thiết kế và chế tạo tay biên

Đồ án công nghệ chế tạo máy
LỜI NÓI ĐẦU
Để có được một sản phẩm cơ khí có thể tiêu thụ được trên thị trường,
phải qua rất nhiều công đoạn (Khai thác quặng - Luyện kim - Chế tạo phôi
- gia công cơ khí lắp ráp - Chạy thử - Bảo quản - Vận chuyển ). Trong tất
cả các quá trình đó thì quan trọng nhất la quá trình gia công cơ khí. Nó
quyết định trực tiếp chất lượng sản phẩm và giá thành của sản phẩm. Với
một sản phẩm, có thể tìm ra nhiều phương án để chế tạo. Việc thiết kế qui
trình công nghệ gia công chi tiết là nhằm xác định phương pháp và cách
thức để đưa một chi tiết từ bản cẽ thiết kế trở thành một sản phẩm thực thụ,
với điều kiện kỹ thuật đảm bảo theo yêu cầu của bản vẽ chế tạo. Đồng thời
chi phí để chế tạo ra sản phẩm phải là thấp nhất có thể.
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy được coi như là sản phẩm
đầu tay của một kỹ sư Công nghệ chế tạo máy. Nó giúp cho em bước đầu
làm quen với công việc thực tế của một kỹ sư, nắm bắt được các kỹ năng
khi thiết kế một qui trình công nghệ gia công chi tiết. Qua đồ án này em có
điều kiện củng cố lại và nghiên cứu sâu hơn những kiến thức đã học ở các
môn học cơ sở và chuyên ngành như:
- Nguyên lý máy.
- Chế tạo phôi.
- Chi tiết máy.
- Nguyên lý cắt kim loại.
- Công nghệ chế tạo máy.
- Đồ gá
-
Sau khi hoàn thành dồ án này em sẽ tự tin hơn khi bước vào đồ án tốt
nghiệp, là kết quả của 5 năm học tập tại trường.
Em xin chân thành cảm ơn PGS. TS NGUYỄN ĐẮC LỘC, người đã
tận tình giúp đỡ em trong suốt quá trình làm đồ án. Em cũng xin chân thành
cảm ơn tập thể lớp đã giúp em trong quá trình làm đồ án.

1
1
Đồ án công nghệ chế tạo máy
CHƯƠNG I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH
DẠNG SẢN XUẤT
1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
CỦA CHI TIẾT
Theo đề bài ra ta xếp tay biên vào trong nhóm dạng càng. Tay biên là
chi tiết nối giữa piston và trục khuỷu hợc guốc trượt. Tay biên chịu lực khí
thể, lực quán tính của nhóm piston và bản thân tay biên. Các lực trên đều la
lực tuần hoàn. Tay biên có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết
này (piston của động cơ đốt trong chẳng hạn) thành chuyển động quay của
chi tiết khác (trục khuỷu). Tay biên có ở trong các máy búa, đập, cưa, động
cơ ô tô và làm việc trong điều kiện tải trọng động, có chịu lực tác động dọc
trục. Do vậy kết cấu của biên phải có độ cứng vững và phải gọn nhẹ vì biên
có chuyển động song phẳng.
Yêu cầu kỹ thuật cả tay biên C6:
- Kích thước lỗ cơ bản φ42 và φ70 được gia công đạt cấp chính xác 6. Độ
nhám bề mặt R
a
= 1.25µm.
- Độ côn và độ ô van φ42, φ70 ≤ 0.015 mm.
- Độ không song song giữa đường sinh φ70 so với bề mặt khác ≤
100
03.0
- Độ không vuông góc giữa đường sinh φ70 với bề mặt khác ≤ 0.02 trên

toàn bề mặt.
- Đường nối tâm φ70 với φ42 không lệch trục đối xứng của tay biên quá
0.5 mm.
2
2
Hình 1: Kết cấu thanh truyền
Đầu nhỏ
Thân
Đầu to
Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Sai lệch khối lượng không vượt quá 100g.
- Bề mặt chi tiết khong được rỗ, nứt.
Vật liệu để chế tạo tay biên gồm có rất nhiều loại. Đối với động cơ
tĩnh và thấp thì dùng thép ít cacbon hoặc thép cacbon trung bình như: C30,
C35, C45. Đối với động cơ ô tô máy kéo và động cơ tàu thuỷ cao tốc thì
dùng thép cacbon trung bình như: C40, C45 hoặc thép hợp kim crôm,
niken. Còn đối với động cơ cao tốc thì dùng thép hợp kim đặc biệt như:
măng gan, niken, vônphram
Do vậy căn cứ vào điều kiện làm việc của tay biên, yêu cầu kỹ thuật
về gia công cũng như là giá thành và sản lượng sản xuất: Ta chọn vật liệu
làm tay biên bằng thép 45 với thành phần theo % gồm:
C Si Mn S P Ni Cr
0.4÷0.5 0.17÷0.37 0.5÷0.8
0.045 0.045 0.30 0.30
2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA
CHI TIẾT
Tay biên được chia làm 3 phần là đầu nhỏ, đầu to và thân thanh
truyền.
Phần thân tay biên thay đổi từ nhỏ đến lớn kể từ đầu nhỏ đến đầu to
và có tiết diện hình chữ I nhằm tạo ra sức bền đều theo hai phương, đảm

bảo độ cứng vững và làm gọn nhẹ kết cấu.
Tay biên có tính đối xứng qua mặt phẳng chịu lực dọc trục.
3
3
Hình 2: Kết cấu sửa đổi
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Ở đầu to của tay biên có khoan hai lỗ bulông nhằm lắp với nắp tay
biên
Trên bản vẽ chi tiết ta nhận thấy chiều cao hai lỗ cơ bản không vằng
nhau dẫn đến kết cấu của tay biên chưa mang tính công nghệ tối ưu. Muốn
tối ưu ta phải thay đổi kích thước chiều cao đó và cho nó bằng nhau, như
vậy mặt đầu của hai đầu biên sẽ cùng nằm trên một mặt phẳng tạo điều
kiện cho vệc dễ chế tạo phôi, cũng như tính công nghệ trong gia công cắt
gọt.
3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dựa vào kích thước của bản vẽ chi tiết ta tính được thể tích gần đúng
của tay biên cần gia công là V = 0.205 dm
3
Mặt khác thì trọng lượng riêng của thép 45 là γ = 7.852 kg/dm
3
4
4
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Vậy trọng lượng của chi tiết là: Q
1
= V × γ = 0.205 × 7.852 ≈ 1.6 kg
Theo đầu bài ra ta có sản lượng hàng năm là N
1
=5000 chi tiết, khối
lượng từng chi tiếtlà 1.6 kg. Do đó sản lượng hàng năm đích thực nhà máy

chế tạo ra được xác định theo công thức sau đây:
N = N
1
.






+
100
1
β
Với:
N: số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1
: Số chi tiết định cức yêu cầu trong một năm
β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trư (chọn β = 6%)
N = 5000. (1 +0.06) = 5300 (chiếc)
Tra bảng 2 trong sách thiết kế đồ án môn học CNCTM ta có dạng sản
xuất hàng loạt lớn.
5
5
Đồ án công nghệ chế tạo máy
CHƯƠNG II
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ
THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
1. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Đối với chi tiết dạng càng thì phôi có thể là các dạng sau đây:
- Phôi đúc
- Phôi rèn
- Phôi dập
- Phôi hàn
Căn cứ vào các điều kiện sau đây của chi tiết cần chế tạo:
- Điều kiện kỹ thuật của chi tiết
- Hình dáng kết cấu chi tiết
- Dạng sản xuất
- Vật liệu chế tạo chi tiết
Ta chọn phương pháp dập nóng trong khuôn hở để chế tạo phôi đảm
bảo được các điều kiện kỹ thuật trên
Dập nóng trong khuôn hở có các ưu điểm sau:
- Độ chính xác của vật dập cao. Độ bóng có thể đạt được ∆2 ÷ ∆4, độ
chính xác đạt được ±0.1 ÷ 0.05
- Trạng thái ứng suất ở chi tiết gia công là nén khối do đó kim loại có tính
dẻo tốt hơn, biến dạng trệt để hơn và có thể gia công được vật phức tạp
- Dễ cơ khí hoá nên nămg suất đạt được cao
- Hệ số sử dụng đạt được cao
- Khối phôi không cần yêu cầu chính xác.
*) Xác định vị trí mặt phân khuôn cho chi tiết tay biên:
6
6
Hình 3: Vị trí mặt phân khuôn
Nửa khuôn trên
Nửa khuôn dưới
Đồ án công nghệ chế tạo máy
2. THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI (TRÊN KHỔ
A1)
7

7
Đồ án công nghệ chế tạo máy
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CHI TIẾT TAY BIÊN C6
1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ CHỌN
PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
Theo dạng sản xuất hàng loạt lớn thì qui trình công nghệ được xây
dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công. Ở đây ta chọn
nguyên tắc phân tán nguyên công. Qui trình công nghệ được chia ra các
nguyên công đơn giản. Mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ
gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.
2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
Đối với thiết kế chế tạo chi tiết ta có rất nhiều phương pháp để lập
tiến trình công nghệ. Nó tuỳ thuộc vào dạng sản xuất, điều kiện sản xuát và
trình độ công nhân Do đó khi thiết kế ta cần vận dụng từng điều kiện cụ
thể để đưa ra các phương án cụ thể nhằm đạt hiệu quả cao về kinh tế và
năng suất. Một phần chưa tiếp xúc với thực tế nhiều và nhiều điều kiện
khác. Vì vậy, dưa vào chương: Công nghệ gia công chi tiết điển hình giáo
trình công nghệ chế tạo máy tập 2. Em đưa ra phương án xây dựng từng
nguyên công như sau:


8
8
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Qui trình công nghệ chế tạo tay biên
TT Tên nguyên công Máy Dao Ghi chú
1 Phay đồng thời hai mặt
đầu

Phay ngang
P9;Φ90;Z=12
Dao phay đĩa 3
mặt răng
2
Khoét, doa lỗ Φ 42H6
Khoan cần 2H55 Dao điều chỉnh
3 Phay mặt lắp bulông
truyền
6H82
P9;Φ90;Z=12
Dao phay đĩa 3
mặt răng
4 Phay mặt lắp hai nửa
tay biên
6H82
P9;Φ100;Z=10
Dao phay mặt
đầu răng chắp
5 Mài mặt lắp hai nửa
tay biên
3B732
Φ400;B=50
Đá mài trụ
6 Khoan doa 2 lỗ lắp
bulông truyền Φ12
Khoan cần 2E52
P9;Φ11.6;
P9;Φ12
Khoan ruột gà

Mũi dao doa
7 Mài lại hai mặt đầu sau
khi lắp 2 nửa tay biên
3B732
Φ400;B=50
Đã mài trụ
8
Khoét, doa lỗ Φ 70H6
Khoan cần 2K75 Dao điều chỉnh
9
Khoan lỗ đầu Φ4 và
Φ4
Khoan cần 2E52
P9;Φ8
P9;Φ4
Khoan ruột gà
10 Phay hạ bậc đầu nhỏ
của tay biên đồng thời
6H82
P9;Φ90;Z=12
Dao phay đĩa 3
mặt răng
11
Vát lỗ Φ42H6
Khoan cần 2E52 P9 Dao vát mép
12 ép bạc vào lỗ ép
13 Chỉnh sửa bạc sau khi
ghép
14 Tổng kiểm tra Bàn nguội
9

9
Đồ án công nghệ chế tạo máy
CHƯƠNG IV
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
NGUYÊN CÔNG I: PHAY ĐỒNG THỜI HAI MẶT ĐẦU
a) Định vị và kẹp chặt:
Định vị: Tay biên được định vị vào hai mặt bên của thân (chuẩn thô)
hạn chế 3 bậc tự do
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt vào than biên. Hướng của lực kẹp
vuông góc cới mặt định vị và hướng vào trong thân biên. ở đây ta dùng cơ
cấu kẹp chặt la Êtô tự định tâm có hai mỏ động đều có dạng khối V.
b) Chọn máy:
Máy phay 6H82 có công suất N
m
= 7 Kw (Tra bản 19
TKĐACNCTM/2000)
c) Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh théo gió (vật liệu P9) . Dao
có kích thước như sau: D = 80 mm ; B = 14 mm ; d(H7) = 27 mm ; Z = 12
răng (Tra bảng 4-84 (333) STCNCTM-I/2000)
Lượng dư gia công: Phay 2 mặt phẳng đối xứng với kích thước 47
02.0
01.0
+
−
và đạt độ bóng Ra = 1.25. Ta cần phải phay làm hai lần:
Bước 1: Z
b
= 2 mm
Bước 2: Z

b
= 0.25 mm
d) Xác định chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô Z
b
= 2 mm
Chiều sâu cắt t = 2mm
Lượng chạy dao răng S
r
= 0.1 mm/ răng
Lượng chạy dao vòng S
o
= 0.1 × 12 = 1.2 mm/vòng
10
10
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Tốc độ cắt: (Tra bảng 5-171 (154) STCNCTM-II/2000) ta được:
V
b
= 45 m/ph
T = 120 ph
Các hệ số hiệu chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k
1
= 1 (tra bảng 5-225
(200) STCNCTM-II/2000)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0.8 (tra bảng 5-120 (109)
STCNCTM-II/2000)

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (tra bảng 5-132 (121)
STCNCTM- II/2000)
 Tốc độ cắt tính toán: V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 45.1. 0,8.1 = 36 m/ph
Số vòng quay trục chính theo tính toán n
t
=
D
V
t
×
×
π
1000
=
8014,3
361000
×
×

=
143,3 vòng/ph
Ta chọn số vòng quay theo máy
Với máy 6H82 có số cấp tốc độ 18 và giới hạn vòng qyay 30 ÷1500
vònh/ph
ϕ
18-1
=
min
max
n
n
=
30
1500
= 50 (tra bảng 8 (28) THĐACNCTM) ⇒ ϕ=
1,26
Mặt khác ϕ
x
=
min
n
n
t
=
30
3,143
= 4,78 ⇒ ϕ
x
= 4

⇒ n
m
= n
min
. ϕ
x
= 30 × 4 = 120 vòng/ph
Tính tốc độ cắt thực tế: V
tt
=
1000
Dn
m
××
π
=
1000
8014,3120
××
= 30,14 m/ph
Lượng chạy dao phút: S
p
= S
o
× n
m
= 1,2 × 120 = 144 mm/ph
Theo máy ta lấy S
p
= 100 mm/ph

11
11
W
W
n
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Bước 2: Phay tính Z
b
= 0,25 mm
Chiều sâu cắt: t = 0,25 mm
Lượng chạy dao vòng: S
o
= 1 mm/vòng (tra bảng 5-170/(153)
STCNCTM-II/2000)
Các thông số khác ta lấy theo bước 1:
V
tt
= 30,14 m/ph
n
m
= 120 vòng/ph
Lượng chạy dao phút: S
p
= S
o
.n
m
= 1.200 = 200 mm/ph
Theo máy ta lấy S
p

= 100 mm/ph
12
12
n
W
SS
Đồ án công nghệ chế tạo máy
NGUYÊN CÔNG 2: GIA CÔNG LÕ CƠ BẢN φ42
=0.015

R
A
=1,25
a) Định vị và kẹp chặt
Định vị: Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ nhám hạn chế 2 bậc tự
do, khối V động hạn chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt: Dùng khối V kẹp chặt. Lực kẹp hướng từ phải qua trái
b) Chọn máy
Máy khoan càn 2H55
c) Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao: dao điều chỉnh
Lượng dư gia công: tính ở phần sau
d) Xác định chế độ cắt
Tính ở phần sau
13
13
Đồ án công nghệ chế tạo máy
NGUYÊN CÔNG 3: GIA CÔNG MẶT LẮP BULÔNG ĐẠT
KÍCH THƯỚC 35 mm R
Z

=20
a) Định vị và kẹp chặt:
Định vị: Phiên tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự
do, chốt chống xoay hạn ché 1 bậc tự do
Kẹp chặt ; Mỏ kẹp ren.
b) Chọn máy:
Máy phay ngang 6H82 có công suất N
m
= 7 Kw với 18 cấp tốc độ
c) Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió (vạt liệu P9) . Dao
có kích thước như sau: D = 80 mm ; B = 14 mm ; D(H7) = 27 mm ; Z =
12 răng (tra bảng 4-84 (333) STCNCTM-I/2000)
Lượng dư: Phay mộtlần Z
b
= 2 mm
d) Xác định chế độ cắt:
Cho phay bán tinh
Chiều sâu cắt t = 2 mm
Lượng chạy dao răng S
r
= 0,1 mm/răng
Lượng chạy dao vòng S
o
= 0,1 × 12 = 1,2 mm/vòng
Tốc độ cắt: (tra bảng 5-171 (154) STCNCTM-II/2000) ta được:
V
b
= m/ph
T = 120 ph

Các hệ số hiệu chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k
1
= 1 (tra bảng 5-225
(200) STCNCTM-II/2000)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (tra bảng 5-120 (109)
STCNCTM-II/2000)
14
14
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Hẹ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (tra bảng 5-132 (121)
STCNCTM-II/2000)
⇒ Tốc độ cắt tính toán: V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 45.100,8.1 =36 m/ph
Số vòng quay trục chính theo tính toán n
t
=

D
V
t
×
×
π
1000
=
8014,3
361000
×
×
=
143,3 vòng /ph
Ta chọn số vòng quay theo máy
Với máy 6H82 có số cấp tốc độ 18 và giới hạn vòng quay 30 ÷ 1500
vòng/ph
ϕ
18-1
=
min
max
n
n
=
30
1500
= 50 (tra bảng 8 (28) THĐACNCTM) ⇒ ϕ =
1,26
Mặt khác ϕ

x
=
min
n
n
t
=
360
3,143
= 4,78 ⇒ ϕ
x
= 4
⇒ n
m
= n
min
.ϕ
x
= 30.4 = 120 vòng/ph
Tính tốc độ cắt thực tế: V
tt
=
1000
Dn
m
××
π
=
1000
8014,3120

××
=30,14 m/ph
Lượng chạy dao phút: S
p
= S
o
× n
m
= 1,2 × 120 = 144 mm/ph
Theo máy ta lấy S
p
= 140 mm/ph
15
15
w w
w
n
Đồ án công nghệ chế tạo máy
NGUYÊN CÔNG 4: PHAY MẶT LẮP TAY BIÊN ĐẠT 35mm,
R
A
=1,25µM
a) Định vị và kẹp chặt:
Định vị: Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự
do, chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: Bằng mỏ kẹp
b) Chọn máy:
Máy phay ngang 6H82 có công suất N
m
= 7 Kw với 18 cấp tốc độ.

c) Xác định dụng cụ cắt:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió với kích thước hình học
như sau:
D = 100 mm; d(H7) = 32 mm; Z = 10 răng (tra bảng 4-93 (340)
STCNCTM-I/2000) Vật liệu: P9
16
16
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Lượng dư gia công: Ta phay làm hai lần
Bước 1: Z
b
= 2 mm
Bước 2: z
b
= 0,5 mm
d) Xác định chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô X
b
= 2 mm
Chiều sâu cắt t = 2mm
Lượng chạy dao răng (tra bảng 5-119 (108) STCNCTM-II/2000)
Lượng chạy dao răng S
r
= 0,1 mm/răng
Lượng chạy dao vòng S
o
= S
r
.Z = 0,1.10 = 1mm/vòng
Tốc độ cắt (tra bảng 5-120 (109) STCNCTM-II/2000)

V
b
= 49,5 m/ph
T = 180 ph
Hệ số k
1
=1,06 ; k
2
= 0,8 ; k
3
= 1
⇒ V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 49,5. 1,06. 0,8.1 = 41,97 m/ph
n
t
=
D
V
t
×
⋅

π
1000
=
100.14,3
97,41.1000
= 133,66 v/ph ⇒ Ta chọn số vòng quay n
m
= 120 v/ph
Tốc độ cắt thực tế:
V
tt
=
1000
Dn
m
××
π
=
1000
10014,3120
××
= 37,68 m/ph
Lượng chạy dao phút: S
p
= S
o
×n
m
=1× 120 = 120 mm/ph
Theo máy ta lấy: S

p
= 100mm/ph
Bước 2:Phay với Z
b
= 0,5 mm
chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
Lượng chạy dao răng S
r
= 0,1 mm/răng
Lượng chạy dao vòng: S
o
= 1mm/vòng
Tốc độ cắt: V
b
= 49,5 m/ph ; T = 180phút
17
17
w
w
n
Đồ án công nghệ chế tạo máy
V
t
= 49,5 × 1,06 × 0,8 × 1 = 41,97 m/ph ⇒ n
t
=
D
V
t
×

×
π
1000
= 133,66
v/ph
Tốc độ tính:
⇒ n
m
= 120 v/ph
Tốc độ cắt thực tế:
V
tt
=
1000
Dn
m
××
π
=
1000
10014,3120 ××
= 37,68 m/ph
Lượng chạy dao phút: S
p
= S
o
× n
m
= 120.1 = 120 mm/ph
Theo máy ta lấy S

p
= 100 mm/ph
NGUYÊN CÔNG 5: MÀI MẶT LẮP 2 NỬA TAY BIÊN C6
ĐẠT
35 mm; R
A
= 1,25µm
a) Định vị và kẹp chặt:
18
18
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Định vị: Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự
do, chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt: Bằng mỏ kẹp
b) Chọn máy
Máy mài phẳng 3B732 có công suất N
m
= 13 Kw
c) Xác định dụng cụ cắt
Chọn dao: Đá mài hình trụ có kích thước như sau:
D = 400 mm ; B = %0 mm
Vật liệu: Hạt mài
Lượng dư: Z
b
= 0,1 mm
d) Xác định chế độ cắt:
Theo máy ta có số vòng quay của đá là:
n
đá
= 1450 v/ph

Tốc độ cắt của đá mài: V
tt
=
1000
Dn
m
××
π
=
601000
5014,31450
×
××
= 3,8 m/s
Chiều sâu cắt: t = 0,05 mm
19
19
Đồ án công nghệ chế tạo máy
`NGUYÊN CÔNG 6: KHOAN VÀ DOA LỖ LẮP
BULÔNG TRUYỀN φ12 R
A
=1,25µm
a) Định vị và kẹp chặt
Định vị: Phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự
do, chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt: Mỏ kẹp
b) Chọn máy
Khoan cần 2E52 có công suất n
m
= 2,2 Kw

c) Xác định dụng cụ cắt:
Chọn dụng cụ cắt: Khoan: φ11,6 vật liệu P9
Doa: φ12 vật liệu P9
Lượng dư: Chiều sâu khoan và doa có chiều sâu L = 70 mm (cả nắp
biên rời)
2Z
bkhoan
= d
khoan
= 11,6 mm
⇒ Z
bkhoan
= 5,8 mm
2.Z
bdoa
= d
doa
– d
khoan
=12 –11,6 = 0,4 mm
⇒ Z
bdoa
= 0,2 mm
d) Xác định chế độ cắt:
Lượng chạy dao (mũi khoan) S = 0,2 mm/vòng (tra bảng 5-25(21))
Số vòng quay: n
b
=730 vòng/phút
Tốc độ cắt: V
b

= 30 m/phút
Tra bảng 5-31(24) k
1
= 0,7 (hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan)
Tra bảng 5-1(5) k
2
=










75
b
σ
0,75
=






75
80

0,75
≈ 1 (hệ số phụ thuộc vào
tính chất cơ tính của vật liệu gia công)
Tốc độ cắt tính toán: V
t
= V
b
. k
1
k
2
= 30. 0,7.1 = 21 m/ph
20
w
w
20
w
w
n
Đồ án công nghệ chế tạo máy
⇒ n
t
=
D
V
t
×
×
π
1000

=
6,1114,3
211000
×
×
= 576 v/ph
Theo máy 2E52 ⇒ n
m
= 565 v/ph
 V
tt
=
1000
m
nD ××
π
=
1000
5656,1114,3 ××
= 20,56 m/ph
Bước 2: Z
bdoa
= 0,2 mm
Chiều sâu cắt: t = 0,2 mm
Lượng chạy dao (mũi doa)
S = 0,25 mm/vòng (tra bảng 5-25 (21) )
Tốc độ cắt:
V
b
= 8 m/ph

k
1
= 0,78 hệ số thuộc vào cơ tính của vật liệu
k
2
= 1 hệ số thuộc vào tuổi bền dụng cụ
k
3
= 1 hệ số thuộc chiều sâu cắt
k
4
= 0,8 hệ số thuộc vào chiều sâu dao
 V
t
= V
b
× k
1
× k
2
× k
3
× k
4
≈ 5 m/ph
 n
t
=
D
V

t
×
×
π
1000
=
1214,3
51000
×
×
= 132,7 v/ph
21
21
Đồ án công nghệ chế tạo máy
NGUYÊN CÔNG 7: MÀI 2 MẶT ĐẦU VỚI R
A
= 1,25
ĐẠT KÍCH THƯỚC 47
02,0
01,0
+
−
a) Định vị và kẹp chặt
Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, dùng bàn từ để kẹp chặt
b) Chọn máy
Máy mài phẳng 3B732 có công suất N
m
= 14Kw và có bàn từ
c) Xác định dụng cụ cắt
Chọn dao: Đá mài hình trụ có kích thước như sau

D = 400 mm ; B = 50 mm
Lượng dư: Z
bmàitinh
= 0,1 mm
Theo máy có số vòng quay của đá
n
m
= 1460 v/ph = n
da
V
tt
= 3,8 m/s (Tốc độ cắt của đá mài)
Chiều sâu cắt: t = 0,05 mm
Bước tiến ngang tự động của bàn máy
S
11
= 0,5 mm/hành trình bàn
22
22
Đồ án công nghệ chế tạo máy
NGUYÊN CÔNG 8: KHOÉT THÔ VÀ DOA LỖ CƠ BẢN 2
ĐẠT φ70
+0,018
VỚI R
A
= 1,25 µm
a) Định vị và kẹp chặt
Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do

b) Chọn máy
Máy khoan cần 2M75 với 18 cấp tốc độ
c) Xác định dụng cụ cắt
Chọn dao: Dao điều chỉnh
Phôi: φ64
Dao khoét thô: φ68 vật liệu P9
Dao doa thô: φ69,8 vật liệu P9
Dao doa tinh: φ70 vật liệu P9
Lượng dư gia công:
2.Z
bkhoét
= d
khoét
- d
phôi
= 68 – 64 = 4 mm ⇒ Z
bkhoét
= 2 mm
2.Z
bdoa

–thô
= d
doa-thô
- d
khoét
= 69,8 – 68 = 1,8 mm ⇒ Z
bdoa-thô
= 0,9 mm
2.Z

bdoa-thô
= d
doa-tinh
– d
doa-thô
=70 – 69,8 = 0,2 mm ⇒ Z
bdoa- tinh
= 0,1 mm
d) Xác định chế độ cắt:
Bước1: Khoét thô: Z
b
= 2 mm
Chiều sâu cắt: t= 2 mm
Lượng chạy dao tính: S
t
= S
b
× K = 0,9 × 1 = 0,9 mm/v
Chọn lượng chạy dao theo máy 2M75 ta có:
ϕ
18-1
=
min
max
S
S
=
063,0
15,3
=50 ⇒ ϕ = 1,26

ϕ
x
=
min
S
S
t
=
063,0
9,0
= 14,3 ⇒ chọn ϕ
x
= 12,64
23
23
Đồ án công nghệ chế tạo máy
 S
m
= 12,64 × 0,063 = 0,8 mm/v
Tra tốc độ cắt: V
b
= 26 m/ph (tra bảng 5-113(105) )
Tốc độ cắt tính toán:
V
t
= V
b
×k
1
× k

2
×k
3
= 26 × 0,85 × 1,15 × 0,85 = 21,6 m/ph
k
1
= 0,85 ; k
2
= 1,15 ; k
3
= 0,85
(tra bảng 5-113 (105) )
n
t
=
d
V
t
×
×
π
1000
=
6814,3
10006,21
×
×
= 101 v/ph
ϕ
22-1

=
min
max
n
n
=
5.12
1600
= 128 ⇒ ϕ = 1,12
ϕ
x
=
min
n
n
t
=
5,12
101
= 8,1⇒ chọn ϕ
x
= 8 ⇒ n
m
= 8 × 12,5 = 100 v/ph
Tốc độ tính toán: V
tt
=
1000
dn
m

××
π
=
1000
6814,3100 ××
= 21,4 m/ph
Bước2: Doa thô: Z
b
= 0,9 mm
Chiều sâu cắt: t = 0,9 mm
Lượng chạy dao tính: S
t
= S
b
× K = 0,5 × 1 = 0,5 mm/v
Chọn lượng chạy dao theo máy 2M75 ta có:
⇒ S
m
= 0,4 mm/v
Tra tốc độ cắt: V
b
= 26 m/ph (tra bảng 5- 113(105) )
Tốc độ cắt tính toán:
V
t
= V
b
× k
1
×k

2
× k
3
= 26 × 0,85 × 1,15 × 0,85 = 21,6 m/ph
k
1
= 0,85 ; k
2
= 1,15 ; k
3
= 0,85
(tra bảng 5-113 (105) )
n
t
=
d
V
t
×
×
π
1000
=
8,6914,3
10006,21
×
×
= 98,6 v/ph
⇒ n
m

= 89 v/ph
24
24
ww
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Tốc độ tính toán: V
tt
=
1000
dn
m
××
π
=
1000
8,6914,3100 ××
= 19,5 m/ph
bước 3 Doa tinh: Z
b
= 0,1 mm
Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm
Lượng chạy dao tính: S
t
= S
b
× K = 0,25 × 1 = 0,25 mm/v
Chọn lượng chạ dao theo máy 2M75 ta có:
⇒ S
m
= 0,22 mm/v

Tra tốc độ cắt: V
b
= 26 m/ph (tra bảng 5-113 (105) )
Tốc độ cắt tính toán:
V
t
= V
b
× k
1
× k
2
× k
3
= 26 × 0,85 × 1,15 × 0,85 = 21,6 m/ph
k
1
= 0,85 ; k
2
= 1,15 ; k
3
= 0,85
(tra bảng 5-113 (105) )
n
t
=
d
V
t
×

×
π
1000
=
7014,3
10006,21
×
×
= 98 v/ph
⇒ n
m
= 89 v/ph
Tốc độ tính toán:
Tốc độ tính toán: V
tt
=
1000
dn
m
××
π
=
1000
7014,3100 ××
= 19,56 m/ph
25
25