng/phút. Những phần nặng sẽ theo
pet phun phun ra ngoài, phần xơ, bã nhẹ sẽ chuyển động ngược trở lại, còn
phần nước sẽ được hệ thống bơm gắn trên trục đẩy ra ngoài và được tận dụng
để bơm sang thùng rửa củ.
Sau khi phân ly ở máy phân ly 1, 2, dịch sữa đã được tách xơ, dịch bào
và cô đặc sữa đến bome 10-12 Be và được đưa xuống thùng S2. Tại đây có bổ
sung nước sạch để hòa loãng dịch sữa xuống 8-10
o
Be sau đó được bơm vào
máy phân ly 3 để cô đặc dịch sữa đến 18- 20
o
Be và được chứa ở bồn sữa đặc.
Sữa này chỉ gồm tinh bột tự do và nước và một phần rất nhỏ là dịch bào và
protein còn sót lại sẽ thực hiện quá trình ly tâm tách nước.
3.2.4. Ly tâm tách nước :
Mục đích là tách nước tự do, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình sấy.
Dịch sữa sau khi phân ly được dẫn về thùng chứa để bơm vào máy li tâm với
13

nồng độ dịch sữa là 18-20
o
bome. Sữa cấp vào máy ly tâm qua vòi phun. Dịch
sữa vào máy sẽ được tách thành 2 giai đoạn. Đầu tiên nước văng qua lưới lọc,
bột giữ lại trên vải. Sau đó khi mà lớp tinh bột đã dày nước không thể thoát ra
được thì nước sẽ dâng văng ra ngoài. Quá trình ly tâm tách nước thực chất là
quá trình vắt nước dựa vào lực ly tâm với tốc độ quay tương đối cao để tách
nước ra khỏi dịch sữa. Nước được tách ra cùng với một ít tinh bột đi cùng
người ta gọi là sữa loãng. Sữa loãng tách ra được đưa về lại thùng S2. Độ ẩm
của bột sau khi tách là 32-34%.
Cấp sữa bằng bơm sau khi đầy đóng van cấp sữa qua quá trình vắt nước
bằng lực ly tâm. Quá trình tách nước càng tốt, độ ẩm càng thấp thì quá trình
sấy càng nhanh và tiết kiệm năng lượng. Tuy nhiên độ ẩm của bột ra còn
phụ thuộc nhiều vào vải lọc. Vì vậy sau mỗi ca làm việc người ta tiến hành
thay vải lọc để luôn bảo đảm độ ẩm được ổn định.
3.2.5. Sấy.
Bột sau khi cào ở máy li tâm có độ ẩm 32 -34% được băng tải chuyển
xuống thùng phân phối ẩm.
Để điều chỉnh lượng bột đưa vào sấy có bố trí các vít: vít vung bột, vít
đánh tơi có nhiệm vụ đánh tơi bột tránh hiện tượng vón cục trong suốt quá
trình vận chuyển, vít định lượng xác định lượng bột vào sấy. Không khí được
hút vào hệ thống lọc, không khí sạch qua hệ thống gia nhiệt caloriphe, qua hệ
thống caloriphe nhiệt độ được nâng lên 210-220
0
C. Lúc này không khí nóng
trên đường đi cuốn theo lượng bột ẩm đánh nhỏ, tại đây diễn ra quá trình trao
đổi nhiệt trong suốt tháp sấy. Càng lên cao bột càng được làm khô. Sau khi ra
khỏi tháp sấy bột được đưa vào cyclone để thu hồi bột, không khí mang hơi
ẩm và các cấu tử được đưa ra ngoài. Sau khi sấy bột có độ ẩm 12-13%.
3.2.6. Đóng bao, thành phẩm:

Bột được khóa khí tải xuống một đường ống, được quạt hút nguội hút
đến các cyclone nguội. Hệ thống cyclone ở đây được tổ hợp gồm 3 chiếc, mắc
thành hai bước. Bước một gồm 2 cái mắc song song, bước hai gồm gồm 1 cái
mắc nối tiếp với đầu ra với ống tâm của bước một. Sau đó được hai khóa khí
của 2 cylon tải xuống máy rây. Phần tử bột nặng hơn được ly tâm và được
tách ra ở 2 cyclon tải xuống máy rây. Phần tinh bột nhẹ, dịch bào và xơ nhẹ
hơn theo ống tâm của cyclone bước một đi và cyclone bước 2, ở đây được
tách một lần nữa, sau đó được khóa khí tải xuống ống phần này có giá trị tinh
bột thấp khoảng 60-65%. Bột được 2 máy rây sàng loại bỏ các tạp chất thô,
các phần bột mịn rơi xuống phểu hứng và được bộ phận cân khối lượng 50 kg
bằng hệ thống đóng bao tự động.
3.2.7. Bảo quản thành phẩm.
14
Tinh bột sắn là chất dễ hấp thụ ẩm. Do đó bột phải được bảo quản ở điều
kiện nhiệt độ, độ ẩm bình thường tránh bị nắng, mưa. Trước khi đưa vào kho
bảo quản, nhân viên của phòng KCS sẽ tiến hành lấy mẫu để kiểm tra các chỉ
tiêu của sản phẩm tinh bột sắn. Nếu đạt chỉ tiêu sẽ được đưa vào kho bảo
quản, còn nếu không đạt sẽ được đưa đi tái chế.
Các bao bột được xếp trên các tấm plas và chất thành các đống cao từ 6-
9m. Kho bảo quản đảm bảo thông thoáng, chống ẩm mốc. Thời hạn sử dụng
của của bột là 24 tháng.
3.2.8. Một số chỉ tiêu của bột thành phẩm.
3.2.8.1. pH.
Tiến hành 16 lần trên một ca (30 phút lấy mẫu tiến hành đo ph) lấy mẫu
tại khâu đóng bao. Dùng máy đo pH để đo theo HD/04.08-TBHU.
Phương pháp: Cân 25g tinh bột cho vào cốc đong cho nước cất vào đến
vạch 100ml khuấy trộn đều rồi tiến hành đo. Giới hạn cho phép pH=5-7.
3.2.8.2. Độ trắng của tinh bột thành phẩm
Tiến hành 16 lần/1ca sản xuất (lấy mẫu vào giờ thứ 3 của ca sản xuất),
tại khâu đóng bao. Dùng máy đo độ trắng Minolta cầm tay CR/14 để xác định

độ trắng . Giới hạn cho phép: min 95%
3.2.8.3. Độ ẩm của bột thành phẩm
Khi cần thiết kiểm tra liên tục tại vị trí đóng bao để điều chỉnh độ ẩm về
giới hạn cho phép (15-20 phút/lần). Dùng cân phân tích độ ẩm để xác định độ
ẩm. Cứ 1 giờ ghi lại kết quả kiểm tra, giới hạn cho phép: max 12,5%.
3.2.8.4. Độ nhớt của tinh bột
Đo theo đơn vị Cp: Lấy mẫu 1lần/ca sản xuất, vào giờ thứ 3 tại khâu
đóng bao, (lấy mẫu tinh bột đem xác định với ds=7,8%). Dùng máy đo độ
nhớt BROOKFIELD LVDV-II, thiết bị gia nhiệt BROOKFILED TC 102 D.
Giới hạn: 26000Cp
3.2.8.5. Độ mịn
Lấy mẫu 1lần/ ca sản xuất, vào giờ thứ 4 tại khâu đóng bao.
Lấy 100g tinh bột cho vào sàng rây 100 Mesh lắc đều cho đến khi không
còn lọt sàng, đem cân phần còn lại trên sàng được trọng lượng A gram.
Độ mịn(%)=A
Giới hạn cho phép max :1%
3.2.8.6. Độ xơ
Lấy mẫu 2lần/ ca sản xuất tại khâu đóng bao.
Lấy 100g tinh bột cho vào sàng 200 Mesh, dùng nước rửa sạch tinh bột
Chất không tan còn lại trên lưới sàng, cho vào phễu lọc và lọc qua giấy
lọc (giấy lọc đã sấy ở 105
0
C và cân được trọng lượng A gram). Đem giấy lọc
có xơ sấy khô ở 105
0
C, cân được trọng lượng B gram
15
Xơ%= B-A
Giới hạn cho phép max :1,5%
Những sản phẩm không phù hợp: là những sản phẩm có độ ẩm w>13%;

Độ trắng Hw<96%; pH<5 hoặc pH>7
Những sản phẩm được nhập kho: là những sản phẩm có độ ẩm w<13%;
Độ trắng Hw=95-95,5%; Độ xơ<0.1; Độ mịn=1,1-1,3; pH=5-7
Những sản phẩm đưa đi tái chế : Là những sản phẩm có độ ẩm w>13%;
Độ trắng Hw<95%; Độ mịn>3%; Độ xơ >4%; pH<4,5 hoặc pH>7,5.
PHẦN 4: NGUYÊN TẮC CẤU TẠO, NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG,
VẬN HÀNH, SỰ CỐ VÀ CÁCH KHẮC PHỤC CỦA MỘT SỐ THIẾT BỊ
CHÍNH TRONG NHÀ MÁY.
.
4.1. Lồng bóc vỏ.

Hình 1. Lồng bóc vỏ
16
8
1 2
4
3
9
7
6
1
0
0
0
0
0
5
1. Nắp bảo vệ thiết bị 5. ống dẫn nước rửa
2. Thân thiết bị 6. Bánh đà cao su
3. Thanh thép 7. Cửa tháo nguyên liệu

4. Cánh dẫn hướng 8. Cửa nguyên liệu vào
a. Cấu tạo.
Phần thân thùng được làm bằng thép bọc 1 lớp sơn chống rỉ. Gồm có 3
phần, phần đầu và phần cuối có cấu tạo giống nhau, và được làm bởi các tấm
thép có đường kính d=12mm, phần giữa là phần chính của thiết bị. Phần này
được cấu tạo bởi các tấm thép dày có đường kính d=16mm, bố trí song song
nhau. Khoảng cách giữa hai thanh thép là 1cm, thành được bọc một lớp sơn,
hoàn thiện với 4 con lăn và có máng rót vào, đổ ra và bên trong có cánh xoắn
định hướng dòng củ, ống phun nước rửa bên trong để rửa sơ bộ củ sắn, máng
hứng bên dưới và vách chắn hai bên, máng hứng bên dưới và cánh chắn hai
bên có chiều rộng là 1,2m, chiều dài 3,4m. Bộ phận có tác dụng chính của
thiết bị là 2 cánh xoắn dẫn hướng dòng củ chạy bên trong từ đầu đến cuối
lòng, bước xoắn được tính toán sao cho thời gian lưu sắn trong lòng không
quá lâu gây nên quá tải, cũng không lưu quá nhanh để chưa kịp bóc. Chiều dài
của cánh xoắn là 6m, để cánh xoắn cố định thì bên trong lồng có các gân để
ránh hiện tượng xê dịch. Toàn bộ lồng được đặt trên 4 con lăn là 4 bánh cao
su có kích thước giống nhau, trong 4 con lăn thì có 2 bánh chủ động truyền
động quay cho lồng, môto hộp giảm tốc công suất 4 kw, dòng điện 380v. Tần
số 50hz.
b. Nguyên tắc hoạt động :
Nguyên liệu từ băng tải được đưa vào lồng bóc vỏ qua cửa nạp liệu.
Lồng được dẫn động bởi một moto, moto 4kw qua hộp giảm tốc truyền động
cho bốn bánh cao su quay làm quay lồng tách vỏ, vận tốc của nó là
45vòng/phút. Nguyên liệu được đưa vào lồng qua cửa nạp liệu (8) và được
các cánh xoắn vận chuyển ra ngoài, trong quá trình đó diễn ra sự ma sát giữa
nguyên liệu với các thành thiết bị và nguyên liệu với các cánh xoắn làm cho
các tạp chất trên sắn (đất, đá, cát) và một phần vỏ lụa được bóc ra (20-30%)
và được xối rửa bởi vòi nước làm cho vỏ lụa và các tạp chất bong ra. Vỏ lụa
sau khi bong ra khỏi củ lập tức rơi qua khe hẹp giữa các thanh thép ra ngoài.
c. Vận hành.

Bước 1: Chuẩn bị.
- Kiểm ra độ căng dây curoa của sàng rung, máy chặt, máy mài.
- Đóng van xả của thùng rửa củ số 1, 3
- Mở nắp 2 máy mài kiểm tra lưỡi mài, thay hoặc trở dao nếu bị mòn,
quay roto máy mài để kiểm tra lại lưỡi dao và kẹp dao đã ở vị trí đúng. Đóng
nắp máy mài.
- Đóng van xả đáy bồn máy mài, đóng ốc xả đáy và mở van bơm hỗn
hợp.
- Mở van nước thải máy phân ly ba 45
0
, van nước thải máy phân ly một
60
o
- Đóng van xả đá dưới và mở van xả đá trên cho 2 ngăn gom đá
17
- Đóng aptomat
Bước 2: Khởi động.
- Khi có lệnh của trưởng ca cho nạp liệu, bật các nút chuyển vị trí ở chế
độ automat từ phếu liệu đến thùng rửa củ 4, chế độ auto cho máy mài đến
băng tải 2
- Khởi động máng rửa 1, lồng bóc vỏ, băng chuyền nghiêng 1, sàng rung.
- Khởi động lồng tách rác, băng tải rác.
- Khi liệu ở máng rửa củ 1 đạt 3/4, khởi động máng rửa 2.
- Khi liệu ở máng rửa 2 đạt 3/4, khởi động máng rửa 3.
- Khởi động máy mài 1 đạt vận tốc ổn định khởi động máy mài 2 đạt vận
tốc ổn định. Sau đó mở 50% van cấp nước cho máy mài.
- Báo cho công nhân vận hành trích ly biết để chuấn bị khởi động bơm
hỗn hợp
- Khởi động bơm hỗn hợp
- Khi liệu trong máng rửa củ 3 đạt 3/4 khởi động máng rửa củ 4

- Khởi động vít định lượng, chỉnh vít định lượng ban đầu là 80hz. Khởi
động thùng phân phối, máy chặt băng chuyền nghiêng 2.
- Bật nút chuyển vị trí sang chế độ auto cho thùng rửa củ 4 đến băng
thùng rửa củ 1. Bấm nút khởi động cho các máy rửa củ.
Bước 3: Ổn định:
- Luôn lắng nghe tiếng máy chạy, nếu có âm thanh lạ phải ngừng máy để
kiểm tra sửa chữa.
- Thùng sữa duy trì ở mức không quá 2/3 thùng. Kiểm tra độ đặc của
dịch sữa của dịch mài và điều chỉnh van cấp nước cho máy mài hợp lý.
- Điều chỉnh các van của nước thải phân ly để điều chỉnh nước cho lồng
bóc vỏ, lồng tách rác, thùng rửa củ 4 hợp lý.
- Điều chỉnh cửa xả đáy các thùng rửa củ để cho thùng 1 và 3 đầy nước,
thùng 2 và 4 cạn nước .
- Theo dõi trạng thái hoạt động của tất cả các thiết bị, đề phòng phát hiện
và cùng cho trưởng ca công nhân trực cơ, điện xử lý kịp thời các sự cố.
- Thường xuyên theo dõi độ nóng cho phép của các moto và các ổ bi
- Mỗi ca 2 lần xả đáy các van của ngăn gom đá.
- Theo dõi dòng điện của máy mài và tần số vít định lượng để xác định
mức độ mòn của lưỡi dao.
- Nếu cần thiết thay dao, báo cho trưởng ca biết để điều chỉnh, chỉnh nhỏ
cửa phểu liệu. Ấn nút stop của vít định lượng máy mài đó, sau 2 phút tắt máy
mài.
- Chờ máy dừng hẳn, khóa van nước cấp cho máy mài, cùng cho công
nhân cơ điện tiến hành thay dao.
- Ghi đầy đủ các thông số vào nhật ký vận hành BM/03.03-TBHU.
18
Kết thúc:
- Khi hết liệu trong phểu dừng sàn rung, hết liệu trên băng tải 1 dừng
băng tải. Đóng van xả của thùng rửa của 1 và 2 để đẩy củ nhiều nhất ở thùng
rửa củ số 1 và 2. Dừng lồng bóc vỏ.

- Khi cánh guồng của máy rửa củ 2 không đẩy được nguyên liệu ra, dừng
thùng rửa củ 1 và 2
- Khi cánh guồng máng rửa 3 và 4 không đẩy được nguyên liệu ra, dừng
thùng rửa củ 3 và 4 .
- Cắt aptomat từ phểu liệu đến thùng rửa củ 4, treo bảng cấm đóng điện
- Xả cửa ngăn nước cho các thùng rửa củ, lấy hết nguyên liệu đổ nào
băng tải 2.
- Khi hết nguyên liệu trên băng chuyền tải 2, dừng băng tải này, sau 2
phút dừng máy chặt củ.
- Khi mẫu củ sắn ở thùng phân phối hết, dừng thùng phân phối, vít định
lượng, dừng 2 máy mài.
- Sau khi cạn thùng dịch sữa công nhân vận hành máy mài báo cho công
nhân vận hành trích ly.
- Khi dịch sữa máy trích ly tinh 1 loãng, dừng bơm hỗn hợp mài, cánh
khuấy. Đóng van và xả đáy bơm, bồn.
- Tắt lồng tách rác và băng tải rác.
- Cùng với công nhân lái xe xúc lấy hết rác ở khu vực bóc vỏ đổ đúng
nơi quy định.
- Ghi đầy đủ các thông tin về nhật ký vận hành BM/03.03_TBHU đúng
giờ quy định để giao ca. Trường hợp dừng sản xuất, khi thanh toán dây
chuyền, công nhân vận hành phải ghi rõ thời điểm kết thúc dây chuyền, mang
sổ cho truởng ca ký tại vị trí biên nhận, lưu sổ tại phòng cơ điện
d. Sự cố và cách khắc phục:
- Lồng không quay hay bị rung, do cơ cấu bị mòn, ổ bi, bánh cao su.
Khắc phục bằng cách kiểm tra lại bánh cao su, nếu bị gãy hay mòn đều phải
thay thế.
- Gãy cánh xoắn do quá tải, lâu ngày bị mòn, các vít bị rơ khắc phục
bằng cách hàn lại, điều chỉnh nguyên liệu vào và ra.
- Moto bị cháy, khắc phục bằng cách thay moto.
- Rãnh nhông nối giữa moto truyền động với trục quay bị mòn do hoạt

động lâu ngày. Khắc phục bằng cách thay thế.
- Xích tải bị nhão hay bị đứt do thời gian hoạt động. Khắc phục bằng
cách thay thế.
19
4.2. Thùng rửa củ.
Hình vẽ:

Hình 2. Thùng rửa củ.
1. Môtơ 3. Cánh chèo
2. Vỏ máy 4. Trục máy 5. Ổ bi
a. Cấu tạo.
Thân máy và các phần ướt được chế tạo bằng thép không rỉ. Độ dày
6mm, mái chèo được làm ống thép không gỉ AISI 304 chất lượng cao, đầu
cạnh được vắt biên dạng oval, trục hình vuông đở bằng ống lót bằng đồng và
các vỏ bọc đầu đệm ở 2 đầu. Máy được đặt trên khung thép, máng thoát nước
thải cao hơn nền 1,5m đảm bảo cho nước thải thoát ra có thể tự chảy ra lồng
tách rác và giảm góc nghiêng của băng tải củ. Nước rửa được lấy từ 2 nguồn
chính là nước rửa của máy phân ly I, II và nước rửa lại là nước sạch.
Bể rửa chia làm bốn ngăn 4-3-2-1, gồm 2 ngăn ướt và 2 ngăn khô. Trong
đó ngăn 2, 4 có nước rửa, ngăn 4 lấy nước rửa từ máy phân ly để tận dụng,
ngăn 2 là nước rửa sạch nhằm mục đích là để rửa lớp chất nhầy và lớp vỏ bị
đánh tơi bên ngoài củ sắn. Ngăn 1, 3 khô để tăng ma sát giữa sắn- sắn, sắn-
cánh chèo, trục quay. Mỗi ngăn bên dưới thành thiết bị được thiết kế các hố
gom, mục đích thu gom đá, sắt trong quá trình di chuyển của nguyên liệu qua
các ngăn.
b. Nguyên tắc hoạt động.
Moto truyền động (5,5kw) truyền động qua hộp giảm tốc truyền động
qua khớp nối làm cho các trục quay, các trục quay (4) kéo theo các mái chèo
(3) quay làm đảo trộn sắn, đồng thời có tác dụng bóc vỏ và chuyển sắn về
20

phía trước. Sắn được chuyển từ ngăn 4 đến ngăn 1. Dưới tác dụng của lực ma
sát giữa sắn- sắn, sắn -cánh chèo vỏ lụa được bóc ra một phần. Máng rửa
được thiết kế hình chữ U, cho phép củ sắn di chuyển với khoảng cách dài
hơn, trong thời gian lâu hơn. Quá trình rửa là để làm sạch, loại bỏ lớp vỏ
ngoài cũng như mọi tạp chất khác. Nếu rửa không hiệu quả, các hạt bùn dính
trên củ sắn sẽ là nguyên nhân làm giảm độ trắng của dịch sữa và sản phẩm.
Để tăng khả năng tách vỏ, ở các ngăn ướt người ta cấp thêm nước. Nước rửa
cho quá trình này chính là nước thải từ hệ thống phân ly, nước này mang theo
dịch bào và bột sót. Do đó ở ngăn cuối, có bố trí nước sạch để rửa lại lần nữa
trước khi vào máy mài. Tạp chất được tách ra theo các khe hở rơi xuống các
hố gom rồi ra ngoài. Trong giai đoạn này vỏ lụa được bóc 80-85%. Tốc độ
quay của trục là 30vòng/phút.
c. Sự cố và cách khắc phục.
- Gãy cánh xoắn do bị vướng nhiều bao bì và ni long, hoặc do lượng
nguyên liệu xuống quá nhiều. Khắc phục bằng cách thường xuyên làn vệ sinh,
điều chỉnh lượng nguyên liệu xuống. Khi cánh bị gãy thì tiến hành hàn lại.
- Moto truyền động bị hư. Khắc phục bằng cách thường xuyên bảo
dưỡng và sửa chữa.
- Dao lót giữa trục nối và cánh khuấy bị mòn do sự ma sát giữa trục với
cánh khuấy. Khắc phục bằng cách thay thế.
4.3. Máy chặt
Hình vẽ:
21
1
7
3
2
4
5
6

Hình 3: Máy chặt
1. Buly; 2. Thân (thùng); 3. Dao cố định; 4. Dao chủ
động; 5. Đế; 6. Ổ bi; 7. Trục
a. Cấu tạo:
Tất cả các phần ướt đều được làm từ thép không rỉ AISI 304, khung đỡ
máy được làm bằng thép cacbon, lưỡi dao làm bằng thép chịu kéo cao, cạnh
của các lưỡi dao được hàn bằng cromcacbon để chống mài mòn, có thể dễ
dàng thay đổi khi 1 cái bị hư hỏng, không cần phải thay đổi tất cả các lưởi
khác. Vỏ máy có thể dễ dàng tháo lắp để làm các công việc vệ sinh, sửa chữa
bên trong. Cấu tạo chính của máy là hệ thống dao tỉnh và dao động. Số lượng
dao động là 17 dao, dao tĩnh là 34 lưỡi. Dao động hình lưỡi rìu, có hình hoa.
Tốc độ quay của dao dộng là 400-500v/p, đường kính của dao là 580mm,
chiều dài là 780mm, các lưỡi dao được tổ hợp theo hướng xoắn. Dao tĩnh
được làm từ thanh thép tấm thẳng, dày 10mm, đặt cách nhau 30mm, hai
đầu được hàn tăng vào khung.
b. Nguyên tắc hoạt động .
Sắn từ băng tải 2 được đưa vào họng của thiết bị, máy điều chỉnh sao cho
lượng nguyên liệu vào họng là thích hợp. Sau đó nguyên liệu đi vào hệ thống
dao tĩnh và dao động, dao tĩnh kiềm củ sắn không cho củ sắn đi xuống, dao
động lướt qua dao tĩnh, nguyên liệu đi xen kẻ giữa hai dao làm băm nhỏ củ
sắn thành những mảnh nhỏ từ 1-2 cm. Sau đó sắn được đưa vào thùng phân
phối và nhờ ba thanh gạt chuyển xuống máy mài thông qua vít định lượng
được điều chỉnh bằng bộ biến tần.
c. Sự cố và cách khắc phục.
- Dao mòn gãy do kim loại, đá vào, lượng cùi và phần cứng chặt chưa
được triệt để. Khắc phục bằng cách dừng máy để kiểm tra, nếu bị gãy hay bị
công vênh, tiến hành hàn lại, gia công.
- Ổ bi mòn và bị hỏng, khắc phục bằng cách bôi trơn thêm dầu và thay
thế.
- Dao không quay được do quá tải, lượng sắn vào quá nhiều. Khắc phục

bằng cách dừng máy, mở thân trên lấy bớt sắn ra
4.4. Máy mài.
22
Hình vẽ
23
12
1
2
3
6
13
4
5
7
8
11
10
9
Hình 4. Máy mài
1. Ống sữa lỏng 2. Nước sữa 3. Nguyên liệu vào
4. Rôto quay 5. Ổ bi 6. Dao mài
7. Dao đỡ 8. Vít điều chỉnh 9. Lưới lọc
10. Màng 11. Cửa dịch ra 12. Môtơ
13. Cửa quan sát
Dao mài
a. Cấu tạo:
Gồm có 3 máy trong đó máy 1và 2 giống nhau. Cấu tạo toàn bộ vỏ bọc
và khung đều được làm từ thép không gỉ AISI 304. Rôto được làm từ khối
inox đồng nhất đã qua tôi luyện từ Đức đối với máy 1, 2 và nhập khẩu từ
Trung Quốc đối với máy 3, đường kính 810mm, chiều rộng 400mm. Roto

được tạo 100 rảnh côn dể lắp dao. Lưỡi dao mài có răng 2 cạnh được tôi luyện
chống mòn, được lắp vào roto vào trong khe hẹp và được kẹp chặt giữa 2
thanh trượt có chốt giữ. Lưỡi dao có thể được thay thế dễ dàng mà không cần
dụng cụ đặc biệt. Máy mài có một roto được chế tạo bằng thép không rỉ, có
các rãnh để giữ các lưỡi mài, roto này đặt trong hộp vỏ để bề mặt mài tạo
thành vách đứng có thể chứa củ. Ở phía dưới roto có gắn 1 chiếc ray bằng
thép không cho phần của bã lọt xuống. Vỏ máy có các nắp đậy để dễ dàng
tháo lắp thay dao, vệ sinh, vận tốc quay cuả roto khi ổn định là 2100v/p còn
đối với máy 3 là 2200v/p, công suất là 150 kw, máy 3 là 22 kw có pulley và
dây curoa truyền động.
b. Nguyên tắc hoạt động:
Sắn từ thùng phân phối được cánh gạt đưa xuống các họng của vít tải
định lượng. Vít định lượng được điều chỉnh bằng bộ biến tần. Khi roto quay
làm cho các lưỡi cưa gắn trên trục quay, sắn sẽ bị chà sát giữa dao và tấm kê.
Trong quá trình mài sắn người ta bổ sung dịch sữa từ máy trích ly và nước
sạch vào để rửa trôi tinh bột mài ra và tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình
mài. Sau đó hỗn hợp lọt xuống và được sàng rung bên dưới giữ lại và bị bào
mòn tiếp. Hỗn hợp sau khi qua khỏi máy mài người ta gọi là dịch sữa. Việc
mài củ có hiệu quả là yếu tố cần thiết để cho sản lượng tinh bột cao. Quá trình
mài sẽ phá vỡ triệt để các phân tử lớn và thực hiện việc cấp nước liên tục để
phân tán bột và tạo thành hỗn hợp nhuyễn có thể bơm được. Mục đích của
công đoạn mài là tạo điều kiện cho công đoạn tiếp theo giảm chi phí về năng
lượng đáng kể, tránh được trường hợp máy mài bị nghẽn gây nóng động cơ
điện.
c. Sự cố và cách khắc phục:
- Dao bị mòn, lưỡi dao bị gãy. Khắc phục bằng cách thay dao mới.
- Trục và các ổ bi bi mòn do máy hoạt động lâu ngày và thiếu dầu bôi
trơn. Khắc phục bằng cách bôi trơn. Định kỳ phải kiểm tra bảo dưỡng dùng
mở đặc chủng để bôi trơn các ổ bi tránh trường hợp ổ bi bị nóng có thể gây
cháy nổ.

- Sàng lọc cong bị thủng hay bị hở. Khắc phục bằng cách hàn.
4.5. Trích ly.
Hình vẽ:
24
Hình 5. Máy trích ly
1. Đường sữa vào 2. Đường nước bổ sung 3. Đường nước tháo bã
4. Khung thiết bị 5. Petphun 6. Moto truyền động
7. Đế giữ moto 8. Pulley 9. Đĩa phân phối
10. Rỗ lưới 11. Cữa dịch sữa ra 12. Cửa tháo bã
a. Cấu tạo.
Tất cả các bộ phận đều được làm từ thép không rỉ AISI 304 , rỗ lưới
nằm ngang có đường kính 850mm gồm 10 máy trích ly trong đó từ 1-6 là
trích ly thô còn 4 máy còn lại là 7-10 là trích ly tinh. Lưới được trang bị bằng
thép không rỉ có cở lỗ phụ thuộc vào vị trí từng máy, lỗ lưới của 1 và 2 là
125µm, 3 và 4 là 400µm và 5 6 là 400µm, 7, 8, 9, 10 là 75µm có hệ thống vòi
phun nước rửa và vệ sinh bên trong, vận tốc quay là 1200v/p, ổ bi và góc đở
SKF, ngoài ra có đĩa phân phối được gắn vào 1 đầu chóp nón khác trên có hệ
thống pet pun, mỗi máy có 48 pet pun, các pet này nghiêng 45
0
so với đường
sinh của rỗ, các pét này có tác dụng là phun đều dịch sữa lên rỗ lưới. Ngoài ra
còn có nắp đậy, cơ cấu kẹp nắp, bình đở động cơ, bánh đai.
25