thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết tấm gá

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Khoa cơ khí cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam
Bộ môn chế tạo máy Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

Nhiệm vụ đồ án
Công nghệ chế tạo máy
Họ và tên: Lê Văn Xuyên Lớp : MXD 01
1. Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Tấm gá
2. Các số liệu ban đầu:
Bản vẽ chi tiết số : 076.
Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn.
Dạng sản xuất : Loạt vừa.
3. Nội dung bản thuyết minh :
Lời nói đầu
Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phôi
1.1 Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật.
1.2. Phân tích tính công nghệ của sản phẩm.
1.3. Phân tích vật liệu và chọn phôi .
Phần II : Thiết kế quá trình công nghệ
2.1. Xác định đờng lối công nghệ.
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ.
2.3. Thiết kế nguyên công.
2.4. Xác định lợng d gia công và chế độ cắt cho các bề mặt.
Kết luận
Tài liệu tham khảo
4. Bản vẽ :
01 Bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3).
01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3).
01 bản vẽ nguyên công (khổ A0).
5. Tài liệu khác :

01 Tập phiếu công nghệ.
Ngày nộp đồ án: 15/05/2004 Hà Nội ngày 15 tháng 05 năm 2004
Giáo viên hớng dẫn

Nguyễn Trọng Bản
1
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Mục lục

Trang
Nhiệm vụ đồ án 1
Mục lục 2
Lời nói đầu 3
Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phôi 4
1.1. Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật. 4
1.2. Phân tích tính công nghệ của sản phẩm. 5
1.3. Phân tích vật liệu và chọn phôi . 5
Phần II : Thiết kế quá trình công nghệ 9
2.1. Xác định đờng lối công nghệ. 9
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ. 9
2.3. Thiết kế nguyên công. 10
2.4. Xác định chế độ cắt và lợng d gia công cho các bề mặt. 21
phần III : KếT LUậN 26
phần Iv : Tài liệu tham khảo 27
2
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Lời nói đầu
Ngày nay, một trong những vấn đề quan trọng cần giải quyết là nâng cao hiệu

quả kinh tế của quá trình sản xuất nói chung và sản xuất cơ khí nói riêng. Ta biết rằng
càng ngày ngành cơ khí càng phát triển và đợc chú trọng, thêm vào đó với sự phát
triển mạnh của khoa học kỹ thuật nhất là trong các ngành cơ khí chế tạo máy đòi hỏi
sản phẩm tạo ra phải có chất lợng tốt, giá thành rẻ, đáp ứng nhu cầu thị yếu của
khách hàng. Vì vậy đòi hỏi ngời kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật phải có kiến thức một
cách toàn diện, độc lập, sáng tạo, đủ khả năng đảm nhiệm thiết kế chế tạo các sản
phẩm cơ khí đạt yêu cầu kỹ thuật cao trong điều kiện sản xuất trong nớc với giá thành
chế tạo hợp lý nhất.
Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích nh vậy. Làm đồ án
công nghệ chế tạo máy là một dịp để học viên củng cố lại kiến thức một cách toàn
diện và làm quen với các quy trình công nghệ, là cơ sở cho các ý tởng thiết kế sau này
đồng thời phát huy tinh thần độc lập sáng tạo, phơng pháp làm việc khoa học.
Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết TấM Gá với các
nội dung sau:
01 bản vẽ A0 trình bày các nguyên công.
01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết.
01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi.
01 bản thuyết minh A4.
Tôi xin chân thành cảm ơn các thầy trong bộ môn chế tạo máy mà trực
tiếp là thầy giáo Nguyễn Trọng Bản đã tận tình chỉ bảo, hớng dẫn, giúp đỡ để
đồ án của tôi đợc hoàn thành đúng tiến độ và công việc đợc giao với chất lợng đảm
bảo. Mặc dù đã rất cố gắng tuy nhiên do thời gian và khả năng còn nhiều hạn chế nên
đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong đợc sự đóng góp ý kiến,
chỉ bảo, của các thầy giáo và các bạn.

Tôi xin chân thành cảm ơn !
Ngày 15/05/2004

Sinh viên: Lê Văn Xuyên.

3
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phôI
1.1.Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật:
- Chi tiết "Tấm gá " là chi tiết dạng hộp dùng để định vị. Quá trình làm việc chi tiết
chịu nén, cắt, va đập, ma sát, mài mòn Tải trọng tác dụng có thể là tải trọng tĩnh
hoặc tải trọng động (thuộc loại trung bình). Hình thức gia tải có thể là từ từ hoặc tăng
đột ngột. Môi trờng làm việc nh là khí quyển, nớc, dầu bôi trơn hoặc các môi trờng
khác. Do đó chi tiết bị phá huỷ có thể do bền hoặc do mỏi .
- Chi tiết có kích thớc khuôn khổ :
Chiều dài : 176 mm.
Chiều rộng : 82 mm.
Chiều cao : 24 mm.
Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lợng trung bình.
- Kết cấu của chi tiết gồm:
+ Những bề mặt chính nh mặt đáy, mặt lỗ những bề mặt này có yêu cầu khá cao
với Ra=2,5.
+ Hai mặt làm việc chính có cấp độ nhám bề mặt Ra=0,63(cấp 8)
+ Một rãnh then ở giữa chi tiết, rãnh then này là rãnh không thông.
+ Hai lỗ 70 và 65 cùng rãnh ở giữa tạo thành lỗ thông suốt bề dầy chi tiết
+ Lỗ 22 nối với lỗ 40 bằng các mép vát.
- Các bề mặt làm việc chủ yếu :
2 mặt tỳ 20x21 của chi tiết
Mặt lỗ 70.
Mặt lỗ 65.
Mặt rãnh phay.
- Hai mặt phẳng có cấp chính xác IT7 và cấp độ nhám bề mặt Ra = 0,63(cấp 8) là yêu
cầu hoàn toàn hợp lý bởi vì chúng là mặt phẳng tỳ dùng để định vị chi tiết trong quá
trình gia công .

- Lỗ 70 và 65 có yêu cầu cấp chính xác IT8 và cấp độ nhám bề mặt Ra = 2,5 (Cấp
6 ) là yêu cầu khá cao nhng hoàn toàn hợp lý nhằm đảm bảo lắp ghép chính xác cũng
nh độ kín khít, độ đồng tâm của 2 chi tiết lắp ghép đồng thời giảm sức bền mỏi cũng
nh khả năng chịu tải trọng cắt ren trong quá trình gia công và tăng khả năng chịu tải
của chi tiết.
- Cấp độ nhám bề mặt các bề mặt khác là Ra = 2,5 (Cấp 6) là yêu cầu hơi cao vì các
bề mặt đó chỉ là những bề mặt không quan trọng để yêu cầu nh vậy sẽ tăng chi phí gia
công cắt gọt làm tăng giá thành sản phẩm.
- Dung sai kích thớc của lỗ 70 là
mm
05,0
70
+
là yêu cầu hợp lý nhằm tăng khả năng
chính xác trên bề mặt lỗ định vị.
- Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa.
- Trang thiết bị sản xuất tuỳ chọn.
- Vê tròn các cạnh sắc
- Yêu cầu độ cứng : 48 52 HRC.
- Bảo quản trong mỡ.
4
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Để đạt đợc độ cứng đó ta tiến hành nhiệt luyện bằng phơng pháp hoá nhiệt
luyện (Tôi và ram cao ).
Sở dĩ phải tiến hành nhiệt luyện bởi vì nhằm đảm bảo cơ tính của chi tiết phù
hợp với điều kiện làm việc, mà trong các phơng pháp nhiệt luyện thì phơng pháp hoá
nhiệt luyện là phơng pháp đảm bảo đồng thời cơ tính tổng hợp và tính công nghệ cao
nhất .
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm:

Từ hình dạng, kích thớc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có nhận xét nh sau:
-Do hình dạng cơ bản của chi tiết là hình hộp, các lỗ trụ, lỗ vát mép, rãnh then ô van
và độ chính xác của các kích thớc và cấp độ nhám của bề mặt chi tiết tơng đối cao
nên có thể dùng các biện pháp cắt gọt trên các máy cắt thông thờng ( phay, khoan,
mài ) với việc sử dụng các đồ gá chuyên dụng.
- Lỗ 70 và lỗ 65 đợc gia công bằng cách khoan ,doa, vát mép.
- Các lỗ thông 22, 40 đợc gia công bằng cách khoan, khoét rộng, sau đó tiến hành
doa tinh để đạt đợc độ nhám theo yêu cầu
-Độ nhám bề mặt tỳ đạt đợc theo yêu cầu bằng cách mài.
1.3. Phân tích vật liệu và chọn phôi:
1.3.1. Phân tích vật liệu:
Chọn vật liệu chế tạo phôi ngời ta thờng căn cứ vào :
Dạng sản xuất:
Điều kiện làm việc của chi tiết.
Tính công nghệ của chi tiế .
Tính chất cơ lý của chi tiết.
Giá thành của sản phẩm.
Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lợng và giá thành rẻ nhất.
Yêu cầu vật liệu phải có :
Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mòn).
Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn).
- Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng tĩnh và tải trọng va
đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai. Do đó có thể sử dụng loại
thép hoá tốt (Thuộc thép kết cấu hoặc thép hợp kim ). Để lựa chọn vật liệu ta xem xét
đặc điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết:
Nhóm thép các bon (Thuộc thép hoá tốt):
Rẻ.
Tính công nghệ tốt .
Độ thấm tôi thấp do đó độ cứng không đồng đều.
Cơ tính không cao.

ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động
cơ, tay biên, càng gạt.
Điển hình : C45.
Nhóm thép Crôm :
Cơ tính tổng hợp cao.
Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất d bên trong .
Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon .
5
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon .
ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung bình:
trục, bánh răng, hộp giảm tốc
Điển hình : 40Cr ( Tốt nhất trong nhóm này ).
Nhóm thép Crôm Măng gan và Crôm Măng gan Silic :
Tơng đối rẻ (Đắt hơn nhóm thép Crôm một chút ) .
Cơ tính khá cao .
Tính công nghệ tốt .
ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tơng đối cao: các trục, các kết cấu chịu
lực
Điển hình : 30CrMnSi .
Mác thép C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S(%)
40 Cr 0.37 - 0.44 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1.10
0.25 0.004
C 45 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80
0.25 0.25 0.004
30CrMnSi 0.28 - 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10
0.25 0.035
Thành phần hoá học một số mác thép hoá tốt
- Kết luận :

Có thể thay thế vật liệu 40Cr bằng vật liệu thuộc nhóm thép các bon( thép hoá
tốt) sẽ rẻ hơn có tính công nghệ tốt hơn nhng chịu tải trọng nhỏ hơn một chút (C45).
1.3.2. Chọn phôi:
Để chế tạo chi tiết Tấm gá có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau :
Phôi thanh .
Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ) .
Phôi rèn tự do .
Phôi dập .
Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi .
1.3.2.1. Phôi thanh:
- Ưu điểm :
Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi .
Phù hợp chi tiết dạng trục trơn .
Chế tạo chi tiết nhanh .
- Nhợc điểm :
Hệ số sử dụng kim loại thấp .
Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao, nguyên
công) làm tăng chi phí sản xuất .
Chất lợng sản phẩm thấp .
- áp dụng :
Thờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít .
Dạng sản xuất thờng dùng : đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ .
6
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

1.3.2.2. Phôi đúc (Đ úc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ):
a) Phôi đúc trong khuôn cát :
- Ưu điểm :
Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
Quá trình công nghệ đơn giản .

Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu t ít .
- Nhợc điểm :
Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi .
Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lợng bề mặt, cơ tính thấp, lợng d gia công
lớn .
Độ chính xác của phôi thấp .
Hệ số sử dụng kim loại trung bình .
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc .
b)Phôi đúc trong khuôn kim loại :
- Ưu điểm :
Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít .
Độ chính xác cao .
Hệ số sử dụng kim loại cao .
Năng suất cao .
- Nhợc điểm :
Chế tạo khuôn phức tạp .
Giá thành cao .
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .
1.3.2.3. Phôi cán ống (Phôi cán hình ) :
- Ưu điểm :
Phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
Hệ số sử dụng kim loại cao .
Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít .
Năng suất cao .
Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá .
- Nhợc điểm :
Đòi hỏi đầu t máy móc làm kinh phí đầu t lớn .
-áp dụng :

Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt .
1.3.2.4. Phôi rèn tự do :
- Ưu điểm :
Phơng pháp đơn giản .
Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc ) .
7
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Hệ số sử dụng kim loại trung bình .
-Nhợc điểm :
Lao động nặng nhọc .
Chất lợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân .
Độ chính xác kích thớc và chất lợng bề mặt thấp .
Năng suất thấp .
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa .
1.3.2.5. Phôi dâp:
-Ưu điểm :
Năng suất cao .
Phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít .
Hệ số sử dụng kim loại cao .
Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít .
Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá .
- Nhợc điểm :
Chi phí đầu t khuôn và máy lớn .
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- Chọn phôi ngời ta thờng căn cứ vào:
Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi .

Kích thớc, hình dáng, kết kấu của chi tiết .
Dạng sản xuất và sản lợng của chi tiết.
Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phơng pháp chế tạo
phôi
Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy.
Yêu cầu khi chọn phôi:
Lợng d gia công nhỏ nhất .
Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy.
Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ .
Rẻ tiền .
Nhằm mục đích: đạt chất lợng tốt và giá thành rẻ nhất .
Nhận xét :
+ Vật liệu của chi tiết là 40Cr nó có tính đúc tốt, chất lợng đúc tơng đối
cao do đó có thể sử dụng phôi đúc trong khuôn cát .
+ Kết cấu của chi tiết dạng hộp và có lỗ lớn, đồng thời chi tiết dạng nhỏ
kết cấu đơn giản nên không sử dụng phôi thanh.
+ Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động trung bình do đó
chi tiết không cần thiết phải có cơ tính đảm bảo nên không nên sử dụng phôi dập
trong khuôn.
+ Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do,
phôi đúc trong khuôn cát, phôi thanh.
8
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Vì vậy có thể sử dụng phôi dập, phôi cán hình và phôi đúc trong khuôn kim
loại.
Căn cứ vào điều kiện làm việc, vật liệu, cơ tính và dạng sản xuất của chi tiết
ta chọn phôi đúc. Phơng pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn gỗ.
Chế tạo phôi :
- Sau khi đúc phôi thờng đợc mang đi ủ (Thờng ủ hoàn toàn ), thờng hoá hoặc tôi, ram

cao.
- Quy trình công nghệ chế tạo phôi thờng là :
Tính toán kích thớc, trọng lợng, chuẩn bị phôi .
Rót phôi vào khuôn.
Cắt ba via và lớp cha thấu .
Nắn phôi .
Làm sạch, tinh chỉnh, nhiệt luyện sơ bộ .
Kiểm tra, đóng gói .
-Thông thờng phôi đợc gia công theo sơ đồ nh sau :
Phôi Đúc Nhiệt luyện sơ bộ Gia công thô Gia công tinh Nhiệt luyện kết
thúc Gia công tinh .
Phần II:Thiết kế quá trình công nghệ
2.1. Xác định đ ờng lối công nghệ :
- Ta biết rằng số lợng các nguyên công phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các nguyên
công.
- Trong thực tế có 2 phơng pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát
triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phơng pháp tập trung nguyên công và
phân tán nguyên công.
- Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng pháp phân
tán nguyên công (Bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít
bớc công nghệ trong một nguyên công). Bởi vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiện
tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế
hoạch sản xuất cũng nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nớc ta .Tuy nhiên áp
dung phơng pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số ngời, cũng nh khả
năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý.
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ:
- Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ
gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm
bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công đợc thc hiện theo một nguyên lý ứng
với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các ph-

ơng pháp gia công cho các bề mặt thờng căn cứ vào các đặc điểm sau :
Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công .
Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt .
9
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá
đặt phôi trên máy thực hiện phơng pháp gia công .
Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công .
Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị .
Thực tế, đây là chi tiết phức tạp trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đờng lối công
nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công nhng ở đây ta chọn đờng lối công nghệ
là tập trung nguyên công và gia công tuàn tự vì chi tiết dạng càng là chi tiết phức tạp.
Với độ chính xác theo yêu cầu của đề bài ta chọn phơng pháp gia công lần cuối cùng
là phay tinh, doa, và bớc trung gian là phay thô, khoan, khoét,
Tiến trình công nghệ :
Nguyên công 1 : Phay mặt đáy.
Nguyên công 2 : Lấy mặt đáy vừa phay làm chuẩn, phay 2 mặt bên.
Nguyên công 3 : Phay hai mặt bên còn lại.
Nguyên công 4 : Phay mặt phẳng trên còn lại.
Nguyên công 5 : khoét, doa lỗ 65 và 70.
Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ 22 và 40.
Nguyên công 7 : Phay rãnh then R15 ; L=42.
Nguyên công 8 : Phay rãnh l=5mm.
Nguyên công 9 : Nhiệt luyện.
Nguyên công 10 : Mài mặt làm việc.
2.3.Thiết kế nguyên công:
2.3.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy.
-Định vị và kẹp chặt:
Dùng êtô, ta hạn chế 5 bậc tự do.

-Chọn máy:
- Dùng máy phay ngang vạn năng 6H12
- Các thông số cơ bản của máy :
Số cấp tốc độ trục chính : 18 .
Phạm vi tốc độ : 63 -3150 (vg/ph).
Số cấp bớc tiến : 18 .
Phạm vi cấp bớc tiến bàn máy:
dọc 40 2000 (mm/ph).
ngang 13 670 (mm/ph).
Công suất động cơ chính : 10 kW .
Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
- Dụng cụ đo :
Dụng cụ đo : thớc cặp 1/20, thớc dài, bộ lấy dấu
-Chọn dao:
b4-92[1]
+Dùng dao phay trụ bằng thép gió.
+Vật liệu phần cắt: P18
+Kích thớc dụng cụ: D = 80mm
= 25-30
0
10
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Số răng loại 1: z=10.
+Tuổi bền dụng cụ: T=60 (ph).
-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :
- Số lần gá : 1
- Các bớc :
Bớc 1: Phay thô mặt phẳng.
Bớc 2: Phay tinh mặt phẳng.

-Sơ đồ gia công : Nh hình vẽ .
2.3.2 Nguyên công 2: Phay hai mặt bên.
-Định vị và kẹp chặt:
Dùng êtô hạn chế 5 bậc tự do.
-Chọn máy:
Theo bảng 9-38 trang 72 STCNCTM Tập 3
Chọn máy phay ngang của Nga, kiểu 6H81 có các thông số sau
Bớc tiến bàn máy thẳng đứng,mm/ph: 12 - 380
Số cấp tốc độ trục chính: 16
Phạm vi tốc độ trục chính,vg/ph: 65 - 1800
Công suất động cơ chính: 4,5 kW
Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
Số cấp bớc tiến bàn máy: 16
Bớc tiến bàn máy dọc, mm/ph : 35-980
Bớc tiến bàn máy ngang, mm/ph: 25-765
-Chọn dao:
Dao phay đĩa 3 mặt thép gió .
Kích thớc dao : D=200 mm , B=25 mm ,d=50 mm , Z=20 răng .
Tuổi bền của dao: T = 60 ph.
11
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :
- Số lần gá : 1
- Các bớc :
Bớc 1: Phay thô mặt bên 1.
Bớc 2: Phay tinh mặt bên 1.
Bớc 3: Phay thô mặt bên 2.
Bớc 4: Phay tinh mặt bên 2.
- Sơ đồ gia công :

Nh hình vẽ .
2.3.3 Nguyên công 3: Gia công hai mặt bên còn lại.
-Định vị và kẹp chặt:
Dùng êtô để định vị và kẹp chặt, ta đã hạn chế đợc 5 bậc tự do.
-Chọn máy:
Nh nguyên công 2.
-Chọn dao:
Nh nguyên công 2.
-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :
- Số lần gá : 1.
- Các bớc :
Bớc 1: Phay thô mặt bên 3.
Bớc 2: Phay tinh mặt bên 3.
Bớc 3: Phay thô mặt bên 4.
Bớc 4: Phay tinh mặt bên 4.
-Sơ đồ gia công :
Nh hình vẽ .
12
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

2.3.4 Nguyên công 4: Gia công mặt phẳng trên.
-Định vị và kẹp chặt:
+Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do;
+Ba chốt tỳ han chế 3 bậc tự do;
+kẹp chặt bằng ren vít.
-Chọn máy:
- Dùng máy phay đứng vạn năng 6H12
- Các thông số cơ bản của máy :
Số cấp tốc độ trục chính : 18 .
Phạm vi tốc độ : 63 -3150 (vg/ph).

Số cấp bớc tiến : 18 .
Phạm vi cấp bớc tiến bàn máy:
dọc 40 2000 (mm/ph).
ngang 13 670 (mm/ph).
Công suất động cơ chính : 10 kW .
Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
- Dụng cụ đo :
Dụng cụ đo : thớc cặp 1/20, thớc dài, bộ lấy dấu
-Chọn dao:
b4-92[1]
+Dùng dao phay mặt đầu bằng thép gió, răng nhỏ mịn.
+Vật liệu phần cắt: P18
+Kích thớc dụng cụ: D = 40mm
= 25-30
0
Số răng loại 1: z=10.
+Tuổi bền dụng cụ: T=60 (ph).
-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :
- Số lần gá : 1
13
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

- Các bớc :
Bớc 1: Phay thô rãnh có chiều rộng 40mm giữa 2 mặt làm việc.
Bớc 2: Phay tinh rãnh có chiều rộng 40mm giữa 2 mặt làm việc.
Bớc 1: Phay thô phần còn lại của mặt.
Bớc 1: Phay tinh phần còn lại của mặt.
-Sơ đồ gia công: Nh hình vẽ.
2.3.5 Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ 65 và lỗ 70.
-Định vị:

Để gia công, ta dùng:
+Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
+Ba chốt tỳ ngắn hạn chế 3 bậc tự do.
-Kẹp chặt:
+Dùng cơ cấu kẹp ren, ở dầu có các tấm đệm.
-Chọn máy:
Theo bảng 9-22 trang 46 STCNCTM Tập 3
Chọn máy khoan cần 2M57 của Nga, có các thông số sau:
Đờng kính lớn nhất khoan đợc, mm: 75
Khoảng cách từ đờng tâm trục chính tới trụ, mm: 500 - 2000
Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn, mm: 420 - 1800
Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy, mm: 1300 x 2065
Dịch chuyển lớn nhất của trục chính, mm: 450
Số cấp tốc độ trục chính: 18
Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph: 12,5 - 1600
Số cấp bớc tiến: 18
Phạm vi bớc tiến, mm/vg: 0,006 1,22
Góc quay lớn nhất của cần xung quanh trục thẳng đứng, độ: 360
14
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Công suất động cơ chính, kW: 7,5
-Chọn dao :
Dụng cụ đo : Pan me đo trong, thớc cặp, đồng hồ so
Dụng cụ cắt :
(Bảng 4.47 - [ 3.1 ] ) .
- Mũi khoét :
Vật liệu phần cắt thép gió .
Kích thớc dao : D * L * l = 64,5 * 76 * 80
Tuổi bền của dao: T = 100 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ) .

- Mũi doa :
Chọn mũi doa liền khối, chuôi lắp (Bảng 4.49 - [ 3.1 ] ) .
Vật liệu phần cắt thép gió .
Kích thớc dao: D * L* l = 65 *90 * 50 .
Tuổi bền của dao: T = 120 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ).
- Mũi khoét :
Vật liệu phần cắt thép gió .
Kích thớc dao : D * L * l = 69,5 * 76 * 80
Tuổi bền của dao: T = 100 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ) .
- Mũi doa :
Chọn mũi doa liền khối, chuôi lắp (Bảng 4.49 - [ 3.1 ] ) .
Vật liệu phần cắt thép gió .
Kích thớc dao: D * L* l = 70 *90 * 50 .
Tuổi bền của dao: T = 120 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ).
-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :
- Số lần gá : 1
- Các bớc :
Bớc 1: Khoét ứ64.5.
Bớc 2: Doa tinh ứ65.
Bớc 3: Khoét ứ69,5.
Bớc 4: Doa tinh ứ70
-Sơ đồ gia công :
Nh hình vẽ .
15
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

2.3.6Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa lỗ 22 và lỗ 40.
-Định vị:
Nh nguyên công 5.
-Kẹp chặt:

Nh nguyên công 5.
-Chọn máy:
Theo bảng 9-22 trang 46 STCNCTM Tập 3
Chọn máy khoan cần 2M57 của Nga, có các thông số sau:
Đờng kính lớn nhất khoan đợc, mm: 75
Khoảng cách từ đờng tâm trục chính tới trụ, mm: 500 - 2000
Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn, mm: 420 - 1800
Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy, mm: 1300 x 2065
Dịch chuyển lớn nhất của trục chính, mm: 450
Số cấp tốc độ trục chính: 18
Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph: 12,5 - 1600
Số cấp bớc tiến: 18
Phạm vi bớc tiến, mm/vg: 0,006 1,22
Góc quay lớn nhất của cần xung quanh trục thẳng đứng, độ: 360
Công suất động cơ chính, kW: 7,5
-Chọn dao :
Dụng cụ đo : Pan me đo trong, thớc cặp, đồng hồ so
Dụng cụ cắt :
(Bảng 4.42 ; 4.47 - [ 3.1 ] ) .
- Mũi khoan ruột gà đuôi côn kiểu I :
16
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Vật liệu phần cắt thép gió .
Kích thớc dao : d * L * l = 16 * 310 * 210
Tuổi bền của dao: T = 45 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ) .
- Mũi khoét :
Vật liệu phần cắt thép gió .
Kích thớc dao : D * L * l = 21 * 160 * 80
Tuổi bền của dao: T = 30 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ) .

- Mũi doa :
Chọn mũi doa liền khối, chuôi lắp (Bảng 4.49 - [ 3.1 ] ) .
Vật liệu phần cắt thép gió .
Kích thớc dao: D * L* l = 22 *310 * 210 .
Tuổi bền của dao: T = 45 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ).
- Mũi khoét ( góc mũi khoét bằng 45
0
) :
Vật liệu phần cắt thép gió .
Kích thớc dao : D * L * l = 39 * 160 * 80
Tuổi bền của dao: T = 50 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ) .
- Mũi doa ( góc mũi khoét bằng 45
0
) :
Chọn mũi doa liền khối, chuôi lắp (Bảng 4.49 - [ 3.1 ] ) .
Vật liệu phần cắt thép gió .
Kích thớc dao: D * L* l = 40 *90 * 50 .
Tuổi bền của dao: T = 70 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ).
-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :
- Số lần gá : 1
- Các bớc :
Bớc 1: Khoan lỗ ứ16
Bớc 2: Khoét ứ21.
Bớc 3: Doa tinh ứ22.
Bớc 4: Khoét vát mép ứ39.
Bớc 5: Doa vát mép tinh ứ40
-Sơ đồ gia công : Nh hình vẽ .
17
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

2.3.7 Nguyên công 7: Phay rãnh then R= 15; L=42.
-Định vị:
Để gia công, ta dùng:
+Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
+Ba chốt tỳ ngắn hạn chế 3 bậc tự do.
-Kẹp chặt:
+Dùng cơ cấu kẹp ren, ở dầu có các tấm đệm.
-Chọn máy:
- Dùng máy phay đứng vạn năng 6H12
- Các thông số cơ bản của máy :
Số cấp tốc độ trục chính : 18 .
Phạm vi tốc độ : 63 -3150 (vg/ph).
Số cấp bớc tiến : 18 .
Phạm vi cấp bớc tiến bàn máy:
dọc 40 2000 (mm/ph).
ngang 13 670 (mm/ph).
Công suất động cơ chính : 10 kW .
Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
- Dụng cụ đo :
Dụng cụ đo : thớc cặp 1/20, thớc dài, bộ lấy dấu
18
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

-Chọn dao:
b4-74[1]
+Dùng dao phay rãnh then bằng thép gió, chuôi trụ.
+Vật liệu phần cắt: P18
+Kích thớc dụng cụ: D = 30 mm
L = 128 mm.
l=26 mm.

+Tuổi bền dụng cụ: T=60 (ph).
-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :
- Số lần gá : 1
- Các bớc :
Bớc 1: Phay thô rãnh then.
Bớc 2: Phay tinh rãnh then.
-Sơ đồ gia công : Nh hình vẽ .
2.3.8 Nguyên công 8: Gia công rãnh l = 5 mm.
-Định vị:
+ Ba chốt tỳ hạn chế ba bậc tự do.
+ hai phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do.
-Kẹp chặt:
+ Dùng cơ cấu kẹp ren, ở đầu có các tấm đệm.
-Chọn máy:
Từ [3], chọn máy tiện ren vít vạn năng T616 của Nga có:
Đờng kính lớn nhất có thể gia công : 320 mm.
Công suất động cơ: P=4,5 kW
-Chọn dao:
19
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Dao tiện rãnh chuyên dụng. có các kích thớc:
+chiều rộng lỡi cắt : l=5 mm.
-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :
- Số lần gá : 1
- Các bớc :
Tiện rãnh.
-Sơ đồ gá đặt : Nh hình vẽ .
2.3.9 Nguyên công 9: nhiệt luyện .
2.3.10 Nguyên công 10: Mài hai mặt tỳ.

-Định vị:
Nh nguyên công 1.
-Kẹp chặt:
Nh nguyên công 1.
-Chọn máy:
Theo bảng 9- 57 trang 154 STCNCTM Tập 3
Chọn máy mài mặt phẳng 3722 có bàn hình chữ nhật của Nga, có các thông số sau:
Kích thớc làm việc của bàn: 400x200
Kích thớc lớn nhất của phôi đợc gia công: 400x125x320
Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới mặt bàn: 445
Dịch chuyển lớn nhất của bàn và của ụ mài
+dọc: 490
+ngang: -
+thẳng đứng: 320
Tốc độ quay của trục chính đá mài, vg/ph: 35
Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn, m/ph: 2-35
20
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Công suất động cơ truyền dẫn chính, kW: 7,5
Chọn dao cắt:
- Đá mài :
Chọn đá mài hình trụ (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) .
Vật liệu mài : Cô ranh đông điện trắng C
t
( O xit nhôm trắng ) .
Độ hạt : chọn nhóm bột mài , độ hạt 20 (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) .
Chất kết dính : Kê ra mít (Chất kết dính vô cơ -gốm ) (Bảng 9.3 - [ 3.1 ] ) .
Độ cứng đá mài : mềm vừa ( MV ), cấp độ MV1 (Bảng 9.4 - [ 3.1 ] ).
Tổ chức của đá mài: số hiệu cấu trúc(5); tỷ lệ thể tích vật liệu mài : (50

60% ).
Cấp độ chính xác của đá mài : cấp ( Mài đợc các cấp).
Hình dạng đá mài : D* H *d =150 * 50 *80.
- Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :
- Số lần gá : 1
Bớc 1: Mài thô mặt tỳ thứ nhất.
Bớc 2: Mài tinh mặt tỳ thứ nhất.
Bớc 3: Mài thô mặt tỳ thứ hai.
Bớc 4: Mài tinh mặt tỳ thứ nhất.
-Sơ đồ gia công : Nh hình vẽ.
2.4.Xác định l ợng d gia công và chế độ cắt cho các nguyên công :
- Xác định lợng d gia công cho các bề mặt căn cứ vào :
Vật liệu chi tiết .
Phôi và phơng pháp chế tạo phôi.
Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt .
Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .
Kích thớc, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công .
2.4.1.Tra l ợng d gia công
Căn cứ vào phơng pháp chế tạo phôi và các kích thớc của phôi,ta có bảng tra l-
ợng d cho các nguyên công nh sau:
- Xác định lợng d gia công cho các bề mặt căn cứ vào :
21
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

Vật liệu chi tiết .
Phôi và phơng pháp chế tạo phôi.
Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt .
Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .
Kích thớc, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công .
Nguyên

công
Bớc Nội dung các bớc
Lợng
d
(mm)
Ghi chú
1 1
Phay thô mặt phẳng thứ nhất 2
Các
giá
trị
đợc
tra
bảng
trong
Sổ
tay
công
nghệ
chế
tạo
máy.
2 Phay tinh mặt phẳng thứ nhất 0,5
2 1 Phay thô mặt bên thứ nhất 2
2 Phay tinh mặt bên thứ nhất 1
3 Phay thô mặt bên thứ 2 2
4 Phay tinh mặt bên thứ 2 1
3
1 Phay thô mặt bên thứ 3 2
2 Phay thô mặt bên thứ 3 1

3 Phay thô mặt bên thứ 4 2
4 Phay tinh mặt bên thứ 4 1
1 Phay thô rãnh có chiều rộng 40mm 2
2 Phay tinh rãnh có chiều rộng 40mm 0,5
3 Phay thô phần còn lại của mặt 2
4 Phay tinh phần còn lại của mặt 0,5
5
1
Khoét 64,5
2,25
2
Doa tinh 65
0,25
3
Khoét 69,5
2,25
4
Doa tinh 70
0,25
6 1
Khoan lỗ 20
10
2
Khoét lỗ 21,5
0,75
3
Doa lỗ 22
0,25
4
Khoét vát mép 45

0
lỗ 39,5
8,75
5
Doa tinh vát mép 45
0
lỗ 40
0,25
7 1 Phay thô rãnh then 7
2 Phay tinh rãnh then 1
8 1 Tiện rãnh 0,5
9 1 Nhiệt luyện
10
1 Mài thô mặt tỳ thứ nhất 0,4
2 Mài tinh mặt tỳ thứ nhất 0,1
3 Mài thô mặt tỳ thứ hai 0,4
4 Mài tinh mặt tỳ thứ hai 0,1
22
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

2.4.2.Xác định chế độ cắt cho các bề mặt:
Quá trình tra chế độ cắt đợc tiến hành nh sau:
-Đầu tiên ta tiến hành chọn chiều sâu cắt phù hợp với các yêu cầu về độ nhám bề
mặt(cho gia công tinh), yêu cầu nâng cao về năng suất(cho gia công thô)
-Tra lợng chạy dao : tuỳ thuộc vào độ cứng vững của hệ thống công nghệ, độ bền
của dụng cụ cắt, công suất động cơ (khi gia công thô) và độ chính xác kích thớc
,nhám bề mặt gia công(cho gia công tinh) để chọn lợng chạy dao phù hợp. Khi tra đợc
lợng chạy dao đã tính đến các hệ số điều chỉnh, thì kết quả này phỉ làm tròn theo giá
trị thực của máy
- Tra tốc độ cắt: đợc tra theo các bảng trong các sổ tay hoặc đợc tính theo các công

thực nghiệm đã đợc xác lập cho từng phơng pháp công nghệ.Khi tra đợc tốc độ cắt ta
tính ra số vòng quay tính toán, sau đó chọn số vòng quay theo máy
Từ các thông số trên ta tra công suất cắt cần thiết cho chế độ cắt đã cho
-So sánh công suất cắt cần thiết với công suất của máy nếu thấy nhỏ hơn thì thoả
mãn, nếu không thì phải chọn lại.
-Tính thời gian máy :
Theo trình tự nh vậy, ta tiến hành tra chế độ cắt lần lợt cho các nguyên công
nh sau, kết quả sau khi tính toán đã thoả mãn đợc cho dới dạng bảng :
1>Tra chế độ cắt cho nguyên công 1.
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
z
(mm/r)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Phay thô mặt thứ nhất 2 0,12 750 3,6 0,46
Phay tinh mặt thứ nhất 0,5 0,07 950 1,1 1,32
2>Tra chế độ cắt cho nguyên công 2.
Chế độ cắt
Bớc
t

(mm)
S
z
(mm/r)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Phay thô mặt bên thứ nhất 2 0,12 400 3,6 0,49
Phay tinh mặt bên thứ nhất 1 0,07 625 1,1 1,23
Phay thô mặt bên thứ 2 2 0,12 400 3,6 0,49
Phay tinh mặt bên thứ 2 1 0,07 625 1,1 1,23
23
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

3>Tra chế độ cắt cho nguyên công 3.
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
z
(mm/r)
n
(vg/ph)
N

c
(kW)
T
0
(ph)
Phay thô mặt đầu thứ nhất 2 0,12 400 1,8 0,461
Phay tinh mặt đầu thứ nhất 1 0,07 625 1,2 1,321
Phay thô mặt đầu thứ 2 2 0,12 400 3,6 0,461
Phay tinh mặt đầu thứ 2 1 0,07 625 1,1 1,321
4>Tra chế độ cắt cho nguyên công 4.
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
0
(mm/v)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Phay thô rãnh có chiều rộng 40mm 2 0,12 750 3,6 0,46
Phay tinh rãnh có chiều rộng 40mm 0,5 0,07 950 1,1 1,32
Phay thô phần còn lại của mặt 2 0,12 750 3,6 0,46
Phay tinh phần còn lại của mặt 0,5 0,07 950 1,1 1,32
5>Tra chế độ cắt cho nguyên công 5.

Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
(mm/v)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Khoét lỗ 64,5
2,25 0,5 300 1,1 0,7
Doa tinh lỗ 65
0,25 0,4 780 1,06 1,2
Khoét lỗ 69,5
2,25 0,5 250 1,1 0,7
Doa tinh lỗ 70
0,25 0,4 560 1,06 1,2
6>Tra chế độ cắt cho nguyên công 6.
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
0
(mm/vg)

n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Khoan lỗ 20
10
0,6 392 1,6 1,09
Khoét lỗ 21
0,5 0,8 400 1,1 0,8
Doa tinh lỗ 22
0,5
0,8 450 1,0 0,8
Khoét tinh vát mép 45
0
lỗ 39
8,5 0,8 468 1,8 0,58
Doa tinh vát mép 45
0
lỗ 40
0,5 0,8 570 1,2 0,75
24
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy Lê Văn Xuyên Lớp MXD 01

7>Tra chế độ cắt cho nguyên công 7.
Chế độ cắt
Bớc

t
(mm)
S
z
(mm/r)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Phay thô rãnh then 7 0,12 260 1,8 0,46
Phay tinh rãnh then 1 0,08 350 1,6 1,50
8>Tra chế độ cắt cho nguyên công 8.
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
(mm/v)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)

Tiện rãnh 0,5 0,10 325 1,2 0,43
9>Tra chế độ cắt cho nguyên công 10.
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
V
đm
(m/s)
S

(vg/htb)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Mài thô mặt tỳ thứ nhất 0,4 25 0,030 8,2 0,14
Mài tinh mặt tỳ thứ nhất 0,1 35 0,015 16,4 0,36
Mài thô mặt tỳ thứ hai 0,4 25 0,030 8,2 0,14
Mài tinh mặt tỳ thứ hai 0,1 35 0,015 16,4 0,36
25