thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thanh dẫn

Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Lời nói đầu:
Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn
nhau.Mỗi một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và
nhiệm vụ riêng.Quá trình thiết kế chỉ đợc coi là hoàn thiện khi mà các ý tởng
nhà thiết kế đa ra phải có tính u việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính
phổ cập . . . và cuối cùng là tính công nghệ.
Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đa ra
có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nớc có thể thực hiện đợc và
hạn chế thấp nhất giá thành chế tạo.Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý
nghĩa vô cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo.
Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản suất.
Công nghệ sản suất đơn giản sẽ giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy
móc . . . dẫn tới giảm đợc giá thành chế tạo. Chính vì vậy, việc thiết kế một
quy trình công nghệ tối u có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản
suất, chế tạo. Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp cho
ngời kỹ s có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tởng thiết kế của ngời kỹ s
phù hợp với khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tởng có thể thực hiện đ-
ợc.
Là học viên học tại HVKTQS . Mỗi chúng ta càng phải nắm chắc kiến thức
chuyên ngành cũng nh kiến thức cơ sở chuyên ngành, trong đó có môn công
nghệ chế tạo máy. Trong đồ án tôi đã vận dụng những kiến thức đã học để giải
quyết nhiệm vụ đồ án: chọn phôi, lập tiến trình công nghệ, tính lợng d, tính
chế độ cắt, thiết kế đồ gá- để tạo ra sản phẩm đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật đề
ra.
Đồng thời đảm bảo tính kinh tế trong sản xuất loạt vừa. Qua đây chúng ta
cũng làm quen với các phơng án công nghệ và thực hiện sản xuất một chi tiết.
Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết Thanh Dẫn với các
nội dung sau:
- 01 bản vẽ A0 trình bày các nguyên công.

- 01 bản vẽ A1 thể hiện đồ gá cho nguyên công khoan
- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết.
- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi.
- 01 bản thuyết minh A4.
Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Trần Hữu Quang thuộc bộ môn chế
tạo máy đã tận tình hớng dẫn để đồ án đợc hoàn thành đúng tiến độ và công
việc đợc giao với chất lợng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án
không thể tránh đợc các thiếu sót, rất mong đợc sự đóng góp ý kiến sửa sai của
các thầy giáo và các bạn.

Học viên:
Nguyễn Trờng Giang
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
1
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Phần I: Phân tích sản phẩm,chọn phôi
1.1-Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật:
Chi tiết cần gia công trong đồ án là thanh dẫn thuộc nhóm chi tiết
dạng thanh kết cấu khá đơn giản. Có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của
chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó .Chi tiết có dạng
thanh thờng có chức năng biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay
,hoặc từ chuyển động quay tới các chi tiết khác. Trên chi tiết thanh ngoài
những lỗ cơ bản cần đợc gia công chính xác, còn có những lỗ dùng để kẹp
chặt, các dãnh dầu, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần đợc gia
công .
-Chi tiết có kích thớc:
Chiều dài : 214 mm.
Chiều rộng : 14 mm
Chi tiết loại nhỏ, trọng lợng trung bình.

Khi chế tạo các chi tiết dạng thanh cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau :
+ Độ nhám bề mặt Ra đạt 1,25 đến 0,63 .
+Độ không song song giữa 2 bề mặt Avà B là 0,03mm.
+Góc hai cạnh bên của thanh dẫn là 54.
+Trên thanh có 3 lỗ dạng bậc . Đờng kính phần to lỗ là 17
Đờng kính phần nhỏ lỗ là 10,5
2 đầu thanh còn có 2 lỗ 5
+Các mặt phẳng đáy của hình thang tiết diện yêu cầu độ bóng Ra=0,63
độ không song song với nhau là 0,02 mm.
- Gia công mặt C nghiêng với mặt A một góc 54( dùng đồ gá chuyên dùng).
- Chi tiết đợc nhiệt luyện toàn bộ với độ cứng HRC=3842.
- Làm cùn tất cả các cạnh sắc
- Mài 2 mặt D,C đạt cấp độ nhám Ra=0,63, riêng mặt vát dùng đồ gá chuyên
dùng.
- Yêu cầu độ cứng : 38 42 HRC . Để đạt đợc độ cứng đó ta tiến hành nhiệt
luyện bằng phơng pháp hoá nhiệt luyện (Tôi và ram cao ).
Sở dĩ phải tiến hành nhiệt luyện bởi vì nhằm đảm bảo cơ tính của chi tiết
phù hợp với điều kiện làm việc, mà trong các phơng pháp nhiệt luyện thì ph-
ơng pháp hoá nhiệt luyện là phơng pháp đảm bảo đồng thời cơ tính tổng hợp
và tính công nghệ cao nhất.
1.2 . Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Chi tiết dạng thanh tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hởng trực
tiếp tới quá trình gia công và năng xuất, chất lợng, độ chính xác. Vì vậy chúng
ta cần phải chú trọng khi thiết kế.
- Độ cứng vững của thanh .
- Chiều dài của thanh.
- Kết cấu của thanh phải thuận lợi cho việc ứng dụng sản
xuất hàng loạt.
- Hình dáng của thanh thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và
chuẩn tinh thống nhất.

Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
2
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Từ hình dạng, kích thớc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có nhận xét nh sau:
-Do hình dạng cơ bản của chi tiết là hình hộp ,các lỗ trụ, và độ chính xác của
các kích thớc và cấp độ nhám của bề mặt chi tiết không quá cao nên có thể
dùng các biện pháp cắt gọt trên các máy cắt thông thờng ( phay, khoan, mài
) với việc sử dụng các đồ gá chuyên dụng.
- Hai mặt phẳng A,B đợc gia công bằng cách phay mặt đầu, sau khi tiến hành
nhiệt luyện ta tiến hành mài để đạt độ nhám theo yêu cầu.
- 3 lỗ dạng bậc đợc gia công bằng cách khoan, sau đó kết hợp khoét.
- Đầu thanh có 2 lỗ đợc gia công bằng cách khoan to thành lỗ 6,8, để Tarô
thành lỗ M8.
- Độ nhám bề mặt phẳng đạt đợc theo yêu cầu bằng cách mài.
1.3-Chọn phôi và ph ơng pháp chế tạo phôi
1.3.1. Vật liệu phôi và thành phần hoá học
- Chọn vật liệu chế tạo phôi ngời ta thờng căn cứ vào :
Dạng sản xuất .
Điều kiện làm việc của chi tiết .
Tính công nghệ của chi tiết .
Tính chất cơ lý của chi tiết .
Giá thành của sản phẩm .
Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lợng và giá thành rẻ nhất .
- Yêu cầu vật liệu phải có :
Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài
mòn )
Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn )
- Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng tĩnh và tải
trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai. Do đó có

thể sử dụng loại thép hoá tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ). Để lựa chọn
vật liệu ta xem xét đặc điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật
liệu chế tạo chi tiết :
Nhóm thép các bon ( Thuộc thép hoá tốt ) :
Rẻ.
Tính công nghệ tốt .
Độ thấm tôi thấp do đó độ cứng không đồng đều.
Cơ tính không cao.
ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục
khuỷu động cơ.
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
3
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Điển hình : C45.
Nhóm thép Crôm :
Cơ tính tổng hợp cao.
Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất d bên trong.
Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so với nhóm thép các
bon .
Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon .
ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung
bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc
Điển hình : 40Cr ( Tốt nhất trong nhóm này ).
Nhóm thép Crôm Măng gan và Crôm Măng gan Silic :
Tơng đối rẻ (Đắt hơn nhóm thép Crôm một chút ) .
Cơ tính khá cao .
Tính công nghệ tốt .
ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tơng đối cao: các trục, các kết
cấu chịu lực

Điển hình : 30CrMnSi .
Mác thép C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S(%)
40 Cr 0.37 -
0.44
0.17 -
0.37
0.50 -
0.80
0.80
-1.10
0.25
0.004
C 45 0.42 -
0.49
0.17 -
0.37
0.50 -
0.80
0.25 0.25
0.004
30CrMnSi 0.28 -
0.35
0.90 -
1.20
0.80 -
1.10
0.80 -
1.10
0.25
0.035

Thành phần hoá học một số mác thép hoá tốt
Căn cứ vào tính công nghệ và yêu cầu kỹ thuật của thanh với tiết diện mặt cắt
ngang nhỏ hơn nhiều lần so với chiều dài nên ta chọn vật liệu gia công thanh
là thép C45 là hoàn toàn hợp lý .Vì đối với vật liệu làm từ thép C45 nó đảm
bảo tính kinh tế .
-Thép C45 vừa dễ chế tạo phôi vừa có cơ tính tốt đối với
Thanh Dẫn .
-Thành phần hoá học của thép C45 : Thành phần cácbon
chiếm 0,045%. Mănggan,P,S,Mn < 0,02%. Nên thép C45 có cơ tính tốt ,có
tính nhiệt luyện tốt, nên đợc ứng dụng rất rộng rãi trong ngành chế tạo máy
nói riêng và trong ngành kỹ thuật nói chung.
1.3.2. Các ph ơng pháp tạo phôi .
1.3.2.1. Chọn phôi:
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
4
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

- Để chế tạo chi tiết Thanh Dẫn có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau :
Phôi thanh .
Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ) .
Phôi cán ống (Phôi cán hình) .
Phôi rèn tự do .
Phôi dập .
Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi .
Phôi thanh:
- Ưu điểm :
Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi .
Phù hợp chi tiết dạng trục trơn .
Chế tạo chi tiết nhanh .
- Nhợc điểm :

Hệ số sử dụng kim loại thấp .
Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao,
nguyên công) làm tăng chi phí sản xuất .
Chất lợng sản phẩm thấp .
- áp dụng :
Thờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít .
Dạng sản xuất thờng dùng : đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ .
Phôi đúc (Đ úc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ):
a) Phôi đúc trong khuôn cát :
- Ưu điểm :
Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
Quá trình công nghệ đơn giản .
Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu t ít .
- Nhợc điểm :
Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi .
Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lợng bề mặt, cơ tính thấp, lợng d gia
công lớn .
Độ chính xác của phôi thấp .
Hệ số sử dụng kim loại trung bình .
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc .
b)Phôi đúc trong khuôn kim loại :
- Ưu điểm :
Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít .
Độ chính xác cao .
Hệ số sử dụng kim loại cao .
Năng suất cao .
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
5
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

- Nhợc điểm :
Chế tạo khuôn phức tạp .
Giá thành cao .
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .
Phôi cán tấm (Phôi cán hình ) :
- Ưu điểm :
Phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
Hệ số sử dụng kim loại cao .
Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít .
Năng suất cao .
Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá .
- Nhợc điểm :
Đòi hỏi đầu t máy móc làm kinh phí đầu t lớn .
-áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt .
Phôi rèn tự do :
- Ưu điểm :
Phơng pháp đơn giản .
Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc ) .
Hệ số sử dụng kim loại trung bình .
- Nhợc điểm :
Lao động nặng nhọc .
Chất lợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân .
Độ chính xác kích thớc và chất lợng bề mặt thấp .
Năng suất thấp .
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa .
Phôi dâp:

- Ưu điểm :
Năng suất cao .
Phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít .
Hệ số sử dụng kim loại cao .
Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít .
Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá .
- Nhợc điểm :
Chi phí đầu t khuôn và máy lớn .
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .
- Chọn phôi ngời ta thờng căn cứ vào:
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
6
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi .
Kích thớc, hình dáng, kết kấu của chi tiết .
Dạng sản xuất và sản lợng của chi tiết .
Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phơng pháp chế
tạo phôi
Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy .
- Yêu cầu khi chọn phôi:
Lợng d gia công nhỏ nhất .
Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên
máy .
Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ .
Rẻ tiền .
Nhằm mục đích: đạt chất lợng tốt và giá thành rẻ nhất .
- Nhận xét :

+ Vật liệu của chi tiết là C45 nó có tính đúc kém, chất lợng đúc không cao do
đó không nên sử dụng phôi đúc trong khuôn cát.
+ Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động trung bình do đó chi
tiết phải có cơ tính đảm bảo nên không sử dụng phôi đúc trong khuôn cát.
+ Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do, phôi
đúc trong khuôn cát.
+ Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do, phôi
đúc trong khuôn cát, phôi thanh .
1.3.2.2. Ph ơng pháp tạo phôi.
-Do kết cấu của Thanh Dẫn khá đơn giản và kết hợp với dạng sản xuất loạt
vừa. Nên ta chọn phơng pháp gia công tạo phôi là phơng pháp rèn (rèn khuôn
nóng) .
- Đối với sản xuất loạt nhỏ ta có thể áp dụng phơng pháp rèn tự do .
- Có thể dùng phơng pháp dập sau đó ép tăng cơ tính cho phôi.
Nhng đối với thực tế của chi tiết Thanh Dẫn với dạng sản xuất loạt vừa ta áp
dụng phơng pháp rèn khuôn nóng. Tuy có khó khăn trong chế tạo khuôn, và
độ bền của khuôn. Nhng có thể áp dụng đợc đối với dạng sản xuất loạt vừa .


- Vật liệu phôi: C45
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
7
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

- Phơng pháp tạo phôi: rèn khuôn nóng.
Phần 2:Thiết kế quy trình công nghệ
2.1. Xác định đ ờng lối công nghệ :
- Ta biết rằng số lợng các nguyên công phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các
nguyên công .
- Trong thực tế có 2 phơng pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình

độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phơng pháp tập trung
nguyên công và phân tán nguyên công .
- Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng
pháp phân tán nguyên công (Bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên
công kết hợp bố trí ít bớc công nghệ trong một nguyên công). Bởi vì áp dụng
phơng pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản
xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng nh phù hợp với
điều kiện sản xuất thực tế ở nớc ta .Tuy nhiên áp dùng phơng pháp này cần
chú ý tính toán phân chia số máy, số ngời, cũng nh khả năng làm việc của máy
và tay nghề của công nhân một cách hợp lý.
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ:
- Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho
chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí
gia công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công đợc thc hiện theo
một nguyên lý ứng với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi
tiết. Khi xác định các phơng pháp gia công cho các bề mặt thờng căn cứ vào
các đặc điểm sau:
Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công.
Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.
Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và
phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phơng pháp gia công.
Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công.
Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị .
- Phơng pháp gia công các bề mặt nh sau :
Gia công các bề mặt phẳng để định vị :
+ Các phơng pháp gia công chủ yếu : phay, mài
+ Yêu cầu kỹ thuật : cấp chính xác IT7, cấp độ nhám bề mặt Ra = 0,63 .
+ Chọn các bớc gia công :
Phay thô Phay tinh Nhiệt luyện Mài phẳng .
Căn cứ vào phân tích kết cấu và tính công nghệ của chi tiết .Căn cứ vào

Điều kiện kỹ thuật thờng có tại các xởng, nhà máy cơ khí ở nớc ta .Trình tự
gia công chi tiết Thanh Dẫn nh sau :

Nguyên công 1 : Phay mặt phẳng A,B.
Nguyên công 2 : Phay cắt 2 mặt đầu E, F.
Nguyên công 3 : Phay mặt phẳng D.
Nguyên công 4 : Khoan 3 lỗ 10,5 mm- Khoét 3 lỗ 17 mm.
Nguyên công 5 : Khoan 2 lỗ 6,8mm - Tarô 2 lỗ M8.
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
8
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Nguyên công 6 : Phay mặt phẳng C.
Nguyên công 7 : Nhiệt luyện .Đạt độ cứng 3842.
Nguyên công 8 : Mài mặt phẳng A,B.
Nguyên công 9 : Mài mặt phẳng D.
Nguyên công 10: Mài mặt phẳng C.
Nguyên công 11: Làm cùn tất cả các cạnh sắc bằng Nguội.
2.3 -Thiết kế nguyên công :
Nguyên công 1 : Phay 2 mặt phẳng A,B
Thứ tự phay mặt A, lấy mặt B làm chuẩn .Sau đó đảo mặt, lấy mặt A làm
chuẩn thô, phay mặt B để lợng d cho mài.
Chọn máy: Dùng máy phay vạn năng rộng của Nga 6M82.
- Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy : 320 x 1250
- Khoảng cách từ đờng tâm của trục chính nằm ngang đến bàn máy: 30x450
- Khoảng cách từ mặt mút trục chính của ụ quay đến bàn máy: 80x560
- Khoảng cách từ tâm trục chính của đầu quay tới đờng trợt thẳng đứng thân
máy :250-900
- Số rãnh T của bàn quay : 3
- Chiều rộng rãnh T : 18

- Khoảng cách giữa các rãnh T : 50
- Góc quay lớn nhất của đầu trục chính, độ:
+trong mặt phẳng chạy dao dọc : 360
+trong mặt phẳng chạy dao ngang : 135
-Dịch chuyển lớn nhất của bàn (mm):
+ dọc :700
+ ngang : 260
+ thẳng đứng 420
- Số cấp tốc độ trục chính:
+ ngang : 18
+dọc : 18
- Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph:
+ ngang : 31,5 -1600.
+ thẳng đứng : 90-1400.
- Số cấp bớc tiến bàn máy: 18
- Phạm vi bớc tiến của bàn, mm/ph :
+ dọc : 25-1250.
+ ngang : 25-1250.
+ thẳng đứng : 8,3- 416,6.
- Công suất động cơ điện chính, kW : 7,5
- - Khối lợng của máy, kg : 3150.
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
9
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Đồ gá
Dùng đồ gá chuyên dùng.
Dao
chọn loại dao phay mặt đầu bằng thép gió
D(Js) L d(H7) số răng

50 36 22 12
Các bớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt:
Định vị:
- Chọn chuẩn định vị bằng mặt phẳng B, dùng 2 phiến tỳ hạn chế ba
bậc tự do.
- Định vị mặt C bằng 2 chốt tỳ, hạn chế hai bậc tự do.
- Định vị mặt đầu E, bởi một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do.
- Nh vậy ta đã hạn chế đợc 6 bậc tự do.
Kẹp chặt.
- Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của cơ cấu ren có tay vặn là tai hồng.
Dụng cụ đo : Thớc cặp 1/10 Thớc đo góc vuông
Sau khi đã định vị và kẹp chặt chi tiết xong ta tiến hành gia công chi tiết
theo các bớc sau:
Bớc1: Phay thô mặt A
Bớc2: Phay tinh mặt A.
Bớc3: Phay thô mặt B
Bớc4: Phay tinh mặt B.
Sơ đồ gia công nguyên công 1 nh hình vẽ.

Nguyên công 2: Phay Hai mặt phẳng E, F.

Chọn máy phay :
Dùng máy phay vạn năng rộng của Nga 6M82.
Đồ gá
Dùng đồ gá chuyên dùng.
Dao
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
10
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Theo bảng 4-80 (Trang 366 , STCNCTM-Tập I), chọn loại dao phay trụ
có gắn mảnh hợp kim, các thông số cơ bản của dao :
Bảng
D(Js16) B d(H7) số răng
80 65 27 18
Các b ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt:
Định vị:
- Định vị bằng mặt phẳng A, dùng 2 phiến tỳ, hạn chế ba bậc tự do.
- Định vị bằng mặt C bởi hai chốt tỳ, hạn chế hai bậc tự do.
- Định vị mặt đầu F bởi một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do.
- Nh vậy ta đã hạn chế đợc 6 bậc tự do.
Kẹp chặt.
- Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của cơ cấu ren có tay vặn là tai hồng.
Sau khi đã định vị và kẹp chặt chi tiết xong ta tiến hành gia công chi tiết
theo các bớc sau:
Bớc1: Phay mặt phẳng E.
Bớc2: Phay mặt phẳng F .
Sơ đồ gia công nguyên công 2 nh hình vẽ.

Nguyên công 3: Phay mặt phẳng D.
Chọn máy phay :
Dùng máy phay vạn năng rộng của Nga 6M82.
Dao
chọn loại dao phay mặt đầu bằng thép gió
D(Js) L d(H7) số răng
50 36 22 12
Các b ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt:
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
11
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Đồ gá: Dùng đồ gá chuyên dùng.
Định vị:
- Định vị mặt phẳng C bằng 2 phiến tỳ, hạn chế ba bậc tự do.
- Định vị mặt B bởi hai chốt tỳ, hạn chế hai bậc tự do.
- Định vị mặt đầu E bởi một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do.
- Nh vậy ta đã hạn chế đợc 6 bậc tự do.
Kẹp chặt.
- Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của cơ cấu ren có tay vặn là tai hồng.
Sau khi đã định vị và kẹp chặt chi tiết xong ta tiến hành gia công chi tiết
theo các bớc sau:
Bớc1: Phay thô mặt trên D.
Bớc2: Phay tinh mặt trên D.
Sơ đồ gia công nguyên công 3 nh hình vẽ.

Nguyên công 4: khoan 3 lỗ 10,5 - khoét 3 lỗ 17.
Chọn máy:
Chọn máy khoan 2H53 của Nga, tra bảng9-22 STCNCTM T3 trang 46 có
các thông số sau:
- Đờng kính lớn nhất khoan đợc, mm: 35
- Khoảng cách từ đờng tâm trục chính tới trụ, mm: 325 1250
- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn, mm: 400 1400
- Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy, mm: 750x1230
- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính, mm: 300
- Số cấp tốc độ trục chính: 12
- Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph: 25 2500
- Sơ cấp bớc tiến: 12
- Phạm vi bớc tiến, mm/vg: 0,006 1.22
- Công suất động cơ chính, kW: 2,8
Chọn dao :

Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
12
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

+Chọn dao để khoan lỗ: mũi khoan 10,5.
Định vị:
- Định vị mặt phẳng B bằng 2 phiến tỳ, hạn chế ba bậc tự do.
- Định vị bằng mặt bên C bởi hai chốt tỳ, hạn chế hai bậc tự do.
- Định vị mặt đầu E bởi một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do.
- Nh vậy ta đã hạn chế đợc 6 bậc tự do.
Kẹp chặt.
- Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của cơ cấu ren có tay vặn là tai hồng.
- Phía trên đặt phiến dẫn bản lề, có bạc dẫn hớng.
Sau khi đã định vị và kẹp chặt chi tiết xong ta tiến hành gia công chi tiết
theo các bớc sau:
Bớc1: Khoan ba lỗ 10,5.
Bớc2: khoét ba lỗ 17.
Sơ đồ gia công nguyên công 4 nh hình vẽ.


Nguyên công 5: khoan 2 lỗ 6,8 - tarô đạt m8.
Chọn máy : Chọn máy khoan 2H53 của Nga.
Đồ gá
Đồ gá chuyên dùng.
Dụng cụ cắt : mũi khoan 6,8.
Dùng mũi Tarô-Tarô đạt M8.
Cách gá đặt và định vị giống nh nguyên công 4.
Sau khi đã định vị và kẹp chặt chi tiết xong ta tiến hành gia công chi tiết
theo các bớc sau:
Bớc1 : Khoan 2 lỗ 6,8.

Bớc2 : Tarô 2 lỗ đạt M8.
Sơ đồ gia công nguyên công 5 nh hình vẽ.
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
13
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang



Nguyên công 6 : Phay mặt phẳng C.
Chọn máy phay :
Dùng máy phay vạn năng rộng của Nga 6M82.
Dao
chọn loại dao phay ngón hợp kim cứng, các thông số cơ bản của dao :
Bảng 4-71(Trang 360, STCNCTM-Tập I).
D l L
12 25 60
Các bớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt
Đồ gá:
Dùng đồ gá chuyên dùng.
Định vị:
- Định vị mặt phẳng D bằng 2 phiến tỳ, hạn chế ba bậc tự do.
- Định vị bằng mặt B bởi hai chốt tỳ, hạn chế hai bậc tự do.
- Định vị bằng mặt đầu E bởi một chốt tỳ, hạn chế một bậc tự do.
Kẹp chặt.
- Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của cơ cấu ren có tay vặn là tai hồng
Sau khi đã định vị và kẹp chặt chi tiết xong, ta đánh lệch trục chính của máy
phay một góc 54 độ so với phơng thẳng đứng để phay mặt C.
Sơ đồ gia công nguyên công 6 nh hình vẽ
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
14

Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang


Nguyên công 7: Nhiệt luyện.
Nung bằng lò điện. Sau đó tôi thông thờng.
Yêu cầu :- Nhiệt luyện đạt độ cứng 3842 HRC
- Không đợc cháy nứt cong vênh.
- Giữ tốt chất lợng bề mặt .
Nguyên công 8: Mài hai mặt A,B
Chọn máy :
Chọn máy mài mặt phẳng 3E710A có bàn hình chữ nhật của Nga, có các
thông số sau:
- Kích thớc làm việc của bàn: 400x125
- Kích thớc lớn nhất của phôi đợc gia công: 400x125x320
- Khối lợng phôi đợc gia công, không lớn hơn, kg:
150
- Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới mặt bàn và của ụ mài:
+dọc: 490
+ngang: 170
+thẳng đứng: 170
- Tốc độ quay của trục chính đá mài, vg/ph:
35
- Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn, m/ph:
2-35
- Công suất động cơ truyền dẫn chính, kW:
4
Đồ gá : Gá kẹp bằng bàn từ nam châm điện. Gá đồng thời nhiều chi
tiết cho kín bàn từ.
Chọn dao:
Chọn loại đá mài trụ, tra bảng 4-170 trang 459 STCNCTM T1 ta có các

kích thớc của đá nh sau:
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
15
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Bảng
Loại
đá
Chất dính
kết
D H d Vật liệu mài độ hạt

Keramit 50 30 12 6C 50-M28
Định vị :
- Định vị mặt phẳng cha mài bởi mặt mặt bàn máy Hạn chế 3 bậc tự do .
Kẹp chặt :
Phôi đợc kẹp chặt bằng lực điện từ của máy mài có bàn từ
Đặt nhiều chi tiết lên bàn từ máy mài.
Sau khi đã định vị và kẹp chặt chi tiết xong ta tiến hành gia công chi tiết
theo các bớc sau:
Bớc1: Mài thô mặt phẳng A,B.
Bớc2: Mài tinh mặt phẳng A,B.
Sơ đồ gia công nguyên công 8 nh hình vẽ.

Nguyên công 9: mài mặt phẳng D .
Chọn máy :
Chọn máy mài mặt phẳng 3E710A có bàn hình chữ nhật của Nga.
Đồ gá : Dùng đồ gá chuyên dùng.
Chọn dao :
Chọn loại đá mài trụ, tra bảng 4-170 trang 459 STCNCTM T1 ta có các

kích thớc của đá nh sau:
Bảng
Loại
đá
Chất dính
kết
D H d Vật liệu mài độ hạt

Keramit 50 30 12 6C 50-M28
Định vị :
- Định vị mặt phẳng cha mài bởi mặt mặt bàn máy, Hạn chế 3 bậc tự do .
Kẹp chặt :
Phôi đợc kẹp chặt bằng lực điện từ của máy mài có bàn từ
Sau khi đã định vị và kẹp chặt chi tiết xong ta tiến hành gia công chi tiết
theo các bớc sau:
Bớc1: Mài thô mặt phẳng D.
Bớc2: Mài tinh mặt phẳng D.
Sơ đồ gia công nguyên công 9 nh hình vẽ.
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
16
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang


Nguyên công 10: mài mặt c- VáT CạNH Có GóC 54.
Chọn máy:
Chọn máy mài mặt phẳng 3E710A có bàn hình chữ nhật của Nga.
Chọn dao:
Chọn loại đá mài trụ, tra bảng 4-170 trang 459 STCNCTM T1 ta có các
kích thớc của đá nh sau:
Bảng

Loại
đá
Chất dính
kết
D H d Vật liệu mài độ hạt

Keramit 50 30 12 6C 50-M28
Đặt nhiều chi tiết lên đồ gá chuyên dùng, sau đó đặt lên bàn từ của máy
mài. Ta tiến hành gia công chi tiết theo các bớc sau:
Bớc1: Mài thô mặt phẳng C.
Bớc2: Mài tinh mặt phẳng C.
Sơ đồ gia công nguyên công 10 nh hình vẽ.

Nguyên công 11: sửa nguội làm cùn tất cả các
cạnh.

PHần 3: tính - tra lợng d và chế độ cắt
- Xác định lợng d gia công cho các bề mặt căn cứ vào :
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
17
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Vật liệu chi tiết .
Phôi và phơng pháp chế tạo phôi.
Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt .
Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .
Kích thớc, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công .
I. Tính lợng d gia công .
ở đây ta tiến hành tính toán lợng d cho nguyên công 1(phay tinh mặt AB).
áp dụng công thức Tr 20 sổ tay thiết kế CNCTM - ĐHBK Hà Nội (Tài Liệu 1).

Có : Z
bmin
= 2. [( R
za
+ T
a
)

+ (
p

a
+


b
)] (đối với bề mặt đối xứng).(1)
Trong đó : Z
bmin
- Lợng d nhỏ nhất của nguyên công 2 bớc 1 phay thô .
R
za
- Độ nhấp nhô bề mặt do bớc phay trớc để lại.
T
a
- Chiều sâu lớp bề mặt do bớc một để lại.

p

a

- Véc tơ tổng cộng của những sai số không gian của bề
mặt do bớc 1 để lại


b
- Sai số gá đặt của nguyên công .


b
=

c
+

k



c
- Sai số chuẩn


k
- Sai số kẹp chặt.



b
=
kckckc

cos 2
22
++


+ Chọn chuẩn trùng với gốc kích thớc nên không có sai số chuẩn
c

= 0.
+Sai số kẹp chặt coi nh bằng 0 ;
k

= 0 .
+
a

tra bảng trang 25 (sổ tay thiết kế CNCTM - ĐHBK Hà Nội- ) ta có :

a

= 0,06

phôi.


phôi=
2
LK

+
2
a

Bảng 6 ( trang 26- TL1) ta có
LK

= 2 ( cấp chính xác 3).
Bảng 7 ( trang 27- TL1) có:
cv

= 0,9
Suy ra
a

=0,06 .(2
2
+ 0,9
2
) = 0,2886
R
za
Bảng 8 ( trang 28- TL1) R
za
= 0,03 (mm)
T
a
= 0,05 (mm).
Thay các giá trị vào công thức (1):
Z

bmin
= 2(0,03+0,05+0,2886) =0,7372(mm).

II. Tra lọng d gia công cho các nguyên công còn lại .
1. Phôi rèn :
- Lợng d và dung sai cho chiều dài ( Tra bảng 12-1 Trang 57 TL1) là 15
6
- Lợng d và dung sai cho kích thớc tiết diện là 5
1
2
+

.
2. Tra lợng d gia công
Nguyên Bớc Nội dung các bớc Lợng Ghi chú
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
18
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

công
d
(mm)
1
1 Phay thô mặt phẳng A 1,7 Bảng3.142
Trang 282
Sổ tay
CNCTM tập
1.
2 Phay tinh mặt phẳng A 0,5
3 Phay thô mặt phẳng B 1,7

4 Phay tinh mặt phẳng B 0,5
2
1 Phay tinh mặt phẳng E 0,6
2 Phay tinh mặt phẳng F 0,6
3
1
Phay thô mặt phẳng D 1,7
2 Phay tinh mặt phẳng D 0,5
4
1
Khoan lần lợt 3 lỗ 10,5
5,25
2
Khoét lần lợt 3 lỗ 17
3,25
5
1
Khoan lần lợt 2 lỗ 6,8
3,4
2 Tarô lần lợt 2 lỗ đạt M8 0,6
6
1 Phay thô mặt phẳng C 1,7
2 Phay tinh mặt phẳng C 0,5
7 1 Nhiệt luyện
8
1 Mài thô mặt phẳng A 0,4
2 Mài tinh mặt phẳng A 0,2
3 Mài thô mặt phẳng B 0,4
4 Mài tinh mặt phẳng B 0,2
9

1 Mài thô mặt phẳng D 0,6
2 Mài tinh mặt phẳng D 0,1
10
1 Mài thô mặt phẳng C 0,6
2 Mài tinh mặt phẳng C 0,1
Phần 4: chọn chế Độ cắt

Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
19
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Xác định chế độ cắt cho các bề mặt:
Quá trình tra chế độ cắt đợc tiến hành nh sau:
- Đầu tiên ta tiến hành chọn chiều sâu cắt phù hợp với các yêu cầu về độ
nhám bề mặt (cho gia công tinh), yêu cầu nâng cao về năng suất(cho gia công
thô)
-Tra lợng chạy dao : tuỳ thuộc vào độ cứng vững của hệ thống công nghệ, độ
bền của dụng cụ cắt , công suất động cơ (khi gia công thô) và độ chính xác
kích thớc, nhám bề mặt gia công(cho gia công tinh) để chọn lợng chạy dao
phù hợp. Khi tra đợc lợng chạy dao đã tính đến các hệ số điều chỉnh, thì kết
quả này phải làm tròn theo giá trị thực của máy.
- Tra tốc độ cắt: đợc tra theo các bảng trong các sổ tay hoặc đợc tính theo các
công thực nghiệm đã đợc xác lập cho từng phơng pháp công nghệ.Khi tra đợc
tốc độ cắt ta tính ra số vòng quay tính toán, sau đó chọn số vòng quay theo
máy.
Từ các thông số trên ta tra công suất cắt cần thiết cho chế độ cắt đã cho.
- So sánh công suất cắt cần thiết với công suất của máy nếu thấy nhỏ hơn thì
thoả mãn, nếu không thì phải chọn lại .
-Tính thời gian máy.
Theo trình tự nh vậy, ta tiến hành tra chế độ cắt lần lợt cho các nguyên công

nh sau, kết quả sau khi tính toán đã thoả mãn đợc cho dới dạng bảng:
1>Tra chế độ cắt cho nguyên công 1
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
(mm/vg)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Phay thô mặt A 1,4 1,32 120 1,5 1,68
Phay tinh mặt A 0,6 0,6 105 1,2 3,2
Phay thô mặt B 1,4 1,32 120 1,5 1,68
Phay tinh mặt B 0,6 0,4 105 1,2 3,2
2>Tra chế độ cắt cho nguyên công 2
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
(mm/vg)
n
(vg/ph)
N

c
(kW)
T
0
(ph)
Phay tinh mặt EF 0,9 0,15 100 2,5 1,07
3>Tra chế độ cắt cho nguyên công 3
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
20
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
(mm/vg)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Phay thô mặt D 1,4 1,35 125 1,5 1,57
Phay tinh mặt D 0,6 0,4 105 1,2 3,56
4>Tra chế độ cắt cho nguyên công 4
Chế độ cắt
Bớc

t
(mm)
S
(mm/vg)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Khoan lỗ 10,5
4,9 0,37 450 1,2 0,09
Khoét lỗ 17
2,0 0,2 150 1,5 0,37
5>Tra chế độ cắt cho nguyên công 5
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
(mm/vg)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0

(ph)
Khoan lỗ 6,8
4 0,15 1000 1,2 0,074
Tarô đạt M8 0 1 0 tay
6>Tra chế độ cắt cho nguyên công 6
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
S
(mm/vg)
n
(vg/ph)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Phay thô mặt C 1,4 1,35 125 1,5 1,57
Phay tinh mặt C 0,4 0,4 100 1,2 3,84
7>. Nhiệt luyện.
8>Tra chế độ cắt cho nguyên công 8
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
v
ph
(m/ph)

S

(vg/htb)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Mài thô mặt A 0,4 30 0,030 8,2 0,23
Mài tinh mặtA 0,1 20 0,015 6,4 0,12
Mài thô mặt B 0,4 30 0,030 8,2 0,23
Mài tinh mặt B 0,1 20 0,015 6,4 0,12
9>Tra chế độ cắt cho nguyên công 9
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
v
ph
(m/ph)
S

(vg/htb)
N
c
(kW)
T
0
(ph)

Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
21
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

Mài thô mặt D 0,4 30 0,030 8,2 0,23
Mài tinh mặt D 0,1 20 0,015 6,4 0,12
10>Tra chế độ cắt cho nguyên công 10
Chế độ cắt
Bớc
t
(mm)
v
ph
(m/ph)
S

(vg/htb)
N
c
(kW)
T
0
(ph)
Mài thô mặt C 0,4 30 0,030 8,2 0,23
Mài tinh mặt C 0,1 20 0,015 6,4 0,12
PHầN 5: TíNH TOáN THIếT Kế Đồ Gá - NGUYÊN CÔNG
KHOAN KHOéT.
Đồ gá khoan đợc dùng trên máy khoan để xác định vị trí tơng quan giữa
phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ nh khoan, khoét, ,
ta rô nhằm nâng cao năng suất và độ chính xác gia công đồng thời giảm

nhẹ sự căng thẳng cũng nh cải thiện điều kiện làm việc của của công nhân,
không cần bậc thợ cao .
5.1.Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan:
5.1.1.Xác định máy :
Chọn máy
Chọn máy khoan 2H53 của Nga, tra bảng9-22 STCNCTM T3 trang 46 có
các thông số sau:
- Đờng kính lớn nhất khoan đợc, mm: 35
- Khoảng cách từ đờng tâm trục chính tới trụ, mm: 325 1250
- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn, mm: 400 1400
- Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy, mm: 750x1230
- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính, mm: 300
- Số cấp tốc độ trục chính: 12
- Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph: 25 2500
- Sơ cấp bớc tiến: 12
- Phạm vi bớc tiến, mm/vg: 0,006 1.22
- Công suất động cơ chính, kW: 2,8
5.1.2. Chọn chuẩn và ph ơng án kẹp chặt
Chi tiết dạng trục, để khoan lỗ 10,5 cần định vị 6 bậc tự do . Từ yêu cầu kỹ
thuật đờng kính 10,5 (hoặc M8) vuông góc với 2 mặt đáy A,B độ không
vuông góc không đợc vợt quá 0,03mm. Do vậy việc gia công có thể thực hiện
đợc trên máy khoan đứng hoặc khoan cầu.
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
22
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

- Kết cấu chi tiết có thể cho phép dùng 1 mặt B, một mặt bên C và một
mặt đầu .
- Mặt B là mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do.
- Mặt D là mặt bên định vị bằng 2 chốt tỳ, hạn chế 2 bậc tự do.

- Mặt E là mặt đầu định vị bởi 1 chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do .
Phần 3 :tính toán , Thiết kế đồ gá
Đồ gá khoan đợc dùng trên máy khoan để xác định vịt trí tơng quan giữa
phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ nh khoan, khoét, ,
ta rô nhằm nâng cao năng suất và độ chính xác gia công đồng thời giảm
nhẹ sự căng thẳng cũng nh cải thiện điều kiện làm việc của của công nhân,
không cần bậc thợ cao .
3.1.Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan:
3.1.1.Xác định máy :
- Dùng máy khoan Liên Xô 2H125
- Các thông số cơ bản của máy :
Đờng kính lớn nhất khoan đợc : 25 mm .
Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn : 5-700 mm .
Số cấp tốc độ trục chính : 12 .
Phạm vi tốc độ : 45 -2000 .
Số lợng chạy dao : 9 .
Lợng chạy dao trục chính : 0.1 0.59 (mm) .
Kích thớc bàn máy : 400 x 450 .
D : 14
E : 200
Số rãnh trên bàn máy : 2 .
P
0
= 3737.78 N .
M
c
= 22.29 Nm .
Công suất động cơ chính : 2.2 kW .
3.1.2. Ph ơng pháp định vị và kẹp chặt:
a) Định vị :

- Định vị mặt trụ trong 40 bởi mặt trụ trong của chốt trụ ngắn Hạn chế 2
bậc tự do .
- Định vị mặt đầu 96 bởi mặt đầu của chốt trụ Hạn chế 3 bậc tự do .
- Định vị mặt phẳng bằng chốt tỳ Hạn chế 1 bậc tự do (Chống xoay).
b)Kẹp chặt :
Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của cơ cấu kẹp ren vít khi ta vặn tay vặn .
3.1.3. Xác định l c kẹp cần thiết:
- Khi khoan xuất hiện mômen xoắn M
c
, lực chiều trục P
0
. Mômen xoắn
không làm xoay chi tiết quanh trục mà chỉ làm chi tiết thêm kẹp chặt . Trên sơ
đồ nhận thấy lực chiều trục P
0
có xu hớng làm chi tiết bị trợt .Khi đó để chi
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
23
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

tiết không bị trợt thì lực ma sát do lực kẹp W và do mômen xoắn M
c
gây ra
phải thắng lực chiều trục P
0
.
Phơng trình cân bằng lực:
P
0
*k = (W + M

c
/ d ) *(f
1
+f
2
)
W =
d
M
ff
KP
c

+
21
0
*
(1)
Trong đó :
d - Đờng kính dao khoan
P
0
- Lực chiều trục
f
1
- Hệ số ma sát giữa miếng kẹp và chi tiết : chọn f
1
= 0.15
f
2

- Hệ số ma sát giữa mặt chuẩn của chi tiết và đồ định vị : chọn f
2
=
0.15 .
K - Hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình
gia công
K = K
0
.K
1
.K
2
.K
3
.K
4
.K
5
.K
6
K
0
- hệ số an toàn tính cho tất cả các trờng hợp : K
0
= 1,5.
K
1
- hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi : K
1
= 1,2.

K
2
- hệ số tăng lực cắt khi dao mòn : chọn K
2
= 1,15.
K
3
- hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn : K
3
= 1,2.
K
4
- hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt : K
4
= 1.
K
5
- hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay : chọn K
5
=
1.
K
6
- hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết : K
6
= 1.
- Thay số vào ta có : K=2.484 .
- Thay các giá trị :
P
0

= 3737.78 N .
M
c
= 22.29 Nm .
f
1
= 0.15
f
2
= 0.15
K=2.484
vào công thức trên ta có
W =
d
M
ff
KP
c

+
21
0
*
= 30950 (N)
Sơ đồ kết cấu đồ gá nh trên hình vẽ .
Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
24
Giáo viên hớng dẫn :Trần Hữu Quang

3.1.4. Chọn đ ờng kính bu lông:
Gọi d
b
là đờng kính bu lông cần xác định ,cần thoả mãn điều kiện bền:
d
b
= C*
[ ]

W
Trong đó :
C = 1.4 (Với ren cơ bản hệ mét)
[]
n
= 8 KG/mm
2
=80 N/mm
2
(ứng suất nén giới hạn của vật liệu làm
bulông - chọn C45)
W =30950 N (Lực kẹp)
d
b
=
80
30950
*4.1
= 27.5 mm (2)
Ta chọn d = 30mm . Tra [ 5 ] ta có bớc ren p = 3 .
3.1.5. Tính sức bền cho bu lông kẹp:

Trong quá trình làm việc bu lông kẹp trong đồ gá có thể chịu kéo, nén,
uốn , xoắn, từ đó sinh ra các dạng h hỏng thờng gặp nh bị cong, bị đứt thân bu
lông, bị đứt các đờng ren, để đảm bảo cho bu lông kẹp đủ bền phải tính toán
bền cho bu lông .
Nghiệm bền theo ứng suất tơng đơng :
Trong quá trình làm việc bu lông chịu nén, uốn, xoắn, dựa vào sức bền vật liệu
ta có :

[ ]


td

=
td

1.3* ( : ứng suất kéo hoặc nén của bu lông khi làm
việc)
=
2
*d
4*W


Học Viên Thực Hiện:Nguyễn Trờng Giang. Lớp:VK36
25