thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân dưới hộp giảm tốc

Cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam
Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO MÁY
Số: 70
Họ và tên sinh viên : Lưu Đình Tú Lớp : CK4
Khoá: 4 Khoa: Cơ Khí
Giáo viên hướng dẫn: Đào Ngọc Hoành
Nội dung
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
Tên chi tiết : Thân Dưới hộp giảm tốc
Điều kiện: - Sản lượng trong một năm: 6.000 chi tiết.
- Thiết bị: Các loại máy gia công truyền thống.
Yêu cầu thực hiện:
I. Phần thuyết minh:
- Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
- Phân tích sản phẩm, xác định dạng sản xuất và thiết kế bản vẽ lồng
phôi (lượng dư các mặt gia công được phép tra bảng, chỉ tính lượng dư
cho một bề mặt do giáo viên hướng dẫn chỉ định)
- Xác định đường lối gia công, thứ tự gia công và lập QTCN gia công chi
tiết theo phương án đã chọn, phân tích các điều kiện đảm bảo cho từng
nguyên công (Trong mỗi nguyên công vẽ đầy đủ chi tiết định vị, kẹp
chặt, so dao, dẫn hướng, dụng cụ cắt, chọn máy, chọn chế độ cắt và tính
thời gian gia công). Lập sơ đồ kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật quan trọng
của chi tiết.
- Tính toán thiết kế đồ gá cho một nguyên công( Do giáo viên hướng dẫn
chỉ định).
II. Phần bản vẽ:
TT Tên bản vẽ Khổ giấy Số lượng
1 Bản vẽ chi tiết và lồng phôi A0 12
2 Bản vẽ sơ đồ nguyên công A0 12

3 Bản vẽ lắp ghép đồ gá 2D, 3D A0 12
4 Bản vẽ phân rã đồ gá 3D A0 12

Ngày giao đề:10 /09 /2012 Ngày hoàn thành:22 /12/20
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN CHẤM 1

























NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN CHẤM 2

Lời nói đầu
Ngày nay, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển nh vũ bão. Bất kỳ một ý
đồ thiết kế, thử nghiệm cũng nh thực tế sản xuất đều có thể áp dụng công nghệ
tin học máy tính nhằm cho ra những sản phẩm theo nh ý muốn. Song những cơ
sở cốt yếu nhất của nó vẫn nguyên bản, mà loài người chỉ hoàn thiện dần cho
đến mức tối ưu.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng về thiết kế, chế tạo
các loại máy và trang bị cơ khí phục vụ cho các ngành kinh tế. Môn học tạo
điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp
thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí nhằm đạt
được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao nhất có thể.

Qua quá trình được đào tạo tại trường, với vốn kiến thức rộng mà nhà
trường đã trang bị cho, em đã được giao Đồ án công nghệ chế tạo máy với đề
tài: “Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân hộp giảm tốc trục vít- bánh
vít ”. Với sự cố gắng của bản thân, sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo hướng
dẫn và các thầy cô giáo, cùng sự giúp đỡ của bạn bè và mọi người cho nên đến
nay em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp được giao. Song do kiến thức còn hạn
chế, kinh nghiệm thực tế hầu nh không có cho nên bản đồ án của em chắc
chắn không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy em rất mong sự góp ý của các
thầy, các bạn để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo cùng toàn thể các bạn!
Hà nội, ngày 04 tháng 01 năm
2013
Sinh viên:
Lưu Đình Tú
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[
I
]
. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt
- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3, - NXB khoa học và kĩ thuật
Hà Nội 2001.
[
II
]
. Nguyễn Đắc Lộc – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo
máy - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 2004.
[
III
]
. Lê Văn Tiến, Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt - Đồ gá cơ khí

hoá và tự động hoá - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999.
[
IV
]
. Trần Văn Địch – Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Nhà
xuất bản Khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999 .
[
V
]
Trường đại học bách khoa Hà Nội – Công nghệ chế tạo máy tập
1,2,3,4– NXB Khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1995.
[
VI
]
. Trn Vn ch, Lờ Vn Nhang, Nguyn Thanh Mai Số tay gia
cụng c - NXB khoa hc v k thut H Ni 1999.
Phần một
Phân tích chi tiết gia công
I,nhiệm vụ
Thiết kế quy trình công nghệ để gia côngchi tiết thân d ới hộp giảm tốc đảm bảo
đợc yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ cũng nhng phân chia nguyên công một các hợp lý nhất để giảm
tối đa giá thành sản phẩm
II,phân tích chi tiết gia công
Thân hộp đảo chiều là chi tiết dạng hộp rỗng , có gân gờ để tăng cứng
vững .Nó làm nhiệm vụ đỡ toàn bộ khối lơng của hộp giảm tốc (2 trục bánh
răng,nắp hộp giảm tốc) và chịu mọi tải trọng của hộp giảm tốc khi hộp hoạt
động.
Đặc điểm của nó là có nhiều gân ,có nhiều phần lồi lõm .Trên hộp có
nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau nh mặt lắp với ổ
lăn,mặt lắp bích , mặt lắp với đế và một số bề mặt không phải gia công sau

khi tạo phôi.
Mặt trên đợc gia công phẳng,trên đó có 6 lỗ M6 để bắt vít lắp với nắp hộp
giảm tốc và 2 lỗ M5 để làm chốt định vị . Hai mặt bên đợc gia công phẳng trên
đó có các lỗ M6(12 lỗ ,6 lỗ mõi bên ). Ngoài ra trên đó còn có 2 lỗ trụ đ ợc gia
công với độ chính xác cao cả về kích thớc lẫn khoảng cách trục,độ song song
giữa hai trục
Mặt đế đợc gia công phẳng,trên đó có 4 lỗ ỉ11 để bắt bu nông với nền.
Để đạt đợc yêu cầu kĩ thuật nh bản vẽ thì phơng pháp gia công lần
cuối các bề mặt có thể chọn các phơng pháp sau:
Mặt trên,mặt đế và mặt bên:phay,bào,chuốt,tiện,mài
ở đây ta chọn : Phay
Mặt lỗ chính : Tiện,doa
ở đây ta chọn : Tiện
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Dựa vào bản vẽ , các kích thớc , yêu cầu kĩ thuật ,vật liệu chi tiết GX và sản
lợng hàng năm 6000 chiếc ta thấy.
+ Hộp có đủ cứng vững để gia công,không bị biến dạng và cho phép gia công
ở chế độ cắt cao,đạt năng suất cao
+ Các bề mặt có thể chọn chuẩn có đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều
nguyên công ,cho phép gá đặt nhanh.
+ Các bề mặt thuận lợi cho việc ăn dao,thoát dao cho phép gia công đồng
thời nhiều mặt
+ Kết cấu tuy phức tạp nhng vật liệu là GX cho phép đúc đơn giản.
Phần 2
PHÂN TíCH DạNG SảN XUấT
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trng cho tính chất tổng hợp,giúp cho
việc xác định đờng nối,biện pháp công nghệ và tổ chức cản xuất một cách hợp
lý đểv tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Dạng sản xuất đợc xác định bởi:
+ Sản lợng hàng năm của chi tiết gia công (chiếc/năm)

+ Khối lợng chi tiết gia công.
I. Sản lợng hàng năm của chi tiết gia công.
Tính theo công thức:
N
i
= N.m
i
.(1+
100
i

)(1+
100
i

)
Trong đó :
N
i
Sản lợng cần chế tạo của chi tiết thứ i
N Sản lợng sản phẩm mang chi tiết thứ i ( chiếc/năm)
N = 6000
m
i
- Số lợng chi tiết cùng tên trong một sản phẩm
m
i
= 1

i

- Số % dự phòng do h hỏng do chế tạo của chi tiết thứ i

i
Số % dự phòng do mất mát h hỏng , bảo quản , vận chuyển

i
=3% ;
i
=3%.
Thay các hệ số vào công thức ta đợc:
N
i
=6000.1.(1+
100
3
).(1+
100
3
) = 6365 (chiếc/năm)
II. Khối lợng của chi tiết.
Khối lợng chi tiết :
G = V. (kg) (1)
Trong đó :
- Khối lợng riêng vật liệu chi tiết Gang xám ( 6,8-7,4 kg/dm
3
)
= 7,2 kg/dm
3
V Thể tích chi tiết ( dm
3

).
Xác định V.

V
1
= (229.7.78 ((.17
2
)/2-(.28
2
)/2).7).10
-3
= 112,719 Cm
3
+

Thể tích vách 2
V
2
= 69.78.7.10
-3
= 37,674 cm
3
+ Thể tích vách 1 chân đế
V
3
= (33,5.43+33,5.33,5:2).20.10
3
= 30,150 Cm
3
+ Thể tích hình vành khăn 4 và 5

V
4
= /2(36
2
- 28
2
).20.10
-3
= 16,132 Cm
3
V
5
= /2(24
2
- 17
2
).20.10
-3
= 9,016 Cm
3
+ Thể tích đế 6
V
6
= 69.215.7.10
-3
= 103,845 Cm
3
+Thể tích bề dày bích thân hộp 7
V
7

= (89.249-68.215).7,5. 10
-3
=56.557
+Thể tích gối đỡ trụ 8
V
8
=(80.77,5-(/2.23
2
)29-8.64.36)10
-3
=137,27
V
tổng
= V
1
.2+ V
2
.2+ V
3
+ V
4
+ V
5
+ V
6
+ V
7
+ V
8
=

= 503,376 Cm
3
=0,503376 Dm
3
Thay V vào 91).
G = 0,503376.7,2 = 3,624 kg

Cân trên solidwork = 3,6 kg
Tra bảng 2 [1]
Kết luận đây là dạng sản xuất hàng khối .
Phần ba
Phân tích phơng pháp chế tạo phôi
I. Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Vật liệu thân hộp là GX
15-32
có cơ tính :

k
= 15kg/mm
2

u
= 32kg/mm
2
HB = 150-221
Dựa và đặc điểm hình dáng kết cấu của chi tiết , kết hợp với vật liệu chế
tạo phôi và dạng sản xuất nên chọn phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp đúc
Hiện nay có những phơng pháp đúc sau:
1. Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ :
+ Ưu điểm :

- Giá thành rẻ
- Đúc đợc các chi tiết có hình dáng từ đơn giản đến phức tạp với khối lợng từ
nhỏ đến lớn .
+ Nhợc điểm :
- Lợng d của phôi đúc lớn
- Độ chính xác của phôi đúc thấp
- Độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào tay nghề của ngời làm khuôn .
+ Phạm vi ứng dụng :
Từ những đặc điểm trên thấy rằng phơng pháp đúc này phù hợp với dạng sản
xuất đơn chiếc , loạt nhỏ .
2. Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy :
+ Ưu điểm :
- Độ chính xác của phôi cao
- Năng suất đúc cao do khuôn đợc làm bằng máy
- Đúc đợc các chi tiết có trọng lợng từ bé đến lớn
- Lợng d để lại cho gia công nhỏ
- Vật liệu chế tạo khuôn là cát, đất sét có sẵn nên hạ giá thành sản phẩm .
+ Nhợc điểm :
- Giá thành chế tạo mẫu khá cao .
+ Phạm vi ứng dụng :
Phơng pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn .
3. Đúc áp lực :
+ Ưu điểm :
- Năng suất, chất lợng của phôi đúc cao
- Năng suất, chất lợng của phôi đúc cao có thành mỏng, kết cấu phức tạp
+Nhợc điểm :
- Phải tính chính xác lực đè khuôn
- Khuôn phải đợc chế tạo chính xác nên giá thành cao.
+ Phạm vi ứng dụng :
- Phơng pháp đúc này nên áp dụng cho dạng sản xuất hàng khối, loạt lớn với

những chi tiết có thành mỏng, nhỏ nhẹ .
4. Đúc trong khuôn kim loại :
+ Ưu điểm :
- Năng suất, chất lợng của phôi đúc cao
- Đúc đợc các chi tiết phức tạp và có khối lợng nhỏ
- Khuôn có thể dùng đợc nhiều lần
- Tiết kiệm đợc vật liệu đúc do tính toán chính xác phôi liệu .
+ Nhợc điểm :
- Giá thành chế tạo mẫu cao .
- Phải tính chính xác trọng lợng của phôi liệu.
+ Phạm vi ứng dụng :
Phơng pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn .
5. Đúc trong khuôn vỏ mỏng :
+ Ưu điểm :
- Phôi đúc có độ chính xác cao, cơ tính tốt
- Đơn giản quá trình rỡ khuôn và làm sạch vật đúc
- Dễ cơ tính hoá và tự động hoá quá trình làm khuôn .
+ Nhợc điểm :
- Chỉ đúc đợc các chi tiết có độ phức tạp vừa và khối lợng nhỏ .
+Phạm vi ứng dụng :
Phơng pháp đúc này nên áp dụng khi cần nâng cao chất lợng vật đúc.
6. Đúc trong khuôn mẫu chẩy :
+ Ưu điểm :
- Đúc đợc vật đúc có hình dáng phức tạp, có độ bóng cao
- Đúc đợc các loại kim loại và hợp kim
- Không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên tăng độ chính xác cho
phôi đúc .
+ Nhợc điểm :
Quy trình chế tạo khuôn phức tạp, giá thành cao.
+Phạm vi ứng dụng :

Phơng pháp đúc này chỉ nên áp dụng ở dạng sản xuất loạt lớn hàng khối với những
phôi có chất lợng cao .
Kết luận :
Qua các phơng pháp đúc trên, phơng pháp đúc trong khuôn mẫu chảy, mẫu kim
loại và làm khuôn bằng máy là hợp lý nhất . Vì phơng pháp đúc này và đảm bảo đ-
ợc chất lợng vật đúc, đồng thời giá thành chế tạo phù hợp và đáp ứng đợc các nhu
cầu sản xuất dạng hàng khối loạt lớn .
Vậy chọn phơng pháp đúc trong khuôn mẫu chảy, mẫu kim loại và làm khuôn bằng
máy để chế tạo phôi .
Phần bốn
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
A. chọn chuẩn để gia công chi tiết
Chọn chuẩn rất quan trọng trtomg việc thiết kế quy trình công nghệ . Chọn
chuẩn hợp lý nhằm thoả mãn 2 yêu cầu :
- Đảm bảo chất lợng chi tiết trong suốt quá trình gia công
- Đảm bảo năng xuất cao , giá thành hạ
=>từ 2 yêu cầu trên ngời ta đề ra các nguyên tắc chung khi chọn chuẩn
Nguyên tắc chọn chuẩn
1. Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm định vị để khống chế
hết số
số bậc tự do cần thiết một các hợp lý nhất .Tuyệt đối tránh thiếu và siêu định
vị
2. Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt , lực kẹp làm biến dạng chi tiết gia
công quá
nhiều , đồng thời lực kẹp phải nhỏvđể giảm sức lao động cho công nhân
3. Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản ,sử dụng thuận lợi nhất .
I. Chọn chuẩn tinh
1. Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh .
- Đảm bảo chính xác vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
- Đảm bảo phân bố đủ lựơng d cho các bề mặt gia công .

2. Nguyên tắc
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.Đặc
biệt khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi xuất :
c
= 0
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực,
cắt , lực kẹp .Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá sao cho đơn giản và thuận tiện khi sử
dụng
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá .
3.Các phơng án chọn chuẩn timh:
Thông thờng với các chi tiết dạng hộp ngời ta thờng sử dụng 2 phơng án
sau.
Phơng án 1:
Mặt đáy A khống chế 3 bậc tự do.Lỗ bu lông nèn khống chế 3 bậc tự do
*u điểm .
- Có thể gia công hầu hết các bề mặt của hộp ( chuẩn tinh thống nhất)
- Kết cấu đồ gá đơn giản
* Nhựơc điểm
- Chốt định vị chống mòn
- Sai số góc quay lớn do khe hở giữa chốt và lỗ
- Với các hộp cỡ lớn việc gá đặt gặp nhiều khó khăn
- Đờng tâm lỗ yêu cầu phải vuông góc với mặt phẳng định vị và phải gia công chính xác
qua các bớc khoan-khoét-doa hoặc khoan-doa
*Phạm vi áp dụng.
Thờng sử dụng với các hộp cỡ nhỏ.
Phơng án 2
-Mặt đáy A khống chế 3 bậc tự do măt bên F khống chế 2 bậc tự do ,mặt bên E khống chế 1
bậc t do

*Ưu điểm .
- Không gian gia công rộng có thể gia công hầu hết các bề mặt của hộp
- Độ cứng vững cao
- Độ chính xác gá đặt cao hơn phơng án 1
- Thích hợp với tất cả các kích cỡ của hộp
*Nhợc điểm .
- Đồ gá thiết kế cồng kềnh hơn phơng án 1
- Trong nhiều trờng hợp .Nhất là với các hộp cỡ lớn cần có cơ cấu để ép sát mặt định vị
vào đồ định vị của đồ gá
*Phạm vi áp dụng
Dùng cho tất cả các kích cỡ của hộp
Kết luận
Từ hai phơng án chọn chuẩn tinh trên , qua phân tích u nhợc điểm và phạm vi sử dụng của
mỗi phơng án .Căn cứ vào yêu cầu kỹ thụt và kết cấu cũng nh kích thớc của chi tiết ta chọn phơng
án 1 làm chuẩn tinh
II. Chọn chuẩn thô
1 Yêu cầu khi chọn chuẩn thô.
Khi chọn chuẩn thô phải thoả mãn 2 yêu cầu sau:
- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt
2 . Nguên tắc:
- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia
công thì nên chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô
- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt
không gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công có yêu cầu về độ chính xác vị trí
tơng quan với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô
- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều
phải gia công thì ta nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt của phôi có yêu cầu cần phải
phân bố lợng d nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô
- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có rất nhiều bề mặt đủ tiêu

chuẩn làm chuẩn thô thì ta nên chọn bề mặt nào trơn chu nhất làm chuẩn thô
- ứng với một bậc tự do cần thiết cảu chi tiết gia công chỉ đợc phép chọn và sử dụng chuẩn
thô không quá một lần .Nếu vi phạm lới khuyên này ngời ta gọi là phạn chuẩn thô và sễ
cho sai lệch về vị trí tơng quan giữa các bề mặt là rất lớn
3. Các phơng án chọn chuẩn thô
Đối với các chi tiết hộp chuẩn thô thờng đơc chọn nh sau(hình bên ).
Phơng án 1:Mặt chuẩn thô gồm mặt đáy A khống chế 3 bậc tự do kết hợp
mặt bên F thêm 2 bậc tự do và mặt bên E khống chế 1 bâc tự do
- Ưu điểm:
+ Độ cứng vững cao
+ Không gian gia công rộng
+ Đảm bảo độ song song giữa đờng tâm lỗ và mặt đáy
+ Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ
- Nhợc điểm:
+ Đồ gá cồng kềnh
+ Thời gian gá đặt lâu
Phơng án 2:Mặt bên F khống chế 3 bậc tự do mặt bên E khống chế 1 bậc
tự do.Mặt chân đế G khống chế 2 bậc tự do
- Ưu điểm:
+ không gian gia công rộng
+ Gá đặt thuận lợi,đơn giản
+ Cho phép đạt độ vuông góc giữa các bề mặt vuông góc với
nhau
- Nhợc điểm:
+ Khó đảm bảo phân bố lợng d đều
+ khó đảm bảo độ song song giữa tâm lỗ và mặt đáy

Kết luận :
Từ các phơng án chọn chuẩn thô nh trên ta chọn phơng án 1 làm chuẩn
thô để thận tiện cho việc gia công chi tiết thô.

Phần năm
II,TíNH TOáN L ợng dƯ gia công
A . Mục đích và ý nghĩa :
Tính lợng d gia công cho một bề mặt nào đó là xác định lợng kim loại đợc
cắt đi trong suốt quá trình gia công bề mặt đó . Việc xác định lợng d có ý nghĩa
quan trọng trong việc tính toán , thiết kế quy trình công nghệ . Giải quyết vấn
đề này có ảnh hởng rất lớn đến vấn đề kinh tế kỹ thuật.
Nếu lợng d quá lớn sẽ dẫn đến tốn nguyên vật liệu , tốn thời gia công , hao
mòn máy , dụng cụ , năng lợng điện và dãn đến giá thành cao.
Nếu lợng d quá bé sẽ không đủ cắt đi sai lệch của phôi , trong nhiều trờng
hợp do ảnh hởng của sai số in dập sẽ làm cho độ chính xác gia công không đảm
bảo yêu cầu .Vì vậy việc xác định lợng d hợp lý là việc làm có ý nghĩa quan
trọng ảnh hởng tới cả hai yếu tố kinh tế và kỹ thuật.
B . Các phơng pháp tính lợng d gia công .
Lợng d gia công thờng xác định theo hai phơng pháp sau:
- Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phơng pháp tính toán phân tích .
1. Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Theo phơng pháp này thì lợng d gia công đợc xác định bằng tổng giá trị l-
ợng d các bớc gia công theo kinh nghiệm . Giá trị lợng đợc tổng hợp thành
bảng trong các sổ tay thiết kế kimh nghiệm . Nhợc điểm của phơng pháp này là
nó không tính đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn
giá trị cần thiết .
2 . Phơng pháp tính toán phân tích .
Phơng pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp lim loại cần
phải hớt đi để có một chi tiết máy hoàn chỉnh . ở đây nghiên cứu phơng pháp
do giáo s KOVAN đề xuất cho hai trờng hợp :
- Trờng hợp chỉnh sẵn dao .
- Trờng hợp đo dò cắt thử .

Nói chung phơng pháp này cho phép xác định kích thớc phôi hợp lý góp
phần nâng cao hiệu quả sử dụng vật liệu và đảm bảo hiệu quả kinh tế trong quá
trình công nghệ . Do phải tính toán phân tích phức tạp nên phơng pháp này chỉ
áp dụng trong sản xuất loạt lớn , hàng khối .
C . Tra lợng d gia công :
Lợng d gia công vật đúc cấp chính xác I .
Theo bảng 3-94 [ III ] (trang 252 ) và( VII) 33 (trang 538 ) :
+ Mặt A : 3,0 mm
+ Mặt B , C :3,0 mm
+ Mặt D : 2% = 4,0 mm .
+ Các lỗ :3,0mm
Lợng d gia cho các bớc gia công của các mặt .
Theo bảng VII 58 [ II ] (trang 568 ) :
+ Mặt A : Phay thô : 3,0
+ Mặt B : Phay tinh : 0,14 .
Phay thô : 4- 0,14 =3,86 .
+ Mặt C : Phay tinh : 0,14 .
Phay thô : 3- 0,14 = 2,86 .
+ Mặt D : Tiện tinh : 0,17 .
Tiện thô : 3 - 0,17 = 2,83 .
III, thứ tự các nguyên công
1- Nguyên công I: Tạo Phôi
2
-
Nguyên công II: Gia công thô mặt đáy A.
3
- Nguyên công III: gia công phay thô ,tinh mặt trên D.
4 Nguyên công IV: Gia công 4 lỗ bu lông nền

11.

5 Nguyên công V: Phay 2 mặt bên B,C
6 Nguyên công VI: Gia công khoan ,khoét 6 lỗ mặt trên

6.
7- Nguyên công VII: Gia công tiện thô ,tinh các lỗ:

52,

62, chuỗi B =
2 lỗ

66.
8- Nguyên công VIII:

Gia công thô,tinh lỗ

20,vao chuỗi lỗ B = 2,

44.
9- Nguyên công IX: Gia công khoan ,taro 3 lỗ mặt trên

3 mặt bên B
10- Nguyên công X: Gia công khoan ,taro 3 lỗ mặt trên

3 mặt bên C
11- Nguyên công XI: Gia công khoan ,taro lỗ thăm dầu

12
12- Nguyên công XII: Tổng kiểm tra
IV. Thứ tự tiến trình công nghệ

:
Nguyên công I: Đúc phôi.
-Chi tiết đúc phải cân đối về hình dáng, không bị nứt rỗ cong vênh.
- Vật liệu đồng đều không chứa nhiều tạp chất.
-Sau khi đúc song phải ủ để giảm độ cứng vỏ ngoài.
-Làm sạch phôi tức làm sạch cát, ba via, để cho phôi đạt đủ độ ngót trớc khi đa
vào gia công cơ.
-Phơng pháp tạo phôi đúc là khuôn cát kim loại làm khuôn bằng máy
Sơ đồ khuân đúc
1 : Chốt định vị 6 : ống rót
2 : Thành khuân 7 : Phễ rót
3 : Lỗ khí 8 : Đậu rót
4 : Đậu ngót 9 : Bulong đai ốc
5: Chi tiết 10: Tai hòm
Nguyên công II: Phay mặt A .
A.Phân tích nguyên công.
1.Mục đích yêu cầu:
Phay mặt đáy A làm chuẩn thô chính cho các nguyên công sau
2. Định vị:
Dùng mặt trên B làm định vị chính ( chuẩn thô ) hạn chế 3 bậc. Mặt bên
hạn chế 2 bậc, một chốt định vị chặn hạn chế 1 bậc. Nh vậy chi tiết hạn chế đ-
ợc 6 bậc tự do.
3. Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp liên động 2 đòn kẹp đối xứng nhau.
4. Chọn máy & dụng cụ cắt:
Vì gia công chi tiết trung bình ta chọn máy phay 6h13 có công suất động
cơ N=2,8KW, hiệu suất của máy là 0,8.
D B h

d Z

160 60 12 60
0
50 10
5. Đồ gá: chuyên dùng.
6. Bậc thợ: 3/7.
7. Dụng cụ đo: thớc cặp.

B Tính toán chế độ cắt

Bớc 1 : Phay thô :
- Chiều sâu cắt : t = 3 mm