đồ án công nghệ chế tạo máy đồ gá

Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Nhận xột của giáo viên hướng dẫn
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
Hưng yên, ngày thỏng năm 2009
Ký tờn
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 1
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò
quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước.
Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí
cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành
công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà
nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng
thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại.

Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại
học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói
riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải
có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những
kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản
xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương
trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và
các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông
nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn
học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình
đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể
thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn
học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo
Phan Ngọc Ánh đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai
sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 2
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự
đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này
được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày 10 tháng 10 năm 2009
SV Hà Hữu Trí

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công ,kiểm tra và
lắp ráp sản phẩm cơ khí.Trong các loại đồ gá được sử dụng thì đồ gá gia công
chiếm tới 80-90%
Đồ gá gia công tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công
cụ,giảm thời gian phụ vì gá đặt phôi nhanh gọn ,giảm thời gian máy vì có thể gá
đặt nhiều phôi để gia công đồng thời ,góp phần hạ giá thành sản phẩm ,giảm nhẹ
sức lao động khi gá đặt phôi gia công .
Chi tiết thân đồ gá là phần quan trọng nhất của đồ gá gia công , thân đồ gá có
khoan các lỗ lắp ghép . Thân đồ gá được lắp chặt trên băng máy nhờ các bulông,
thân đồ gá dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết gia công(cơ cấu định vị và kẹp chặt
được lắp trên đồ gá) nhằm xác định vị trí chính xác giữa phôi gia công và dụng cụ
gia công,đồng thời giữ vị trí ổn định trong khi gia công.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 3
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
S < 0,12 P =0,05 – 1,00
[δ]
bk
= 150 MPa
[δ]
bu
= 320 MPa
II.PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những
yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa
quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ
số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.
Bản vẽ chi tiết
- Bề mặt làm việc chủ yếu của Đồ gá là các mặt phẳng, mặt trong của lỗ và các bề
mặt ngoài.
- Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình
của chi tiết thân đồ gá như sau:
+ Chi tiết thuộc dạng chi tiết dạng hộp.
+ Chi tiết đòi hỏi độ vuông góc giữa các mặt phẳng với nhau và giữa tâm lỗ
và mặt đầu của lỗ.
+ Kết cấu của hộp phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Ta thấy thân đồ gá với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi
đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc trong quá trình gia công.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng
thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 4
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
+ Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với các lỗ vuông
góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
+ Nguyên công đầu tiên gia công mặt đáy để làm chuẩn cho chi tiết và là
chuẩn để gia công các bề mặt khác.
III.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là một việc
làm quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo . Bởi nếu xác định dạng sản xuất

không đúng sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ, ảnh hưởng đến sản
lượng hàng năm của chi tiết và ảnh hưởng đến chi phí ban đầu để gia công chi tiết.
Để đảm bảo sản lượng hàng năm và sản phẩm của đề tài được giao một cách
chính xác ta phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở thiết kế quy trình công
nghệ đồ gá, cùng những trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành, năng
cao chất lượng và sản lượng cho sản phẩm. Muốn vậy, trước hết ta phải xác định
sản lượng hàng năm cho chi tiết và trọng lượng của chi tiết đó.
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N
1
.m (1+
100
βα
+
)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (1950 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)
α
- Phế phẩm trong xưởng đúc
α
=(3-:-6) %
β
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
β
=(5-:-7)%
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 5
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên

Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Vậy N = 1950.1(1 +)= 2145chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q
1
= V.γ (kg)
Trong đó:
Q
1
- Trọng lượng chi tiết
γ - Khối lượng riêng của vật liệu,chọn =7 kg/
Bảng 1.Khối lượng riêng của một số vật liệu
Tên vật
liệu Thép Gang dẻo Gang xám Nhôm Đồng
(kg/dm
3
) 7,852 7,2 ữ 7,4 6,8 ữ 7,4 2,6 ữ 2,8 8,72
V - Thể tích của chi tiết
V= V1+V2+V3-V4
V1-Thể tích khối thân chính V1= 300.150.19=855000
V2-Thể tích hai bên V2=2.20.73.150 = 438000
V3-Thể tích hai bên bắt bu lông V3=2.20.150.40=240000
V4-Thể tích các lỗ V4=2. é.+2. é.=709,64
Vậy thể tích chi tiết là :
V =855000+438000+240000-709,64 =1532290 =1.54 dm
3
Vậy Q
1
= V.γ = 1,54.7= 10,78(kg)
Dựa vào N & Q

1
bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất
hàng loạt lớn.
IV. .XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI
TIẾT LỒNG PHÔI.
1.Xác định phương pháp chế tạo phôi
Việc xác định phù hợp phương pháp tạo phôi sẽ đem lại hiệu quả kinh tế và
đảm bảo lượng dư gia công .
Xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các yêu cầu sau :
+ Kết cấu hình dạng của chi tiết .
+ Vật liệu chế tạo chi tiết.
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 6
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
+ Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật .
Kết cấu của chi tiết không phức tạp ,vật liệu của chi tiết là gang xám 15-32
nên ta dùng phương pháp đúc, do bề mặt không làm việc không cần chính xác cao
và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim
loại.
2.Gia công chuẩn bị phôi
Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc chọn chuẩn ta cần gia công chuẩn bị phôi
để tạo các bề mặt sạch và chính xác đủ để dùng làm chuẩn thô khi gia công ,đồng
thời cũng làm giảm sự ảnh hưởng của bề mặt phôi đến quá trình cắt để nâng cao
chất lượng bề mặt sau gia công cũng như tăng tuổi bền của dụng cụ cắt .
Việc chuẩn bị phôi chủ yếu là làm sạch các bề mặt của chi tiết ,làm sạch bavia
,đậu rót ,đậu ngót.
3.Bản vẽ lồng phôi :
V.LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1.Xác định đường lối công nghệ:

Trong quá trình sản xuất việc xác định quy trình sản xuất là hết sức quan
trọng sao cho quy trình công nghệ mà thiết kế phải đảm bảo chính xác và chất
lượng gia công ,đồng thời phải đảm bảo tăng năng suất lao động và giảm giá
thành . Quy trình công nghệ phải đảm bảo được sản lượng đề ra.
Do sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia
công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2.Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt ,ký hiệu định vị chi tiết ,kẹp chặt
,chọn máy,chọn dao ,ký hiệu chuyển động của dao ,của chi tiết).
Nguyên công I :Phay mặt đáy
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 7
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
 Định vị: Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do,hai chốt tỳ phụ để
tăng độ cứng vững khi gia công.thêm hai chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc
tịnh tiến và xoay .Như vậy chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do.
 Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết
 Chọn máy :Máy phay ngang vạn năng côngxôn 6H81 có các thông số :
-Số cấp tốc độ trục chính :16
-Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph
-Công suất động cơ chính :4,5kW
Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

Chọn dao :Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng
(D=100,B=25,Z=10, T=120 phút )
Bảng 4.85 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 8
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Nguyên công II :Phay 2 mặt bên B

Định vị :Định vị bằng mặt phẳng đáy hạn chế ba bậc tự do,thêm hai
chốt tỳ vào mặt cạnh chi tiết chống 1 bậc tịnh tiến và chống quay.Vậy
chi tiết được định vị 5 bậc tự do.

Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với bề mặt
chi tiết.

Chọn máy:Máy phay đứng vạn năng côngxôn 6H11 có các thông số :
-Số cấp tốc độ trục chính :16
-Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph
-Công suất động cơ chính :4,5kW
Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

Chọn dao : Dùng dao phay mặt đầu thép gió (D=40 ,Z=10 )
Bảng 4.92 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 9
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Nguyên công III:Phay mặt phẳng trên C

 Định vị :Định vị bằng mặt phẳng đáy hạn chế ba bậc tự do
 Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết

Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng côngxôn 6H11 có các thông số :
-Số cấp tốc độ trục chính :16
-Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph
-Công suất động cơ chính :4,5kW

Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)
 Chọn dao :Dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng
(D=125,B=60,Z=10)
Bảng 4.95 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 10
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Nguyên công IV: Khoan –khoét –doa 2 lỗϕ14
 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do , định vị vào mặt
cạnh 2 chốt trụ ngắn, một chốt trụ chốt chống xoay .Chi tiết được định vị sáu
bậc tự do
 Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết

Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :
-Đường kính lớn nhất khoan được 25mm
-Kích thước bàn máy 375x500
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 11
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-Số cấp tốc độ trục chính 9
-Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph
-Công suất động cơ :2,8Kw
Bảng 9.21 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)
 Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=10mm
Mũi khoét d= 13,5mm
Mũi doa d= 14 mm
Bảng 4-40,4-47,4-49 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh

Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 12
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Nguyên công V: Khoan và taro 2 lỗ M10
 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do ,hai chốt tỳ tăng độ
cứng vững khi gia công,định vị vào 2 lỗ ϕ16 một chốt trụ ngắn một chốt
chống xoay .Chi tiết được định vị sáu bậc tự do
 Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết

Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :
-Đường kính lớn nhất khoan được 25mm
-Kích thước bàn máy 375x500
-Số cấp tốc độ trục chính 9
-Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph
-Công suất động cơ :2,8kW
 Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=8,5
Mũi taro d=10
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 13
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Bảng 4.40 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
Nguyên công VI: Khoan và taro 4 lỗ M6
 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do ,hai chốt tỳ tăng độ
cứng vững khi gia công,định vị vào 2 lỗ ϕ16 một chốt trụ ngắn một chốt
chống xoay .Chi tiết được định vị sáu bậc tự do
 Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết

Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :
-Đường kính lớn nhất khoan được 25mm

-Kích thước bàn máy 375x500
-Số cấp tốc độ trục chính 9
-Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph
-Công suất động cơ :2,8Kw
Bảng 9.21 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)
 Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=4,5
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 14
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Mũi taro d=6
Bảng 4.40 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
Nguyên công VII: Khoan và taro 2 lỗ M6
 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do ,hai chốt tỳ tăng độ
cứng vững khi gia công,định vị vào 2 lỗ ϕ16 một chốt trụ ngắn một chốt
chống xoay .Chi tiết được định vị sáu bậc tự do
 Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết

Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :
-Đường kính lớn nhất khoan được 25mm
-Kích thước bàn máy 375x500
-Số cấp tốc độ trục chính 9
-Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph
-Công suất động cơ :2,8Kw
Bảng 9.21 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 15
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
 Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=4,5

Mũi taro d=6
Bảng 4.40 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
Nguyên công VIII: Khoan- Khoét-Doa 2 lỗ ϕ16
 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do , định vị vào 2 lỗ
ϕ14 một chốt trụ ngắn một chốt chống xoay .Chi tiết được định vị sáu bậc tự
do
 Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết

Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :
-Đường kính lớn nhất khoan được 25mm
-Kích thước bàn máy 375x500
-Số cấp tốc độ trục chính 9
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 16
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph
-Công suất động cơ :2,8Kw
Bảng 9.21 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)
 Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=12mm
Mũi khoét d= 15,5mm
Mũi doa d= 16 mm
Bảng 4-40,4-47,4-49 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
VI.TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ
MẶT CÒN LẠI
Việc tính lượng dư cho gia công chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết
là cơ sở sau này cho việc chế tạo phôi. Nếu xác định lượng dư gia công không hợp
lý sẽ ảnh hưởng tới quá trình gia công và ảnh hưởng tới kinh tế do nhiều mặt.
Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua nhiều
lần cắt gọt ảnh hưởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia công, đồ gá

không được bền ảnh hưởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế không cao.
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 17
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bù các sai lệch hình dáng hình học của chi
tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và hiệu quả kinh tế kém vì phải bù đắp vào số
chi tiết bị hư hỏng.
Do vậy việc xác định lượng dư cho hợp lý là một việc rất quan trọng vì nó
ảnh hưởng tới những sai lệch và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.
Trong ngành cơ khí chế tạo máy người ta thường sử dụng hai phương pháp
sau để xác định lượng dư gia công:
-Phương pháp thống kê kinh nghiệm
-Phương pháp tính toán phân tích
Phương pháp thống kê kinh nghiệm dùng để xác định lượng dư gia công bằng
kinh nghiệm .Phương pháp này thường không tính đến điều kiện gia công cụ thể
nên lượng dư cần được gia công thường lớn hơn giá trị gia công cần thiết.
Phương pháp tính toán phân tích được dựa trên cơ sở tạo ra lượng dư gia công
hay lớp kim loại cần gọt bỏ để tạo nên chi tiết hoàn chỉnh
Xác định lượng dư cho các bước công nghệ phay mặt phẳng trên
1.Lập trình tự gia công
Gia công mặt phẳng trên qua hai bước : + Phay thô
+Phay tinh
Chi tiết được định bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,kẹp chặt bằng mỏ kẹp
Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức:

Trong đó :
1i
Rz
−

:chiều cao mấp mô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

1i
Ta
−
:chiều sâu lớp kim loại bị hư hỏng do bước công nghệ sát
trước để lại
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 18
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1i
ρ
−
:là sai số không gian tổng cộng do bước công nghệ trước để
lại

i
ε
:sai số gá đặt
Với phôi chế tạo bằng phương pháp đúc tra bảng 10(tkda CNCTM) ta có :
=250 =350
Sau khi phay thô ta có =100 =100
Sai lệch giới hạn không gian được xác định theo công thức
=
Trong đó -độ cong của đường tâm phôi (phụ thuộc vào chiều dài phôi)
=
∆
k

:

Là độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài ( tra bảng15 sách
HĐTKACNCTM ) ta chọn ∆
k
= 0,7(µm).
L: Là kích thước lớn nhất của bề mặt gia công: L = 150 (mm)
= 0,7 x 150= 105(µm)
Là sai lệch do độ lệch do đúc
Phôi đúc cấp chính xác II (bình thường) theo bảng 3-11 (tkdaCNCTM) ta có:
=0,4(mm)=400 m
- Vậy sai lệch không gian tổng cộng của phôi sẽ là.
= = = 427(m)
- Sai số không gian còn sót sau khi phay thô là.

ρ
cl
=0,06.
ph
ρ
= 0,06.427 = 25,62 (µm)
- Sai số gá đặt khi phay thô là:
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 19
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
=
2 2
c
k

ε ε
+
Trong đó
+
ε
c
Là sai số chuẩn.Trong trường hợp này
ε
c
=0 vì chuẩn định vị trùng với
gốc kích thước
+
ε
k
là sai số kẹp chặt: tra bảng 24 sách tkdaCNCTM
Ta có:
ε
k
= 80 (µm).
Vậy sai số gá đặt
ε
gđ
=
2 2
c
k
ε ε
+
== 80 (µm).
Do khi phay tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là

ε
gđ2
= 0,05.
ε
gđ
= 0,05.80 = 4(µm).
Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức
Z
imin
= R
zi-1
+T
ai-1
+
ρ
i-1
+
ε
i
- Khi phay thô:
Z
min1
= 250+350 + 427 + 80 = 1138(µm).=1,138(mm)
-Khi phay tinh:
Z
imin
= 100+100+25,62 +4=231,5 (µm)=0,23 (mm)
Bảng 1: Bảng tính lượng dư gia công và kích thước giới hạn
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh

Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 20
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Bước
công
nghệ
Các thành phần của
lượng dư
Ztt
àm
Kích
thước
tính
toán
L mm
Dung
sai
δ
μm
Kích thước giới
hạn mm
Lượng dư giới
hạn
mm

àm
àm

ρ
àm

ε
àm
Lmin Lmax Z
min
Z
max

Phôi
250 350 427 80 96,42 400 95 95,05
Phay
thô
100 100 25,62 4 1138 95,28 160 95,3 95,14 0,88 1,12
Phay
tinh
20 231,5 90,05 50 96,42 96,02 0,14 0,25
Kích thước tính toán: Ta lấy kích thước cuối cùng cộng với lượng dư khi phay
tinh,ta sẽ được kích thước khi phay thô ,sau đó lấy kích thước khi phay thô cộng
với lượng dư khi phay thô ta sẽ được kích thước phôi
Kích thước khi phay tinh : L= 95,05+0,23 = 95.28 mm
Kích thước phôi : L=95,28+1,138 =96,42 mm
Dung sai tra theo sổ tay CNCTM 1:
-Dung sai khi phôi : ọ1=400 m
-Dung sai khi phay thô : ọ2 = 160m
-Dung sai khi phay tinh : ọ2=50 m
Kích thước giới hạn lớn nhất : bằng cách làm tròn số kích thước tính toán theo
hàng số có nghĩa của dung sai(số có chữ số sau dấu phẩy bằng số chữ số của dung
sai) như vậy kích thước giới hạn lớn nhất ta có:
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 21
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên

Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-Phay tinh : L=95,05mm
-Phay thô : L=95,3 mm
-Phôi : L=96,42 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất : bằng cách lấy kích thước giới hạn lớn nhất
trừ đi dung sai nguyên công.như vậy ta có :
-Phay tinh: L=95,05-0,05 =95 mm
-Phay thô: L=95,3-0,16 = 95,14mm
-Phôi : L= 96,42- 0,4 =96,02 mm
Lượng dư giới hạn
Zmax:là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất giữa hai nguyên công kề nhau
Zmin:là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất giữa hai nguyên công kề nhau
Khi phay tinh:
Zmin = 95,14-95 = 0,14 mm
Zmax = 95,3-95,05 = 0,25mm
Khi phay thô :
Zmin = 96,02-95,14 = 0.88mm
Zmax = 96,42-95,3= 1,12 mm
Lượng dư tổng cộng
Z0min = 0,14 + 0,88 = 1,02 mm
Z0max = 0,25+1,12= 1,37mm
Kiểm tra kết quả tính toán :
Sau phay tinh : Zmax - Zmin = 0,25-0,14 = 0,11 mm =110 m
- = 160-50=110 m
Sau khi phay thô : Zmax - Zmin =1,12-0,88=0.24 mm=240 m
- = 400-160 =240 m
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 22
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
Nguyên công I : Phay mặt đáy
Gồm các bước công nghệ sau:
-Phay thô :Lượng dư gia công Z=1,12mm
-Phay tinh :Lượng dư gia công Z=0,25mm
Nguyên công II :Phay mặt đáy B
Gồm các bước công nghệ sau:
-Phay thô :Lượng dư gia công Z=1,12mm
-Phay tinh :Lượng dư gia công Z=0,25mm
Nguyên công III : Phay mặt trên C
Gồm các bước công nghệ sau:
-Phay thô :Lượng dư gia công Z=1,12mm
-Phay tinh :Lượng dư gia công Z=0,25mm
Nguyên công IV:Khoan- Khoét- Doa 2 lỗϕ14
Gồm các bước công nghệ sau:
Khoan lỗ ϕ10với lượng dư một phía :Z=5mm
Khoét lỗ ϕ13,5 với lượng dư :Z=1,75mm
Doa lỗ :-Doa thô:0,2mm
-Doa tinh:0,05mm
Nguyên công V: Khoan-taro 2 lỗM10
Gồm các bước công nghệ sau:
Khoan lỗ ϕ8,5với lượng dư một phía :Z=4,25mm
Taro với mũi taro d=10
Nguyên công VI: Khoan–taro 4 lỗM6
Gồm các bước công nghệ sau:
Khoan lỗ ϕ4,5 với lượng dư một phía :Z=2,25mm
Taro với mũi taro d=6
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 23
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên

Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Nguyên công VII: Khoan–taro 2 lỗM6
Gồm các bước công nghệ sau:
Khoan lỗ ϕ4,5 với lượng dư một phía :Z=2,25mm
Taro với mũi taro d=6
Nguyên công VIII :Khoan –khoét –doa 2 lỗ ϕ16
Gồm các bước công nghệ sau:
Khoan lỗ ϕ12với lượng dư một phía :Z=6mm
Khoét lỗ ϕ15,5với lượng dư :Z=1,75mm
Doa lỗ :-Doa thô:0,2mm
-Doa tinh:0,05mm
VII.TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT (MỘT SỐ ) NGUYÊN CÔNG VÀ TRA
CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI.
Việc tính và lựa chọn chế cắt sao cho hợp lý góp phần làm tăng hiệu quả kinh
tế trong quá trình sản xuất, đảm bảo chất lượng bề mặt của chi tiết gia công. Tính
và chọn chế độ cắt không hợp lý nó sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của chi
tiết gia công, ảnh hưỏng đến tuổi bền dao, của máy và ảnh hưởng đến chi phí trong
quá trình sản xuất.
Xác định chế độ cắt là công việc xác định chiều sâu cắt, số lần chạy dao,
lượng chạy dao, tốc độ cắt, công suất cắt cần thiết trong điều kiện gia công nhất
định. Chọn được chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo được năng suất lao động, hạ giá
thành, đồng thời phát huy hết khả năng của máy của trang thiết bị và của dụng cụ
cắt…
Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan_khoét_doa lỗ hai lỗ 14
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 24
Trường Đại Học SPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Khoan lỗ suốt : D=10mm
Đường kính dao khoét phi tiêu chuẩn d=13,5 mm

Đường kính dao doa:d=14mm

Máy khoan đứng K125 có các thông số :
-Đường kính lớn nhất khoan được 25mm
-Kích thước bàn máy 375x500
-Số cấp tốc độ trục chính 9
-Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph
-Công suất động cơ :2,8kW

Chiều sâu cắt khi khoan :
t= = =5mm

Lượng chạy dao S,mm/vòng
Theo bảng 5-25 stCNCTM 2 ta có lượng chạy dao khi khoan gang
S =0,24-0,31 mm/vòng Ta chọn S=0,3 mm/vòng

Tốc độ cắt khi khoan V,mm/ph :

v
ym
q
v
k
ST
DC
V .
.
=
Theo bảng 5-28 ta có : = 34,2 , q=0,45 ,y=0,3 ,m=0,2 (vật liệu dao BK8)
-hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

= . .
Trong đó :
-hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
–hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
-hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan
=. = . = 1 =1,= 1,3 Bảng 5-2 stCNCTM2;
=190
Giáo viên hướng dẫn : Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thực hiện : Hà Hữu Trí 25