thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ buồng ép dầu

Đồ án tốt nghiệp.
Nhận xét của giáo viên hớng dẫn :





















Hà Nội, ngày tháng năm
Giáo viên hớng dẫn
Ký tên
Trần Khánh Lộc

Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
6
Đồ án tốt nghiệp.

Nhận xét của hội đồng bảo vệ :





















Hà Nội, ngày tháng năm
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
7
Đồ án tốt nghiệp.
Lời nói đầu
Trong thới kì mà tất cả các nớc đang thúc đẩy và phát triển mạnh mẽ
về công nghiệp. Đứng trớc tình hình đó, dất nớc ta đã và đangthúc đẩy sự
công nghiệp hoá và hiện đại hoá. Nhăm thúc đẩy và đa đất nớc ta thành một

nớc trong khu vực và trên toàn thế giới. Để góp phần vào sự phát triển của
ngành công nghiệpthì ngành cơ khí chế tạo máy góp một phần quan trọng.
Nó là cơ sở và tiền đềcủa các ngành công nghiệp khác.
Hiện nay, trong toàn quốc tất cả các trơng đại học cao đẳng và trung cấp đã
phát triển và mở rộng quy mô đào tạo, nhất là ngành cơ khí chế tạo máy.
Môn học công nghệ chế tạo máy gióp ta tạo ra một quy trình công nghệ cho
mỗi sản phẩm mà có thể thực hiện một cách nhanh chóng, giảm đợc chi phí
không cần thiết, hạ giá thành sản phẩm.
Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là một bài toám tổng hợp đa ra
lời giải tối u nhất, phù hợp nhất. Biết vận dụng các kiến thức của nhiều môn
học khác nhau nh: công nghệ chế tạo máy, đồ gá, nguyên lý cắt, máy cắt,
dung sai và cac giao trình có liên quan của ngành chế tạo máy, để giải
quyết vấn đề công nghệ cụ thể. Đề tài tốt nghiệp của em la thiết kế quy trình
công nghệ gia công chi tiết vỏ buồng ép dầu. Mặc dù đã cố gắng trong quá
trình thiết kế đồ án, nhng do trình độ còn hạn chế nên đồ án của em không
tránh khỏi thiếu sót. Mong thầy cô chỉ bảo để em hoàn thàng tốt hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Trần Khánh Lộc và
các thầy cô trong khoa cơ khí đã hớng dẫn và giúp đỡ em rất nhiều để hoàn
thành đồ án tốt nghiệp này.
Hà Nội, ngày 28 tháng 8 năm 2005
Học sinh
Nguyễn Ngọc Hng.
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
8
Đồ án tốt nghiệp.
Phần I
Phân tích chi tiết gia công xác định dạng sản xuất.
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Nghiên cứu bản vẽ chi tiết ta thấy: chi tiết la môt bộ phận của máy ép dầu
vỏ buồng ép dầu. Có lỗ 80 quan trọng cần đảm bảo chính xácvà đúng yêu

cầu kĩ thuật.
Vỏ buồng ép dầu đợc nối với các bộ phận khác nhờ bu lông và vít qua 2 lỗ
30 và 2 lỗ M24 ở đế.
Các bề mặt làm việc quan trọng của chi tiết:
+ Lỗ 80H7 chạy xuyên suốt chiều dài của chi tiết cần đảm bảo độ bóng
cao (Ra 0,63) đúng cấp chính xác và đồng tâm với lỗ 100 (độ đồng tâm
này 0,02).
+ rãnh mang cá giúp chi tiết trợt trong hệ thống máy đảm bảo góc độ (55
độ) và độ bóng Rz20.
+ Mặt đáy A cũng rất quan trọng dùng để định vị chính trong suốt quá
trình gia công, và đảm bảo độ không vuông với tâm lỗ 80H7 0,02.
+ 2 lỗ 30 rất thuận tiện để định vị trong suốt quá trình gia công, cần
chinh xác về kích thớc và độ bóng.
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Trên cơ sở bản vẽ chi tiết ta thấy vỏ buồng ép dầu có kích thớc trung bình:
cao ì dài ì rộng: 270 ì 355 ì 290.
Hệ thống lỗ 80H7 và 100 dài suốt chi tiết (284mm) là quan trọng
nhất cần gia công sau khi đã đầy đủ chuẩn tinh. Vì khá dài (284mm) nên khi
gia công trên máy tiện hoặc máy khoan thì dao kém cứng vững. Ta chọn hợp
lý là may doa ngang đảm bảo cứng vững và độ bóng đạt đợc cao.
Các măt phẳng cho phép gia công trên các máy phay đứng, ngang
một cách dễ dàng.
Các lỗ gia công dễ dàng trên các máy khoan.
Bào rãnh công nghệ hơi khó do phải nghiêng đầu bàovà tầm quan sát
hạn chế
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
9
Đồ án tốt nghiệp.
Chi tiết có đủ độ cứng vững.
Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích.

áp dụng phơng pháp tạo phôi tiên tiến.
III. Xác định dạng sản xuất.
Ngành cơ khí chế tạo chi tiết gia công thuộc một trong 3 dạmg sau:
Sản xuất đơn chiếc.
Sản xuất hàng loạt.
Sản xuất hàng khối.
Xác định dạng sản xuất theo bảng sau:

Dạng
Sản xuất
Khối lợng chi tiết Q
> 200 Kg 4 ữ 200 Kg < 4 K g
Sản lợng hàng năm ( chi tiết ).
Đơn chiếc
< 5 < 10 < 100
Loạt nhỏ
55 ữ 100 10 ữ 200 100 ữ 500
Loạt vừa
100 ữ 300 200 ữ 500 500 ữ 5000
Loạt lớn
300 ữ 500 500 ữ 5000 5000 ữ 50000
Hàng khối
> 1000 > 5000 > 50000

Để xác định dạng sản xuất ta cần xác định khối lợng của chi tiết và số l-
ợng chi tiết sản xuất trong một năm là 2500 chi tiết.
Khối lợng của chi tiết xác định theo công thức:
Q = V. (Kg).
Q: khối lợng chi tiết (Kg).
V: thể tich chi tiết (dm

3
).
: khối lợng riêng của vật liệu (Kg/dm
3
).
Với gang xám = 6,8 ữ 7,6 (Kg/dm
3
).
Nh vậy ta có thể chia chi tiết một cách tơng đối thành 3 phần đầu thân đế
để tính toán dễ dàng.
Ta có: V
đầu
=V

120
V

80.rỗng
=
)(57,02,0
4
1
8,0
4
8,0
1
4
2,1
3
222

dm=





V
thân
= V
hộp1
+ V
hộp2
+ V
hộp3
V
rãnh
V

80
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
10
Đồ án tốt nghiệp.
V
thân
=
)2,08,08,1()4.135,04,1()55,04,14.1()4,19,08,1( ++

)(72,24,1
4
8,0

)34,0
2
85,05,0
4,1(
3
2
dm=











+

V
đế
= V
đế trên
+ V
đế giữa
+ V
đế dới
V
rỗng

=
)1.224,095,1()1,04,055,6( +
+
34,0
4
1
)26,032,0(2
2



4,0
4
24,0
24,0
4
3,02
22




=1,62 (dm
3
).
Vậy tổng thể tích chi tiết bằng:
V
tổng
= V
đầu

+ V
thân
+ V
đế
=
0,57 + 2,72 + 1,62 = 4,91(dm
3
).
Vậy khối lợng chi tiết là:
Q =
)(4,338,691,4 Kg=
.
Vậy theo bảng ta co dạng sản xuất loạt lớn
IV. Chọn phơng án chế tạo phôi và xác định lợng d.
Chọn phơng án chế tạo phôi:
Ta dựa vào hình dáng chi tiết, sản lợng, khối lợng để chọn phơng án chế tạo
phôi. Chi tiết vỏ buồng ép dầu làm bằng vật liệu GX 15-32hình dạng khá
phức tạp ta chọn phơng án đúc phôi.
Trong công nghệ đúc có nhiều phơng pháp đúc khác nhau:
1) Đúc bằng khuân cát mẫu gỗ đợc áp dụng với những chi tiết nhỏ đến
lớn trong sản xuất loạt nhỏ đến loạt lớn với sản lợng trong năm không lớn
lắm. Phơng pháp này đảm bảo độ chính xac cho phôi thì mẫu gỗ phải chế tạo
chính xác. Dể khắc phục về mặt năng suất của phơng pháp nàyta có thể thực
hiện làm hòm khuân bằng máy, phơng pháp này dùng phổ biến hiện nay vì
nó rẻ tiền, hơn nữa việc chế tạo khuân năng suất và độ chính xác tơng đối
cao, dảm bảo đơc yêu cầu kĩ thuật. Trong quá trình lam khuân nó đảm bảo đ-
ơc độ đồng nhất và giảm đi sai sốdo quá trình làm khuân gây ra.
2) Đúc phôi bằng khuân kim loại: lợng d cắt gọt nhỏ tiết kiệm đơc
nguyên vật liệu khuân đúc có độ chính xác cao hơn khuân cát mẫu gỗnhng
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.

11
Đồ án tốt nghiệp.
co nhợc điểm giá thàng chế tạo caonên chỉ phù hợp với dạng sản xuất loat
lớn và hàng khối không áp dụng đợc những chi tiết co hình dạng phức tạp.
3) Đúc bằng khuân mẫu nóng chảycó độ chính xác cao, lợng d cắt gọt
nhỏ, có những bề mặt khômg cần gia công. Nhng theo phơng pháp này giá
thành chế tạo khuân caochỉ dùng cho những chi tiếtcó hình dáng phức tạp
cao mà các phơng pháp khác không thẻ đúc đợc.
Vậy với chi tiết vỏ buồng ép dầu vật liệu GX 15-32 vớidạng sản xuất loạt
lớn ta chọn phơng pháp đúc bằng khuân cát mẫu gỗ là hợp lý nhất.
Xác định lợng d:
Ta chọn vật đúc cấp chính xác 1. Theo bảng 394/trang252 (STCNCTMáy-
T1). Ta có:
Lợng d mặt A: h = 3,5 mm.
Lợng d mặtđầu(đối diện A): h =3mm.
Lợng d mặt B: h = 4 mm.
Lợng d mặt C: h = 3,5mm.
Lợng d rãnh(ở mặt B): h = 3,5 mm.
Mặt C để rãnh thẳng 50 mm.
Lỗ 30 và M24 đúc đặc.
Lợng d lỗ 80 và 100 là 3mm.
Dung sai các kích trớc từ 0,4 ữ 1 . theo bảng 3-97/trang253 (STCNCT Máy-
T1).



Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
12
Đồ án tốt nghiệp.
Phần II

thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ
buồng ép dầu.
Thứ tự nguyên công:
Nguyên công I : Đúc phôi.
Nguyên công II : Phay mặt đáy A.
Nguyên công III : Khoan - khoét - doa 2 lỗ 30.
Nguyên công IV : Phay mặt B.
Nguyên công V : Phay rãnh trên mặt B.
Nguyên công VI Phay mặt C.
Nguyên công VII : Phay rãnh mang cá.
Nguyên công VIII : Bào.
Nguyên công IX : Khoét - doa lỗ 80H7 và 100.
Nguyên công X : Tiện rãnh và tiện mặt đầu.
Nguyên công XI : Khoan - ta rô 2 lỗ M24.
Nguyên công XII :Kiểm tra độ không vuông góc tâm lỗ 80H7 với mặt A.
Nguyên công XIII : Kiểm tra độ không đồng tâm lỗ 80H7 với 100.
Nguyên công XIV :Kiểm tra độ không song song tâm lỗ 80H7 với mặt B,C
(14 nguyên công).
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
13
Đồ án tốt nghiệp.
nguyên công I: đúc phôi.
I. Sơ đồ nguyên công.
( Theo bản vẽ).
II. phân tích sơ nguyên công.
Đuc phôi bằng khuân cát mẫu gỗ làm trên máy.
1. Mục đích.
Phù hợp với kết cấu của chi tiết. Dể phù hợp với dạng sản xuất loạt
lớn, dảm bảo phân phối đợc lợng d cần thiết để gia công, đạt đợc yêu cầu kĩ
thuật của bản vẽ chi tiết.

2. Yêu cầu kĩ thuật của phôi khi đúc ra:
Phôi không bị nứt, rỗ, cong,vênh.
Phôi không đợc sai lệch hình dáng quá phạm vi cho phép.
Đúc xong ủ, làm sạch, mài ba via.
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
14
Đồ án tốt nghiệp.
nguyên công II: phay mặt đáy A
I. Sơ đồ nguyên công.
( Theo bản vẽ).
II. phân tích sơ nguyên công.
1. Mục đích - yêu cầu.
Gia công mặt A để làm chuẩn định vị chính trong suốt quá trình gia công .
Độ bóng cần đạt Rz20.
2. Định vị - kẹp chặt.
Định vị 6 bậc tự do.
_ Dùng mặt phẳng đối diện mặt A định vị bằng 3 chốt tỳ hạn chế 3 bậc
_ Dùng mặt bên của đáy định vị bằng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do.
_ Dùng mặt cạnh của đáy định vị bằng 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt.
Dùng má kẹp, kẹp chặt chi tiết, lc kẹp co phơng và chiều hớng vào
mặt bên của đáy.
3. Chọn máy - chọn dao.
Chọn máy phay đứng 6H13 có N = 10KW
+Số vòng quay trục chính (v/ph): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
235; 300; 375; 475; 600; ;753; 950; 1180; 1500.
+Bớc tiến của bàn máy( mm/ph): 23; 30; 37; 47; 60; 75; 95; 120; 150;
190; 240; 300; 370; 470; 600; 750; 1200.
Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 100 mm ; z =
8 răng.

4. Dụng cụ đo kiểm:
Thớc cặp 1/50
III. Chế độ cắt:
Lợng d mặt đáy A: h = 3,5 (mm)
Vì độ bóng cần đạt Rz 20 nên ta chia làm hai bớc:
Bớc 1: Phay thô t = 3(mm)
Bớc 2: Phay tinh t = 0,5 (mm)
1. Bớc 1: Phay thô( t=3)
Tra bảng 5-125 trang 113( STCNCTM - tập 2).
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
15
Đồ án tốt nghiệp.
Ta có Sz = 0,24 ữ 0,29 ( mm/răng )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao k1 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k2 = 1
Sz = 0,24 ữ 0,29 ( mm/r)
Do chi tiết có vỏ cứng nên ta chọn Sz = 0,24( mm/r).
Vận tốc cắt:
Tra bảng 5-127 trang 115( STCNCTM - tập2).
Có Vb = 141( m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 1,12
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim k3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công k4 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng k6 = 1
V = Vb. k1 . k2 . k3 . k4 . k5 . k6
= 141 . 1,12 . 1 . 0,8 . 0,8 . 1 . 1 = 101 ( m/ph).
Tốc độ quay trục chính

D
V
n
.
.1000

=
=
100.14,3
101.1000
= 321,66(v/ph)
Theo máy ta chon n máy = 300 ( v/ph)
vận tốc cắt thực tế thực tế là Vtt =
1000
nD
=
1000
30010014,3 ìì
= 94,2
(m/ph).
Lợng chạy dao phút là: Sp = Sz . n . z = 0,24 . 300 . 8 = 576( mm/ph)
Theo máy ta có: Sm = 470 ( mm/ph)
Theo bảng 5 - 130 trang 118 ( STCNCTM - tập 2)
Ta có công suất cắt thực tế: Ncg = 5,5 ( kw)


[ ]
N
= 7,5 ( kw)
Kết luận máy làm việc an toàn.

Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
16
Đồ án tốt nghiệp.
Tính thời gian gia công:
T
0
=
i
Sm
LLL
21
++
(i = 2)
L = 220( mm)
L
1
=0,5. ( D -
22
BD
) + 2 = 0,5( 100 -
22
60100
) + 2 = 12( mm)
L
2
= 5 (mm)
Vậy To =
)(12
470
512220

ph=
++
2. Bớc 2: Phay tinh ( t= 0,5)
Tra bảng 5-125 trang 113( STCNCTM - tập 2).
Ta có S
0
= 1 ữ 1,6( mm/v )
chọn S
0
= 1 (mm/v).
Vận tốc cắt:
Tra bảng 5-127 trang 115( STCNCTM - tập2).
Có V
b
= 158( m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k
1
= 1,12
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k
2
= 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim k
3
= 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công k = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k
5
= 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng k

6
= 1
V = V
b
. k
1
. k
2
. k
3
. k
4
. k
5
. k
6
= 158 . 1,12 . 1 . 0,8 . 1 . 1 . 1 = 141,57 ( m/ph).
Tốc độ quay trục chính
D
V
n
.
.1000

=
=
100.14,3
57,141.1000
= 450,86(v/ph)
Theo máy ta chon n máy = 375 ( v/ph)

Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
17
Đồ án tốt nghiệp.
vận tốc cắt thực tế là Vtt =
1000
nD
=
1000
37510014,3 ìì
= 117,75 (m/ph)
Lợng chạy dao phút là: Sp = n.s
0
= 375 .1= 375( mm/ph)
Theo máy ta có: Sm = 300 ( mm/ph)
Theo bảng 5 - 130 trang 118 ( STCNCTM - tập 2)
Ta có công suất cắt gọt: Ncg = 1,9 ( kw)


[ ]
N
=10 . 0,75 = 7,5( kw)
Kết luận máy làm việc an toàn.
Tính thời gian gia công:
T0 =
i
Sm
LLL
21
++
(i = 2)

L, L
1
, L
2
không thay đổi (nh phay thô).
Vậy To =
)(58,12
300
512220
ph=
++
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
Phaytinh 6H13 BK8 100 375 300 0,5 1,75
Phaythô 6H13 BK8 100 300 470 3 1
Bớc Máy
VL ĐK n(v/p) S(mm/p) t(mm) T
0
(p)
Dao Chế độ cắt
18
Đồ án tốt nghiệp.
nguyên công III: khoan - khoét - doa 2lỗ 30
I. Sơ đồ nguyên công.
( Theo bản vẽ).
II. phân tích sơ nguyên công.
1. Mục đích - yêu cầu.
Gia công 2lỗ 30 để làm chuẩn định vị gia công các mặt khác. Phay đạt
cấp chính xác 30H7 và Ra 0,63.
2. Định vị - kẹp chặt.
Định vị 6 bậc tự do.

_ Dùng mặt đay A định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
_ Dùng mặt bên định vị bằng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do.
_ Dùng mặt cạnh định vị bằng 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt.
Dùng má kẹp, kẹp chặt chi tiết, lc kẹp co phơng và chiều hớng vào
mặt bên của đáy.
3. Chọn máy - chọn dao
Chọn máy khoan cần 2A55có N = 4,5 KW
+Số vòng quay trục chính (v/ph): 30; 37; 47; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
225; 300; 375; 475; 600; 950; 1180; 1500;1700
+Bớc tiến 1vòng quay truc chính( mm/v): 0,05; 0,07; 0,1; 0,14; 0,2;
0,28; 0,4; 0,56; 0,79; 1,15; 1,54; 2,2.
vật liệu làm dao P9.
4. Dụng cụ đo kiểm:
Thớc cặp 1/50 ,calíp trục.
III. Chế độ cắt:
Lỗ 30, độ bóng cần đạt Ra 0,63; Ba bớc
- Khoan 29
- Khoét 29,9
- Doa 30
1. Bớc 1: khoan lỗ 29
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
19
Đồ án tốt nghiệp.
Chiều sâu cắt: t =
2
D
= 14,5(mm)
Tra bảng 5 - 89 trang 86 ( STCNCTM - tập 2).
Ta có S = 0,67

ữ
0,83( mm/vg ).
Theo máy chọn Sm = 0,79 (mm/vg)
Vận tốc cắt:
Tra bảng 5-90 trang 86( STCNCTM - tập2).
Có Vb = 33( m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan k2 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan k3 = 1
V = Vb. k1 . k2 . k3
= 33 . 1 . 1 . 1 = 33( m/vg).
Tốc độ quay trục chính
D
V
n
.
.1000

=
=
29.14,3
33.1000
= 362,4( v/ph)
Theo máy ta chon n máy = 300( v/ph)
tốc độ thực tế sẽ là Vtt =
1000
nD
=
1000

3002914,3 ìì
= 27,32 ( m/vg)
Theo bảng 5 - 92 trang 87 ( STCNCTM - tập 2)
Ta có công suất cắt gọt thực tế: Ncg = 3( kw)


[ ]
N
=4,5 x 0,8 =3,6(kw)
Kết luận máy làm việc an toàn
Tính thời gian gia công:
T0 =
i
nS
LLL
.
.
21
++
(i = 2)
L = 40( mm)
L1 =

gt cot
+ 2 = 14,5.cotg60 +2 = 10,41(mm)
L2 = 3( mm)
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
20
Đồ án tốt nghiệp.
Vậy To =

)(45,02.
30079,0
341,1040
ph=

++
2. Bớc 2: Khoét 29,9
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( 29,9 - 29 ) = 0,45 (mm).
- Tra bảng 5 - 104 trang 95 ( STCNCTM - tập 2).
Ta có S = 0,7
ữ
0,9 ( mm/vg ).
Chọn S = 0,79 ( mm/vg).
- Vận tốc cắt:
Tra bảng 5-106 trang 97( STCNCTM - tập2).
Có V
b
= 31 ( m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoét k1 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k2 = 1
vậy V = V
b
. k
1
. k
2

= 31 . 1 . 1 = 31( m/p).
- Tốc độ quay trục chính

D
V
n
.
.1000

=
=
9,29.14,3
31.1000
= 330,2( v/ph)
Theo máy ta chon n
máy
= 300( v/ph)
- tốc độ thực tế sẽ là Vtt =
1000
nD
=
1000
3009,2914,3 ìì
= 28,2 ( m/vg)
- Tính thời gian gia công:
T
0
=
i
nS
LLL
.
.

21
++
(i = 2)
L = 40( mm)
L1 =

gt cot
+ 2 = 0,45 cotg45 + 2 = 2,45 (mm)
L2 = 3( mm)
Vậy To =
)(38,02.
300.79,0
345,240
ph=
++
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
21
Đồ án tốt nghiệp.
3. Bớc 3: Doa 30
- Chiều sâu cắt: t = 0,5( D - d ) = 0,5 (30 - 29,9) = 0,05 (mm)
- Tra bảng 5 - 112 trang 104 ( STCNCTM - tập 2)
Ta có S = 2,4 ( mm/vg).
Theo máy chọn n
m
= 2,2 (m)
- Vận tốc cắt:
Theo bảng 5 - 114 trang 106 ( STCNCTM - tập 2 )
Ta có V
b
= 7,3( m/ph)

Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi dao k
1
= 1


V = V
b
. k
1
= 7,3 . 1 = 7,3 (m/p)
- Tốc độ quay trục chính:
n =
D
V
.
.1000

=
30.14,3
3,7.1000
= 77,5 ( v/ph)
Theo máy ta chọn: nm = 75 ( v/ph)
- vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
1000
nD
=
1000
75.30.14,3
= 7 ( m/p

- Tính thời gian gia công:
T
0
=
i
nS
LLL
.
.
21
++
(i = 2)
L = 40( mm)
L1 =

gt cot
+ 2 = 0,05. 1 + 2 = 2,05 (mm)
L2 = 3 (mm)
Vậy To =
)(55,02.
75.2,2
305,240
ph=
++
.
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
22
§å ¸n tèt nghiÖp.
nguyªn c«ng IV: phay mÆt B
Häc sinh: NguyÔn Ngäc Hng. Líp: CK3_K50.

Doa 2A55 P9 30 75 2,2 0,05 0,55
KhoÐt 2A55 P9 29,9 300 0,97 0,45 0,38
Khoan 2A55 P9 29 300 0,97 14,5 0,45
Bíc
M¸y
VL §K n(v/p) S(mm/v) t(mm) T
0
(p)
Dao ChÕ ®é c¾t
23
Đồ án tốt nghiệp.
I. Sơ đồ nguyên công.
( Theo bản vẽ).
II. phân tích sơ nguyên công.
1. Mục đích - yêu cầu.
Gia công mặt B để phay rãnh đat kích thớc nh bản vẽ và đạt Rz 40.
2. Định vị - kẹp chặt.
Định vị 6 bậc tự do (chuẩn tinh).
_ Dùng mặt A định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
_ Dùng một lỗ 30 định vị bằng một chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do.
_ Dùng một lỗ 30 định vị bằng một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt.
Dùng hệ thống kẹp liên động, lực kẹp có phơng và chiều hớng vào
mặt A - định vị chính.
3. Chọn máy - chọn dao.
Chọn máy phay ngang 6H82có N = 7 KW
+Tốc độ quay trục chính (v/ph): 30; 37; 47; 54;60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; ;753; 950; 1180; 1500.
+Bớc tiến của bàn máy( mm/ph): 30; 37; 47; 60; 75; 95;118; 120; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.

Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 160 mm ; z =
14 răng.
4. Dụng cụ đo kiểm:
Thớc cặp 1/50
III. Chế độ cắt:
Lợng d mặt B: h = 4 (mm)
Vì độ bóng cần đạt Rz 40 nên ta chia làm hai bớc:
- Bớc 1: Phay thô t = 3(mm)
- Bớc 2: Phay tinh t = 1 (mm)
1. Bớc 1: Phay thô( t=3)
Tra bảng 5-125 trang 113( STCNCTM - tập 2).
Ta có Sz = 0,24 ữ 0,29 ( mm/răng )
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
24
Đồ án tốt nghiệp.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao k1 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k2 = 1
Sz = 0,24 ữ 0,29 ( mm/r)
Do chi tiết có vỏ cứng nên ta chọn Sz = 0,24( mm/r).
Vận tốc cắt:
Tra bảng 5-127 trang 115( STCNCTM - tập2).
Có V
b
= 141( m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 1,12
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim k3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công k4 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 0,89

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng k6 = 1
V = Vb. k1 . k2 . k3 . k4 . k5 . k6
= 141 . 1,12 . 1 . 0,8 . 0,8 . 0,89 . 1 = 90 ( m/ph).
Tốc độ quay trục chính
D
V
n
.
.1000

=
=
160.14,3
90.1000
= 179,14(v/ph)
Theo máy ta chon n máy = 150 ( v/ph)
vận tốc cắt thực tế thực tế là Vtt =
1000
nD
=
1000
15016014,3 ìì
=75,36
(m/ph).
Lợng chạy dao phút là: Sp = Sz . n . z = 0,24 . 150.14 = 504( mm/ph)
Theo máy ta có: Sm = 475 ( mm/ph)
Theo bảng 5 - 130 trang 118 ( STCNCTM - tập 2)
Ta có công suất cắt thực tế: Ncg = 4,6( kw)

[ ]
N
= 7 . 0.75 = 5,25 (KW)
Kết luận máy làm việc an toàn.
Tính thời gian gia công:
T0 =
i
Sm
LLL
21
++

L = 180( mm)
L1 =0,5. ( D -
22
BD
) + 2 = 0,5( 160 -
22
140160
) + 2 = 43( mm)
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
25
Đồ án tốt nghiệp.
L2 = 5 (mm)
Vậy To =
)(48,0
475
543180
ph=
++

2. Bớc 2: Phay tinh ( t= 1)
Tra bảng 5-125 trang 113( STCNCTM - tập 2).
Ta có S 0 = 1 ữ 1,6( mm/v )
chọn S 0 = 1 (mm/v).
Vận tốc cắt:
Tra bảng 5-127 trang 115( STCNCTM - tập2).
Có Vb = 158( m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k
1
= 1,12
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k
2
= 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim k
3
= 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công k
4
= 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k
5
= 0,89
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng k
6
= 1
V = V
b
. k
1

. k
2
. k
3
. k
4
. k
5
. k
6
= 158 . 1,12 . 1 . 0,8 . 1 . 0,89 . 1 = 126( m/ph).
Tốc độ quay trục chính
D
V
n
.
.1000

=
=
160.14,3
126.1000
= 250,8(v/ph)
Theo máy ta chon n máy = 235 ( v/ph)
vận tốc cắt thực tế là Vtt =
1000
nD
=
1000
23516014,3 ìì

= 118 (m/ph)
Lợng chạy dao phút là: Sp = n.s
0
= 235 .1= 235( mm/ph)
Theo máy ta có: Sm = 235 ( mm/ph)
Theo bảng 5 - 130 trang 118 ( STCNCTM - tập 2)
Ta có công suất cắt gọt: Ncg = 1,3 ( kw)


[ ]
N
=7 . 0,75 = 5,25( kw)
Kết luận máy làm việc an toàn.
Tính thời gian gia công:
T0 =
i
Sm
LLL
21
++
(i = 2)
L, L1, L2 không thay đổi (nh phay thô).
Vậy To =
)(97,0
235
543180
ph=
++
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
26

§å ¸n tèt nghiÖp.
Häc sinh: NguyÔn Ngäc Hng. Líp: CK3_K50.
Phaytinh 6H82 BK8 160 235 235 1 0,97
Phayth« 6H82 BK8 160 150 475 3 0,48
Bíc M¸y VL §K n(v/p) S(mm/p) t(mm) T
0(p)
Dao ChÕ ®é c¾t
27
Đồ án tốt nghiệp.
nguyên công V: phay rãnh 80 (trên mặt b)
I. Sơ đồ nguyên công.
( Theo bản vẽ).
II. phân tích sơ nguyên công.
1. Mục đích - yêu cầu.
Phay rãnh dật yêu cầu kĩ thuật bản vẽ: đạt kích thớc và độ bóng Rz40
2. Định vị - kẹp chặt.
Định vị 6 bậc tự do (chuẩn tinh).
_ Dùng mặt A định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
_ Dùng một lỗ 30 định vị bằng một chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do.
_ Dùng một lỗ 30 định vị bằng một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt.
Dùng hệ thống kẹp liên động, lực kẹp có phơng và chiều hớng vào
mặt A - định vị chính.
3. Chọn máy - chọn dao.
Chọn máy phay ngang 6H82có N = 7 KW
+Tốc độ quay trục chính (v/ph): 30; 37; 47; 54;60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; ;753; 950; 1180; 1500.
+Bớc tiến của bàn máy( mm/ph): 30; 37; 47; 60; 75; 95;118; 120; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.
Chọn dao phay đĩa ghép đôi: dao thép P18, D = 125mm, z = 16 răng.

4. Dụng cụ đo kiểm:
Thớc cặp 1/50
III. Chế độ cắt:
Lợng d h = 3(mm)
Phay rãnh 180 x 80 x 20 , với Rz40
- Bớc 1: Phay thô t = 19(mm)
- Bớc 2: Phay tinh t = 1 (mm)
1. Bớc 1: Phay thô( t=19)
Tra bảng 5-170 trang 153( STCNCTM - tập 2).
Ta có Sz = 0,2 ữ 0,3 ( mm/răng )
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
28
Đồ án tốt nghiệp.
Do chi tiết có vỏ cứng nên ta chọn Sz = 0,2 ( mm/r).
Vận tốc cắt:
Tra bảng 5-172trang 155( STCNCTM - tập2).
Có Vb = 34( m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
+ hệ số phụ thuộc vào chu kì bền dao k1 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang k2 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công k3 = 0,75.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4 = 1.
V = Vb. k1 . k2 . k3 . k4
= 34 . 1 . 1 . 0,75. 1 = 25,5 ( m/ph).
Tốc độ quay trục chính
D
V
n
.
.1000

=
=
125.14,3
5,25.1000
= 65 (v/ph)
Theo máy ta chon n máy = 60 ( v/ph)
vận tốc cắt thực tế thực tế là Vtt =
1000
nD
=
1000
6012514,3 ìì
=23,55
(m/ph).
Lợng chạy dao phút là: Sp = Sz . nm . z = 0,2 . 16 . 60 = 192( mm/ph)
Theo máy ta có: Sm = 190 ( mm/ph)
Theo bảng 5 - 175 trang 158 ( STCNCTM - tập 2)
Ta có công suất cắt gọt: Ncg =1( kw)


[ ]
N
= 7 . 0.75 = 5,25 (KW)
Kết luận máy làm việc an toàn.
Tính thời gian gia công:
T0 =
i
Sm
LLL

21
++
(i = 2)
L = 180( mm)
L1 =
)( tDt
) + 2 =
)19125(19
) + 2 = 47 ( mm)
L2 = 5 (mm)
Vậy To =
)(22,1
190
547180
ph=
++
2. Bớc 2: Phay tinh ( t= 1)
Tra bảng 5-170 trang 153( STCNCTM - tập 2).
Ta có S
0
= 0,5 ữ 1,2 ( mm/răng )
Ta chọn S
0
= 1 (mm/r)
Vận tốc cắt:
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
29
Đồ án tốt nghiệp.
Tra bảng 5-172trang 155( STCNCTM - tập2).
Có Vb = 39,5( m/ph)

Các hệ số điều chỉnh:
+ hệ số phụ thuộc vào chu kì bền dao k
1
= 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang k
2
= 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công k
3
= 0,75.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k
4
= 0,8.
V = V
b
. k
1
. k
2
. k
3
. k
4
= 39,5 . 1 . 1 . 0,75. 0,8 = 23,7( m/ph).
Tốc độ quay trục chính
D
V
n
.
.1000

=
=
125.14,3
7,23.1000
= 60,38 (v/ph)
Theo máy ta chon n máy = 60 ( v/ph)
vận tốc cắt thực tế thực tế là Vtt =
1000
nD
=
1000
6012514,3 ìì
=23,55
(m/ph).
Lợng chạy dao phút là: Sp = S
0
. nm = 1 . 60 = 60( mm/ph)
Theo máy ta có: Sm = 60 ( mm/ph)
Theo bảng 5 - 175 trang 158 ( STCNCTM - tập 2)
Ta có công suất cắt gọt: Ncg =1( kw)


[ ]
N
= 7 . 0.75 = 5,25 (KW)
Kết luận máy làm việc an toàn.
Tính thời gian gia công:
T0 =
i

Sm
LLL
21
++
(i = 2)
L = 180( mm)
L1 =
)( tDt
) + 2 =
)1125(1
) + 2 = 13 ( mm)
L2 = 5 (mm)
Vậy To =
)(3,3
60
513180
ph=
++
Học sinh: Nguyễn Ngọc Hng. Lớp: CK3_K50.
Phaytinh 6H82 P18 125 60 60 1 3,3
Phaythô 6H82 P18 125 60 190 19 1,22
Bớc Máy VL ĐK n(v/p) S(mm/p) t(mm) T
0(p)
Dao Chế độ cắt
30