báo cáo thí nghiệm cơ sở khối ngành cơ điện điện tử

BÁO CÁO THÍ NGHIỆM
CƠ SỞ KHỐI NGÀNH CƠ – ĐIỆN – ĐIỆN TỬ
PHẦN I: THÍ NGHIỆM PHẦN CƠ KHÍ
• MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM:
• Làm việc được với con Robot hàn PANAROBO VR 006CII và trình tự lập
trình với hình thức TEACHINH cho Robot làm việc.
• Thí nghiệm để xác định ảnh hưởng của chế độ hàn tới chất lượng mối hàn:
+ Ảnh hưởng của vận tốc hàn.
+ Ảnh hưởng của lưu lượng khí bảo vệ.
+ Ảnh hưởng của vị trí hàn.
+ Ảnh hưởng của gió thổi.
+ Ảnh hưởng của khối sắt từ.
• Xây dựng mô hình thí nghiệm để xác định độ co ngang K của mối hàn giáp
mối.
• Biện pháp khắc phục hiện tượng kim loại lỏng điền đầy vùng hàn khi nguội co
lại gây biến dạng theo phương ngang làm thay đổi hình dạng của kết cấu để
đạt được kết cấu tốt nhất.
• Biết cách xác định hệ số biến dạng K ( Độ co tương đối) đối với kim loại của
kết cấu hàn.
• Xác định được các khuyết tật của mối hàn ,nguyên nhân cách khắc phục do
vậy khi hàn kết cấu phải có biện pháp khắc phục hiện tượng này để đạt được
kết cấu hàn tốt nhất.
• Biết kiểm tra các loại khuyết tật của mối hàn.

B.NỘI DUNG BÁO CÁO
1. Giới thiệu tổng quan về hàn hồ quang tự động.
2. Các bước lập trình trên máy hàn PANAROBO VR 006CII.
3. Nhận xét về ảnh hưởng của các yếu tố tới chất lượng mối hàn.
4.Xây dựng mô hình thí nghiệm để xác đinh hệ số co ngang của vật liệu hàn.
5.Tính hệ số co ngang lý thuyết theo mô hình và vật liệu đã xây dựng (Klt).
6. Tính hệ số co ngang thực tế theo số liệu đã thí nghiệm (Ktt).

7. Nhận xét giữa ( Ktt ) và ( Klt ),nguyên nhân.
8. Đánh giá chất lượng mối hàn ,kiểm tra các khuyết tật mối hàn, nguyên nhân, biện pháp
khắc phục.
C. NỘI DUNG CHI TIẾT
I. Giới thiệu tổng quan về hàn hồ quang tự động.
I.1 Khái niệm :
Vấn đề cơ khí hóa và tự động hóa quá trình hàn điện hồ quang là hết sức cần thiết. Nó
không những nâng cao năng suất hàn mà còn tăng chất lượng mối hàn, cải thiện điều kiện
làm việc của công nhân. Để tự động hóa quá trình hàn hồ quang phải tự động gây hồ
quang, tự động đẩy dây hàn vào vùng hàn và dịch chuyển tương đối dây hàn theo chiều
dài mối hàn để hàn hết đường hàn.
Trong hàn hồ quang tự động thì tất cả nguyên công trên hoàn toàn tự động, còn khi hàn
bán tự động thì với số nguyên công phải thực hiện bằng tay.
Hàn hồ quang tự động được chia ra:
• Hàn hồ quang hở: Tức là trong quá trình hàn, hồ quang và mối hàn hoàn toàn
tiếp xúc với không khí, do đó năng suất cao hơn hàn hồ quang tay nhưng chất
lượng mối hàn kém.
• Hàn hồ quang ngầm dưới lớp thuốc hàn hay trong môi trường khí bảo vệ. Loại
này có ưu điểm được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp.
Để hàn tự động, người ta sử dung dây hàn ở những cuộn dây trần có đường kính chính
xác được làm sạch cẩn thận. phổ biến là các loại dây có đường kính 0.8 mm hoặc 0.9
mm. Khi hàn tự động thuốc hàn được chế tạo riêng rồi cấp vào vùng hàn nhằm bảo vệ
mối hàn khỏi bị tác hại của không khí đồng thời cải thiện thành phần hóa học của kim
loại mối hàn, giúp cho hồ quang cháy ổn định hoặc sử dụng các chất khí như Argon, CO2
làm khí bảo vệ mối hàn.
I.2.Đặc điểm:
So với hàn hồ quang tay, hàn hồ quang tự động có một số đặc điểm sau:
• Năng suất tăng từ 5 đến 20 lần.
• Chất lượng mối hàn cao.
• Tiết kiệm kim loại.

• Tiết kiệm điện năng.
• Giảm nhẹ sức lao động của công nhân.
I.3.Một số phương pháp hàn tự động thường dùng.
- Hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc bảo vệ.
- Hàn hồ quang tự động trong môi trường khí bảo vệ.
I.4.Vật liệu hàn:
• Điện cực hàn:
• Dây hàn:
Có các loại dây hàn sau:
- Dùng để hàn hồ quang tự động và tự động hóa các loại dây hàn được chế tạo sẵn
theo các tiêu chuẩn quy định và cuộn lại thành từng lô (cuộn) theo cách riêng, đường kính
trong (100 200) mm, khối lượng (5 20) kg để chống gỉ và cải thiện sự tiếp điện dây
được mạ đồng. Dây được chế tạo bằng kéo nguội.
- Dây hàn bột: Có cấu tạo có lớp vỏ bọc kim loại bên ngoài, trong là hỗn hợp gồm bột
kim loại làm nhiệm vụ bổ sung kim loại, hợp kim hóa mối hàn. Đồng thời còn có tác
dụng bảo vệ cho kim loại nóng cháy không bị tác dụng của môi trường làm hồ quang
chảy ổn định.
Các dây hàn mép dọc theo chiều dài không được hàn kín do vậy chất trợ dung có
thể hút ẩm từ không khí khi bảo quản lâu dài.
Dây hàn bột được dùng dưới 2 hình thức:
+ Tự bảo vệ (khi hàn hồ quang hở): không còn dùng khí bảo vệ khi hàn.
+ Được bảo vệ bằng môi trường khác (hàn trong khí CO
2
)
• Dây hàn đồng và hợp kim đồng: sử dụng khi hàn tự động.
• Dây hàn nhôm và hợp kim nhôm: đường kính 0,6 6 mm. Thành phần hóa học tùy
yêu cầu của vật hàn được hàn trong khí bảo vệ.
Ký hiệu dây lõi thuốc theo AWS
• Điện cực hàn và que hàn:
• Các loại điện cực:

+ Loại không nóng chảy chỉ có tác dụng gây hồ quang bằng các vật liệu cực than,
cực graphit dùng cho hàn dòng một chiều.
+ Cực Vonfram: dùng cho hàn dòng xoay chiều và một chiều.
+ Loại điện cực nóng chảy (que hàn): tùy loại vật liệu cần hàn mà có thành phần
phù hợp: thép, gang, đồng…
• Các loại que hàn:
+ Que hàn trần: loại có thuốc bọc và loại không có thuốc bọc.
Loại có thuốc bọc: thuốc bọc làm nhiệm vụ ổn định sự cháy của hồ quang, hợp
kim hóa mối hàn tạo khí và xỉ bảo vệ cho vùng hàn, thành phần của thuốc hàn, các chất
ion hóa, chất tạo xỉ,chất tạo khí, chất khử oxi, chất dính kết…
Lớp thuốc bọc:
+ Loại có thuốc bọc mỏng: tăng tính ổn định của hồ quang dùng để hàn các linh
kiện không quan trọng.
+ Loại có thuốc bọc dày: ổn định hồ quang, bảo vệ mối hàn chống oxi hóa (khi xỉ
bao quanh mối hàn).
(VD: Ký hiệu và chuẩn hóa que hàn
Nhà sản xuất thường cho biết các ký hiệu phân loại que hàn theo nhiều chuẩn
khác nhau.
Các chuẩn thông dụng được liệt kê dưới đây:
Chuẩn Quốc Tế, ký hiệu ISO Chuẩn Nhật Bản, ký hiệu JIS
Chuẩn Pháp, ký hiệu NF Chuẩn Mỹ, ký hiệu AWS
Chuẩn Đức, ký hiệu DIN Chuẩn Anh, ký hiệu BS
Chuẩn Châu Âu, ký hiệu EN Chuẩn Trung Quốc, ký hiệu CS
Chuẩn Úc, Ký hiệu AS Chuẩn Ấn Độ, ký hiệu IS
Chuẩn Thái Lan, ký hiệu TIS Chuẩn Hàn Quốc, ký hiệu KS
Chuẩn Việt Nam, ký hiệu TCVN
)
• Chất ion hóa (phấn): tạo xỉ cao lanh, tạo khí (tính bột), khử oxi
(nhôm teromangan)
• Băng hàn:

Ngoài dây hàn, trong hàn đắp người ta còn sử dụng các điện cực nóng chảy dạng
băng khí có chiều rộng nhất định. Băng hàn cho phép tăng đáng kể năng suất quá trình
hàn đắp dưới lớp thuốc.
• Các khí bảo vệ mối hàn:
• Khí trơ: không có khả năng tham gia phản ứng hóa học.
• Khí Argon: là loại khí không màu không mùi, nặng hơn không khí 25%. Khí hóa
lỏng không màu không mùi, sôi ở 185
0
C dưới áp suất thường.
• Khí Heli: là khí không màu, không mùi, có tỉ trọng riêng nhỏ hơn Argon khoảng 10
lần, có tính dẫn nhiệt hơn Argon. Vì vậy dùng Heli hàn tiết diện vùng hàn rộng hơn
hàn bằng Argon trong cùng điều kiện hàn.
• Hỗn hợp Argon, Heli.
• Khí hoạt tính: dùng là khí CO
2
(cho hàn thép) và N
2
(cho hàn đồng). Khí CO
2
được
sử dụng rộng rãi để hàn khi bảo vệ.
• Thuốc hàn:
Yêu cầu chung: dùng để bọc que hàn, que hàn tay hoặc dùng tự động, hàn tự động
dưới lớp thuốc. Thuốc có đặc tính cơ bản sau:
• Có khả năng ion hóa mạnh để gây hồ quang trong quá trình hàn.
• Bảo vệ kim loại lỏng mối hàn không tác dụng với oxi và Nitơ của không khí xung
quang để tăng cơ tính của mối hàn.
• Tạo xỉ tốt, rơi phủ đều trên bề mặt mối hàn để chống khí xâm nhập giúp cho mối
hàn nguội chậm.
• Có tác dụng hợp kim hóa kim loại mối hàn để nâng cao cơ tính, có tính chất dính

kết tốt để đảm bảo đợt hàn sau khi bọc vào lõi que hàn hay tạo hạt thuốc hàn tự
động.
• Phải giữ được tính chất của nó trong quá trình hàn. Khi cháy không tạo khí độc hại,
rẻ tiền, dễ kiếm.
• Đối với thuốc bọc que hàn có thêm yêu cầu: nhiệt độ nóng chảy của hỗn hợp phải
cao hơn nhiệt độ nóng chảy của lõi que hàn, để khi hàn thuốc bọc tạo thành hình
phểu hướng kim loại nóng chảy đi vào vật hàn. Đối với thuốc hàn tự động và bán tự
động còn có yêu cầu có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn so với kim loại hàn để giảm
hao phí dòng điện hàn vì bị cháy và bắn tóe.
• Phân loại:
• Theo phương pháp hàn:
• Thuốc bọc que hàn trong hàn hồ quang tay.
• Thuốc hàn hồ quang tự động và bán tự động.
• Thuốc hàn trong hàn khí.
• Theo công dụng:
• Thuốc hàn thép Các bon và thép hợp kim thấp.
• Thuốc hàn thép hợp kim cao.
• Thuốc hàn kim loại và hợp kim màu.
• Loại có tính chất chung để hàn thép hợp kim cao và kim loại màu.
• Thiết bị hàn: là các máy hàn trong thiết bị hàn.


• Máy hàn xoay chiều (biến thế hàn):
• Máy hàn xoay chiều một pha có bộ tự cảm riêng:
Sơ đồ nguyên lí của máy hàn xoay chiều một pha có bộ tự cảm riêng như hình dưới
đây:
Máy hàn dùng để giảm điện thế mạng điện từ 220V hoặc 380V xuống điện thế
không tải (60 ÷ 75)V, để an toàn cho làm việc. Bộ tự cảm riêng mắc nối tiếp một cuộn
dây thứ cấp của máy, mục đích để tạo sự lệch pha của dòng điện và điện thế tạo ra đường
đặc tính dốc tự nhiên và điều chỉnh cường độ dòng điện hàn.

• Máy xoay chiều một pha có lõi di động:
Sơ đồ nguyên lý:
Giữa khoảng hai cuộn dây sơ cấp và thứ cấp đặt một lõi di động A để tạo sự phân
nhánh từ thông sinh ra trong lõi của máy. Từ thông rẽ thay đổi phụ thuộc vào vị trí cũa
lõi A. Nếu lõi A nằm trong mặt phẳng của gông từ B thì trị số thông rẽ càng lớn, phần từ
thông đi qua lõi của cuộn dây thứ cấp giảm đi, sức điện động cảm ứng sinh ra trong cuộn
thứ cấp mở và sinh ra trong dòng điện và sinh ra trong mạch hàn nhỏ. Ngược lại nếu điều
chỉnh lõi A chặt ra tạo nên khoảng trống không khí lớn thì số lượng từ thông rẽ sẽ nhỏ đi,
lúc này sức điện động cảm ứng lớn nên tạo ra dòng điện chạy trong mạch hàn lớn.
Đặc điểm của máy này là có thể điều chỉnh vô cấp dòng điện hàn và có khả năng
điều chỉnh được rất chính xác.
• Máy hàn điện một chiều:
Có thể chia máy hàn một chiều làm ba nhóm theo hình dạng đường đặc tính ngoài của
máy.
• Nhóm máy có đường đặc tính dốc.
• Nhóm máy có đường đặc tính dốc thoai thoải và cứng.
• Nhóm máy vạn năng.
Trong hàn hồ quang tay người ta sử dụng nhóm máy có đường đặc tính dốc.
Máy hàn một chiều còn được phân ra: Máy phát điện hàn và máy chỉnh lưu dòng điện
hàn. Máy phát điện hàn được chia ra làm ba loại khác nhau:
• Máy hàn một chiều có cuộn dây kích từ riêng và cuộn dây khử từ.
• Máy hàn một chiều từ trường ngang có cuộn dây kích thích.
• Máy hàn một chiều có các cực từ lắp rời.
II.CÁC BƯỚC LẬP TRÌNH TRÊN MÁY HÀN PANA - ROBO
(MODEL: VR – 006CII)
Ví dụ: Hàn chữ “ME”, vận tốc hàn 0,2m/phút
Các bước thực hiện như sau:
Phần 1: Lập trình
B1:
- Xoay công tắc về vị trí trên tủ điều khiển, màn hình bảng điều khiển cho ra bảng

TEACHING.
- Tại vị trí con nháy đứng có chữ , nhấn .
- Tại dòng ,nhập tên chương trình (giả sử đặt là 1) nhấn , rồi nhấn , đèn TEACHING
trên bảng điều khiển sáng.
B2:
• Chọn điểm bắt đầu của chương trình, tức điểm “1” nhấn 2 lần.
B3:
• Di chuyển đầu hàn (nhấn cộng với các phím mũi tên ) về cách điểm “1” từ 3 – 5cm.
• Đổi về vận tốc bằng các phím , , ,bằng cách:
• Đầu tiên nhấn phím số nhiều lần sao cho vận tốc hàn hiển thị trên bảng
điều khiển về 0.5m/phút.
• Nhấn phím số 30 lần để giảm vận tốc bước xuống còn 0.2m/phút.
• Rồi nhấn 1 lần.
B4:
• Di chuyển đầu hàn ( nhấn ) về cách điểm “1” từ 3 – 5mm, nhấn 1 lần.
• Tiếp tục di chuyển đầu hàn (nhấn ) qua các điểm “2”, “3”, “4”, đến điểm nào nhấn
1 lần tại điểm đó.
• Di chuyển đầu hàn (nhấn ) đến điểm “5” ấn 1 lần.
• Di chuyển đầu hàn (nhấn ) về cách điểm “6” từ 3 – 5mm, nhấn 1 lần.
• Tiếp tục di chuyển đầu hàn (nhấn ) qua các điểm “7”, “8”, đến điểm nào nhấn 1
lần tại điểm đó.
• Di chuyển đầu hàn (nhấn ) đến điểm “9” nhấn 1 lần.
• Di chuyển đầu hàn (nhấn ) về cách điểm “10” từ 3 – 5mm, nhấn 1 lần.
• Di chuyển đầu hàn (nhấn ) đến điểm “11” nhấn 1 lần.
B5:
• Di chuyển đầu hàn (nhấn ) cách xa phôi hàn, nhấn 1 lần rồi sau đó nhấn .
• Tắt đèn TEACHING trên bảng điều khiển bằng cách nhấn các phím:

Phần 2: Gọi chương trình vừa tạo (số 1) ra cho rô bốt làm việc.
• Tắt đèn TEACHING trên tủ điều khiển bằng cách nhấn các phím:

• Xoay công tắc trên tủ điều khiển về
• Tại vị trí số 1 con nháy đứng, nhấn , rồi ấn phím .
• Di chuyển con nháy về vị trí số 0 đầu tiên, nhập tên chương trình vừa lập (số 1)
• Nhấn phím rồi .
• Nhấn nút trên tủ điều khiển cho rô bốt làm việc.
III.NHẬN XÉT VỀ ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ TỚI CHẤT LƯỢNG MỐI
HÀN.
• Ảnh hưởng của vận tốc hàn đến chất lượng mối hàn:
• Vận tốc hàn càng thấp thì chất lượng mối hàn càng cao, mối hàn càng
nhanh đầy, góc càng nhỏ.
• Ảnh hưởng của lưu lượng khí bảo vệ đến chất lượng mối hàn:
• Lưu lượng khí bảo vệ càng cao chất lượng mối hàn càng tốt, ít rỗ khí.
• Ảnh hưởng của vị trí hàn:
• Độ nghiêng càng thấp thì chất lượng mối hàn càng cao.
• Ảnh hưởng của gió thổi:
• Gió thổi càng ít thì chất lượng mối hàn càng cao, ít rỗ khí.
• Ảnh hưởng của khối sắt từ:
• Nếu chế tạo một khối sắt từ đặt ở phía cuối mối hàn thì chất lượng mối
hàn phía cuối sẽ cao do được điền đầy.
IV. MÔ HÌNH THÍ NGHIỆM ĐỂ XÁC ĐỊNH HỆ SỐ BIẾN DẠNG CO NGANG
(K) CỦA VẬT LIỆU HÀN.
Khi hàn giáp mối, vật hàn bị co ngang. Sự co ngang tạo nên tạo biến dạng góc với kết
cấu của mối hàn.
Xét trường hợp mối hàn giáp mối hai
thanh có kết cấu như hình bên. Một thanh
kẹp chặt còn một thanh để tự do. Sau khi
hàn xong phía đầu tự do quay đi một góc
(do biến dạng co ngang gây nên).
Góc xoay do co biến dạng được tính theo phương pháp giải tích như sau:

+ góc xoay do biến dạng co ngang.
+ Góc vát của kết cấu mối hàn .
+ Chiều rộng của góc vát ở thớ ngoài là b:
Sau khi hàn xong và nguội đi, thớ ngoài của mối hàn co lại một lượng :
= .T.b
= 2.T.S.tg
Ở đây:
• : Hệ số dãn nở nhiệt của vật liệu hàn ở trong khoảng nhiệt độ 0 600
o
C
đối với thép =12.10
-6
.
• T: Nhiệt độ vật liệu chuyển từ trạng thái dẻo sang trạng thái đàn hồi. Đối với thép
T = 600
o
C.
• .T: Là độ co tương đối của kim loại.
Xét một thớ x bất kỳ trong phần vát của mối hàn ta có:
x = .T.x hay dx = .T.d
x
Vi phân góc quay tại thớ x sẽ là:
=
Thay giá trị của d
x
, h
x
vào ta có:
Lấy tích phân cả hai vế ta có góc quay toàn phần của là:
Lấy gần đúng h

x
= S coi góc quay là rất nhỏ thì góc quay toàn phần sẽ là:

(*)
Góc quay làm thay đổi hình dạng của kết cấu hàn.
Đặt: .T = K
LT
: Hệ số co tương đối của vật liệu thí nghiệm.
Thay K
LT
vào công thức (*) và biến đổi ta có:
Bằng thí nghiệm ta xác định được K cho kim loại của kết cấu hàn.
Từ kết cấu hàn có:
+ : góc đo biến dạng cụ thể của kết cấu hàn.
+ : Góc vát của mép vát kết cấu hàn (cho trước).
V.HỆ SỐ CO NGANG LÝ THUYẾT THEO MÔ HÌNH VÀ VẬT LIỆU ĐÃ XÂY
DỰNG (KLT)
K
LT
= 2.α.T = 2.12.10
-6
.(600+273) = 0,020952.
VI.HỆ SỐ CO NGANG THỰC TẾ THEO SỐ LIỆU ĐÃ THÍ NGHIỆM (KTT)
Ta tính góc nghiêng β dựa vào chi tiết hàn:
tgβ
tt
β
tt
K
TT

= =
Từ hình vẽ ta có bảng sau:
Lần thí nghiệm 1 2 3
Giá trị
Giá trị 0.040000 0.085714 0.125000
Giá trị Ki 0.149282 0.319889 0.466506
Giá trị KTB 0.311892
Giá trị KLT 0.020952
Trong bảng:
• Giá trị K
i
ứng với giá trị β
i
:
• Giá trị K
tb
:
• n: Số lần thí nghiệm.
• Nhận xét, đánh giá kết quả thí nghiệm:
So với hàn hồ quang tay, mối hàn đẹp hơn nhiều, không có lớp xỉ do mối hàn
được bảo vệ bằng khí, tuy nhiên còn một số khiếm khuyết là sản phẩm bị cong, vênh khá
nhiều. Cụ thể ta tính được hệ số co ngang thực tế K
TT
= K
tb
=0.311892 lớn gấp 15 lần so
với hệ số co ngang lý thuyết K
LT
= 0.020952
Sở dĩ xảy ra điều này là do nhiều nguyên nhân, mỗi bước của quy trình hàn đèu

xuất hiện các yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến kết quả của phép toán.
a,Bước 1:
• Nguyên nhân:
• Tay giữ phôi bị rung do máy mài không hoàn toàn tự động.
• Chất lượng dao mài chưa phải tốt nhất.
• Phôi hàn chưa thực sự tốt (tính đồng chất, bề mặt chưa phẳng…)
• Người mài phôi chưa có kinh nghiệm, thao tác chưa chuẩn xác.
• Khắc phục:
• Sử dụng máy mài tự động.
• Chất lượng dao mài tốt.
• Phôi hàn chất lượng cao.
• Thao tác chính xác trên máy.
b,Bước 2:
• Nguyên nhân:
• Khách quan do dụng cụ đo chưa chuẩn xác và phù hợp.
• Chủ quan do người đo chưa chọn được phương pháp đo phù hợp, hay do
thao tác đo, đọc số liệu chưa chuẩn xác.
• Khắc phục:
• Sử dụng dụng cụ đo có độ chính xác cao phù hợp.
• Người đo có kỹ năng thao tác tốt.
c,Bước 3:
• Nguyên nhân:
• Bề mặt gá không tốt (gồ ghề, lồi lõm).
• Gá không chắc chắn, làm phôi bị dịch chuyển.
• Ảnh hưởng của khối sắt từ.
• Khắc phục:
• Lựa chọn bề mặt gá bằng phẳng tốt.
• Gá phôi chắc chắn, không để bị xê dịch.
• Có được góc ta có thể tạo được cho phần phôi tự do một góc nâng bằng với
để sao cho khi hàn phần phía còn lại của phôi tự do được nâng lên cho góc

đạt giá trị nhỏ nhất.
d,Bước 4:
• Nguyên nhân:
• Lập trình thiếu chính xác.
• Thao tác chưa chuẩn.
• Định hướng các bước hàn chưa hợp lý.
• Khắc phục:
• Hiểu rõ các bước thao tác lập trình hàn.
• Thao tác chính xác.
• Xác định các bước hàn hợp lý.
e,Bước 5:
• Nguyên nhân:
• Điện áp không ổn định.
• Cường độ dòng không ổn định.
• Đường kính dây hàn không hợp lý, hay hệ thống tời dây gặp trục trặc.
• Tốc độ hàn không hợp lý.
• Đầu hàn không đi đúng vào giữa.
• Góc hàn chưa tối ưu.
• Khắc phục:
• Sử dụng biến áp tốt để ổn định điện áp và cường độ dòng thật tốt.
• Tính toán dây hàn hợp lý, xem xét độ hoạt động chính xác hệ thông tời
dây.
• Tính toán vân tốc hàn và góc hàn hợp lý.
• Điều chỉnh đầu hàn vào đúng giữa.
f,Bước 6:
• Tương tự như bước 2.
g,Bước 7:
• Nguyên nhân:
• Có sai số trong nhập liệu, tính toán.
• Khắc phục:

• Làm tròn số hợp lý, giảm thiểu sai số.
VIII.CHẤT LƯỢNG MỐI HÀN, KIỂM TRA CÁC KHUYẾT TẬT MỐI HÀN,
NGUYÊN NHÂN, BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC
• Mối hàn không ngấu:
• Mối hàn không ngấu mặt bên:
• Nguyên nhân:
• Năng lượng đường hàn thấp.
• Kim loại nóng chảy tràn ra trước hồ quang.
• Oxit hoặc vỏ cán trên bề mặt đã vát.
• Độ tự cảm quá cao khi hàn MAG ngắn mạch
• Khắc phục:
• Tăng điện áp hàn, giảm cường độ dòng điện và vận tốc hàn.
• Thay đổi góc nghiêng điện cực và vị trí vật hàn.
• Giảm độ tự cảm
• Hàn không ngấu giữa các đường hàn:
• Nguyên nhân:
• Cường độ dòng điện hàn nhỏ làm cho dòng hàn không có độ chảy loãng thích
hợp.
• Tốc độ hàn quá cao, kỹ thuật di hồ quang không xác định
• Khắc phục:
• Tăng cường độ dòng điện, giảm vận tốc.
• Huấn luyện lại kỹ thuật di hồ quang của thợ hàn.
• Hàn không ngấu hết ở chân mối hàn
• Nguyên nhân:
• Năng lượng đường hàn thấp, độ tự cảm quá cao khi hàn MAG ngắn mạch.
• Que hàn quá to (mật độ dòng thấp).
• Mặt đáy quá lớn, khe đáy nhỏ.
• Góc nghiêng thao tác điện cực sai.
• Khắc phục:
• Tăng điện áp hàn, giảm cường độ dòng điện hàn và vận tốc hàn.

• Đặt độ tự cảm thích hợp với chiều dày của mối hàn.
• Giảm cỡ que hàn, giảm mặt đáy, chọn khe đáy thích hợp.
• Dùng góc nghiêng điện cực, dùng thợ hàn được phê chuẩn.
• Hàn không ngấu liên kết:
• Nguyên nhân:
• Mặt đáy quá lớn khi đáy quá nhỏ không đủ để mặt sau tới mỏ hàn.
• Năng lượng đường hàn thấp.
• Độ tự cảm quá cao khi hàn MAG.
• Que hàn quá to.
• Khắc phục:
• Cải thiện kỹ thuật dưới mặt sau và đảm bảo chuẩn bị mép theo quy trình hàn.
• Tăng cường độ dòng điện, giảm điện áp và vận tốc hàn.
• Giảm kích cỡ que hàn.
• Mối hàn bị nứt:
• Nứt nóng:
• Nguyên nhân:
• Do tạp chất S, P, và C.
• Ứng suất, độ cứng vững.
• Hệ số ngấu (hệ số hình dạng bên trong) của mối hàn không thích hợp.
• Khắc phục:
• Dùng kim loại cơ bản chất lượng.
• Chọn hệ số hình dạng bên trong mối hàn thích hợp.
• Giảm ứng suất.
• Sử dụng điện cực hàn chứa nhiều Mn và ít C.
• Làm sạch mép liên kết trước khi hàn.
• Nứt nguội:
• Nguyên nhân:
• Hydro khuếch tán.
• Tổ chức kim loại nhạy cảm.
• Ứng suất kéo.

• Nhiệt độ dưới 200
0
C.
• Khắc phục:
• Nung nóng sơ bộ, khử ẩm mép liên kết trước khi hàn, giảm tốc độ nguội. Sau khi
hàn làm sạch mép hàn.
• Dùng loại quá trình ít Hydro (que hàn, thuốc hàn thuộc hệ xỉ bazơ, được sấy đúng
cách, khí bảo vệ không chứa ẩm).
• Gá lắp tốt phôi hàn để giảm ứng suất dư.
• Nứt tảng:
• Nguyên nhân:
• Kim loại cơ bản kém, chứa nhiều tạp chất.
• Nồng độ Hydro khuếch tán trong kim loại cơ bản.
• Khắc phục:
• Dùng kim loại cơ bản, ít tạp chất.
• Chọn loại liên kết thích hợp.
• Dùng các đường hàn tốt, khử Hydro.
• Rỗng:
• Nguyên nhân:
• Que hàn, thuốc hàn ẩm.
• Nhiễm dầu mỡ, nước trên bề mặt đã vát.
• Không khí bị hút vào khí bảo vệ.
• Không đủ chất khử Oxi trong vật liệu hàn.
• Điện áp (chiều dài) hồ quang điện quá lớn.
• Lưu lượng khí quá lớn gây cháy nổ.
• Khắc phục:
• Dùng vật liệu hàn đã sấy kỹ.
• Làm sạch bề mặt đã vát.
• Kiểm tra cuộn ống dẫn khí, góc nghiêng súng hàn.
• Dùng vật liệu hàn có đủ chất khử oxi.

• Giảm điện áp (chiều dài hồ quang).
• Tối ưu hóa khí bảo vệ.
• Cháy cạnh:
• Nguyên nhân:
• Dòng hàn hoặc tốc độ hàn quá lớn.
• Hàn mối hàn góc ở tư thế PB có cạnh mới hàn lớn hơn 9 mm
• Dao động ngang quá mức.
• Chọn khí sai cho hàn MAG.
• Khắc phục:
• Giảm công suất nhiệt, đặc biệt khi tới mép ngoài.
• Hàn ở tư thế PA hoặc dùng kỹ thuật hàn nhiều lượt.
• Giảm dao động ngang, chọn đúng hỗn hợp khí.
• Lõm đáy:
• Nguyên nhân:
• Hồ quang không đủ công suất, áp lực xông khí quá lớn.
• Thợ hàn thiếu kỹ năng.
• Thuốc hàn chảy tràn xuống rãnh của thanh lót đáy.
• Khắc phục:
• Tăng công suất hồ quang, giảm áp lực xông khí.
• Thợ hàn phải có tay nghề.
• Nghiêng vật hàn để ngăn ngừa thuốc chảy tràn.
• Bắn tóe kim loại hàn:
• Nguyên nhân:
• Dòng hàn cao, hồ quang bị thổi lệch, que hàn ẩm.
• Đặt sai chế độ MAG, sai khí bảo vệ.
• Khắc phục:
• Giảm dòng hàn, giảm chiều dài hồ quang, chuyển sang dùng dòng điện xoay
chiều, điều chỉnh thông số trên máy hàn.
• Dùng que hàn đã sấy, dùng khí bảo vệ phù hợp.