thiết kế quy trình công nghệ gia công trục cụm bánh xe di chuyển

LỜI NÓI ĐẦU
Công cuộc cải cách kinh tế nước ta là cuộc cách mạng về khoa học kỹ
thuật.Trong cuộc cách mạng về khoa học kỹ thuật, phần mấu chốt là phải
“Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước”.Một trong những ngành cần quan
tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo, vì cơ khí chế tạo đóng vai trò quan
trọng trong nền sản xuất các thiết bị, công cụ cho nền kinh tế quốc dân, tạo điều
kiện cần thiết để các ngành này phát triển mạnh hơn.
Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay, Đảng và nhà nước
ta đã đề ra mục tiêu là đẩy mạnh và đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ
chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ điển hình, đồng thời đáp ứng được
công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.
Chính vì lẽ đó, trong chương trình đào tạo kỹ sư tại trường Đại Học Bách
Khoa Hà Nội, đồ án tốt nghiệp là một nội dung không thể thiếu được với một
người kỹ sư tương lai. Đồ án tốt nghiệp giúp cho người kỹ sư trước khi ra
trường tổng hợp lại những kiến thức lí thuyết sau 5 năm học tại trường, đồng
thời mang lại những kiến thức đó áp dụng vào thực tế sản xuất.
Được sự phân công của khoa và các thầy giáo trong bộ môn công nghệ
chế tạo máy, chúng em được giao đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia
công trục cụm bánh xe di chuyển ”.Đây là một đề tài sát với thưc tế sản xuất
của các xí nghiệp cơ khí trong nước đã được nhiều người thực hiện, song tuỳ
thuộc vào điều kiện sản xuất của mỗi xí nghiệp mà có những quy trình công
nghệ khác nhau để phù hợp với điều kiện sản xuất.


1
MỤC LỤC

Lời nói đầu
PHẦN 1:QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC
CỤM BÁNH XE DI CHUYỂN
CHƯƠNG 1: Phân tích chức năng làm việc của các chi tiết

1. Đặc điểm của chi tiết trục
2. Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo trục
3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
4. Xác định dạng sản xuất
5. Xác định phương pháp chế tạo phôi
CHƯƠNG 2: Lập tiến trình công nghệ
CHƯƠNG 3: Thiết kế nguyên công
Nguyên công 1: Chế tạo phôi bằng phương pháp cán nóng
Nguyên công 2: Khoả mặt đầu khoan tâm
Nguyên công 3: Tiện thô các mặt cần gia công
Nguyên công 4: Tiện tinh các mặt gia công, vát mép
Nguyên công 5: Tiện ren M30x4
Nguyên công 6: Phay mặt, phay rãnh dẫn dầu
Nguyên công 7: Khoan Ø8, Ø6
Nguyên công 8: Khoan Ø8.8, khoét Ø50, Taro M10
Nguyên công 9: Nhiệt luyện bề mặt
Nguyên công 10: Mài cổ trục
Nguyên công 11: Tổng kiểm tra
CHƯƠNG 4: Tính lượng dư gia công
1. Tính lượng dư cho nguyên công gia công mặt đầu
2. Tính lượng dư cho nguyên công gia công các mặt trụ
3. Tính lượng dư cho nguyên công gia công các lỗ
CHƯƠNG 5: Tính toán chế độ cắt
1. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đầu, khoan tâm
2. Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện thô
3. Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện tinh
CHƯƠNG 6: Thiết kế đồ gá
1. Thiết kế đồ gá cho nguyên công phay mặt
2. Tính toán đồ gá
PHẦN 4: TÌM HIỂU VỀ CNC

I. Khái niệm về chương trình CNC
I.1.Khái niệm
I.2.Nội dung của chương trình CNC
II. Hệ tọa độ các điểm chuẩn trên máy CNC
III. Ghi kích thước trên bản vẽ

2
IV. Cấu trúc của một chương trình CNC
V. Các chức năng dịch chuyển
VI. Lập trình theo kích thước tương đối và tuyệt đối
VII.Chương trình cong và các chương trình gia công
VIII.Một số chương trình gia công

I.TÊN ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP :
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC
CỤM BÁNH XE DI CHUYỂN
II.CÁC SỐ LIỆU BAN ĐẦU:
1.Bản vẽ chi tiết
2.Bản vẽ lắp ráp
III.NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN:
1. Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết.
2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
3. Lập tiến trình công nghệ.
4. Thiết kế nguyên công.
5. Tính lượng dư cho một số nguyên công.
6. Tính toán chế độ cắt cho một số nguyên công.
7. Tính và thiết kế đồ gá cho một số nguyên công.

3
Phần 2

Thiết kế quy trình công nghệ gia công
chi tiết trục CụM BáNH XE DI CHUYểN
CHƯƠNG I : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết .
Trong tt c cỏc loi mỏy múc t cụng c, mỏy phỏt ng lc, mỏy lõm nghip,
mỏy ng nghip, cỏc mỏy chuyờn dựng cho n cỏc h thng dn ng chuyờn
dựng bng ti u cú mt chi tit mỏy khụng th thiu c, l cỏc chi tit dng
trc.
Trục là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo
máy.Trục là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động, biến chuyển động
quay thành chuyển động tịnh tiến và ngợc lại.Trục có bề mặt cơ bản cần gia
công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài.Các bề mặt tròn xoay thờng dùng làm
mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thờng đợc gia công với các độ chính xác
khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công

4
Với vật liệu làm bằng thép C45 có thành phần nh sau:
HB=127;
b
=1000(N/mm
2
);

c
=800(N/mm
2
);
C=0.45% Mn=0,540.8
Si=0,1740.37% Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005%
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết .

Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục
Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thờng
Đờng kính các cổ trục giảm dần về hai phía
Trong trờng hợp này then của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu
Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình
thuỷ lực
Ta có l/d=660/130 <10 nên trục đủ độ cứng vững
Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị
Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn đợc bởi vì đây là trục vít chúng ta
phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy.
3.Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi tiết máy dạng trục.
Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau :
- Kích thớc đờng kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7-10.
- Độ chính xác hình dáng hình học nh độ côn, độ ô van của các trục nằm
trong giới hạn 0.25-0.5 dung sai đờng kính cổ trục.
- Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0.05-0.2 mm
- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vợt quá 0.01-0.03 mm.
- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra =1.25-1.16, của các mặt đầu
Rz = 40-20 và bề mặt không lắp ghép Rz = 80-40.
3.Xác định dạng sản xuất.
Theo yêu cầu đề bài là dạng sản xuất loạt vừa.
3.Xác định ph ơng pháp chế tạo phôi.
a. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất
quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng chuẩn
tinh thống nhất.
Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu
của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và
tinh hầu hết các bề mặt trục

5
Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm
hai đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu
Khi gia công các phần khác của trục nh then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt
ngoài của trục nhng đợc thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt
tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết.
b. Chọn ph ơng pháp chế tạo phôi.
Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon nh thép
35,40,45; thép hợp kim nh thép crôm,crôm-niken;40X;40;50
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục là thép C45
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lợng
của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục
bậc có đờng kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục đợc chế tạo bằng rèn tự do hoặc
rèn tự do trong khuôn đơn giản, đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của
loại trục lớn đợc chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục đợc chế tạo bằng dập
nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn
ngang và cũng có thể chế tạo bằng phơng pháp đúc
Đối với chi tiết trục bánh xe ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc
cho chất lợng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thờng có cơ tính không
cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận đợc nh-
ng nhợc điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu
Từ đó ta thấy rằng chọn phôi cán nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo
đợc những tiêu chuẩn nh:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp
lí, có thể sản xuất phôi hàng loạt,

6
CHƯƠNG 2 :LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
1.Nguyên công 1: Chế tạo phôi bằng phương pháp cán nóng

2.Nguyên công 2: Khoả mặt đầu và khoan tâm
3. Nguyên công 3: Tiện thô các mặt cần gia công
4.Nguyên công 4: Tiện thô các mặt cần gia công, vát mép
5.Nguyên công 5: Tiện ren M30x4
6. Nguyên công 6: Phay mặt, phay rãnh dẫn dầu
7. Nguyên công 7: Khoan Ø8, Ø6
8. Nguyên công 8: Khoan Ø8.8, khoét Ø50, Taro M10
9. Nguyên công 9: Nhiệt luyện bề mặt
10. Nguyên công 10: Mài cổ trục
11. Nguyên công 11: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG 3 :TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
I. TÝnh l îng d gia c«ng
a. Lîng d cña ph«i dËp nãng

7
Đối với kích thớc l = 660mm và các kích thớc đờng kính ta chọn lợng d cho
phôi nh sau:
Lợng d theo chiều dài là a=2mm
Lợng d hớng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm
b. Lợng d cho từng nguyên công
Lợng d cho nguyên công phay mặt đầu
Khi gia công mặt đầu ta lấy lợng d chính bằng lợng d của phôi a=2mm
Đối với 30, 40 130, 130 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau:
+Khi mài ta lấy lợng d về một phía a=0,3mm
+Khi tiện tinh ta lấy lợng d về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+Khi tiện thô ta lấy lợng d a=2,5-0,8=1,7mm
II. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị.
Ta có trình tự nguyên công nh bản vẽ sơ đồ nguyên công, gồm những bớc sau:
1.Nguyờn cụng 1: Ch to phụi bng phng phỏp cỏn núng

2.Nguyờn cụng 2: Kho mt u v khoan tõm
3. Nguyờn cụng 3: Tin thụ cỏc mt cn gia cụng
4.Nguyờn cụng 4: Tin thụ cỏc mt cn gia cụng, vỏt mộp
5.Nguyờn cụng 5: Tin ren M30x4
6. Nguyờn cụng 6: Phay mt, phay rónh dn du
7. Nguyờn cụng 7: Khoan ỉ8, ỉ6
8. Nguyờn cụng 8: Khoan ỉ8.8, khoột ỉ50, Taro M10
9. Nguyờn cụng 9: Nhit luyn b mt
10. Nguyờn cụng 10: Mi c trc
11. Nguyờn cụng 11: Tng kim tra
Chơng IV. Trình tự công nghệ gia công chi tiết
I. Nguyên công I: Tạo phôi
Bản vẽ

8
Phôi đợc chế tạo bằng phơng pháp cán nóng
- Đảm bảo yêu cầu về bề mặt.
- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của chi tiết.
- Đảm bảo lấy đợc mẫu dễ dàng
Căn cứ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và kết cấu của chi tiết chọn nh hình
vẽ sẽ lấy mẫu dễ ràng.

9
II. Nguyên công II: Khoả mặt và khoan tâm
1.Sơ đồ gá đặt
2.Định vị
Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra
để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta tỳ sát bậc trục vào thành khôi
V định vị bậc tự do thứ năm
3. Chọn máy

Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M, có các
thông số:
Đờng kính gia công 25-125(mm)
Chiều dài chi tiết gia công 200-700(mm)
Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)
Số cấp tốc độ của dao phay 6
Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)
Số cấp tốc độ của dao khoan 6
Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20-300(mm/ph)
Công suất động cơ phay-khoan 7.5-12.2(KW)
4. Tính chế độ cắt
Bớc 1:Phay mặt đầu
-Kích thớc cần đạt đợc 660 mm

10
+Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:
D=150(mm), Z=6(răng),
+Chế độ cắt:
Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-125 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.13(mm/răng)
Lợng chạy dao vòng S
0
=0,13.6=0.78(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V
b
=260(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1

=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x260 =187.2(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(3,90
660.14,3
2,187.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=100(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

V
tt
=
)/(4.207
1000
100.660.143,3
phm=
Lợng chạy dao S
p
=0,78.100=78(mm/vòng)
Theo máy ta chọn S
p
=80(mm/vòng)
Bớc 2:Khoan tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các
kích thớc nh sau: d =10mm; L=132mm; l = 87mm
+Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-86 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.2(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V
b
=32(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1
=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k

3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(7,733
10.14,3
04,23.1000
phvn
t
==

11
Theo máy ta chọn đợc n
m
=750(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=

)/(57,23
1000
750.10.143,3
phm=
5. Thời gian nguyên công
+Thời gian phay mặt đầu
T
1
=
i
nS
LLL
.
.
21
++
=
2.
78,0.100
22,1955 ++
=1,95 (phút)
L
1
=
2)( + tDt
=
2)2150(2 +
=19,2mm
L
2

=2 mm
L=55 mm
+Thời gian khoan tâm
T
2
=
i
nS
LL
.
.
1
+
L=(d/2)ctg+1=2,5.ctg60+1=2,5mm
L
1
=(D-d)/2ctg+1=2,5mm
T
2
=
2.
2,0.750
5,25,2 +
=0,06(phút)
Thời gian tổng cộng
T=T
1
+T2=0,06+1,95 =2,01(phút)
Bảng chế độ cắt
Bớc Máy

v
(mm/phút)
n (vg/phút)
S
p
mm/vòng)
t (mm)
Phay MP-71M 207.4 100 0.78 2
Khoan MP-71M 23.57 750 0,2 2.5

12

13
III. Nguyên công III : Tiện thô các mặt cần gia công
1. Sơ đồ gá đặt
2. Định Vị
Chi tiết đợc định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1 mũi chống tâm có
vai đợc kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô men cho
trục
3. Chọn máy : máy 1K62
+Chiều cao tâm máy 200mm
+Đờng kính lớn nhất của phôi gia công: 400mm
+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm
+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy
75.0=

+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p
+Đờng kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5
+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ
12.5 16 20 25 31.5 40 50 63

80 100 125 160 200 250 315 400
500 630 800 1000 1250 1600 2000
+Lợng tiến dao dọc <mm/v>
0.007 0.014 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14
0.15 0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30

14
0.34 0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.61 0.70
0.78 0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.40 1.56
1.74 1.90 2.08 2.28 2.42 2.80 3.12 3.84
3.80 4.16
+Lợng tiến dao ngang <mm/v>
0.035 0.037 0.042 0.048 0.055 0.06 0.065 0.07
0.074 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15
0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34
0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.6 0.7 0.78
0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.4 1.56 1.74
1.90 2.08
+Lực cắt cho phép của cơ cấu chạy dao Px=360Kg
+Trọng lợng máy 2200Kg
4. Chế độ cắt
- Bớc 1:
- Gia công thô phần trục có đờng kính 105.
Đờng kính cần đạt đợc là 106
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=0.5
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô105 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.76;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1
=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x37 =26.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(80
106.14,3
64,26.1000

phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=80 (v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(7,26
1000
80.106.143,3
phm=

15
- Tiện thô 110
Đờng kính cần đạt đợc là 111.6
+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 105
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô110 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.76;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1
=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k

2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x62 =26.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(76
6,111.14,3
64,26.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=100(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt

=
)/(1,35
1000
100.6.111.143,3
phm=
- Tiện thô 130
Đờng kính cần đạt đợc là 131.6
+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 105
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 130 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.76;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1
=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1

.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x62 =26.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(5,64
6.131.14,3
64,26.1000
phvn
t
==

16
Theo máy ta chọn đợc n
m
=100(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(4,41
1000
100.6.131.143,3
phm=
-Bớc 2 : Gia công thô phần trục có đờng kính 30.
Đờng kính cần đạt đợc là 31
+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 105
+Chế độ cắt:

Khi gia công thô 30 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1
=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(9,473
31.14,3

64,44.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=450(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(43,42
1000
450.31.143,3
phm=
- Gia công thô phần trục có đờng kính 40.
Đờng kính cần đạt đợc là 41.6
+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 105
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 40 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1
=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2

=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

17
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(4,355
6.41.14,3
64,44.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=350(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V

tt
=
)/(44
1000
350.6.41.143,3
phm=
5. Thời gian cơ bản khi tiện
*Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc 105
T
01
=
nS
LL
.
1
+
L=28mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=80(vòng/phút)
T
01
=
80.76,0
28
=0.46(phút)
-Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc 110
T
02
=
nS

LL
.
1
+
L=137mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=100(vòng/phút)
T
02
=
100.76,0
137
=1.8(phút)
-Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc 130
T
03
=
nS
LL
.
1
+
L=120mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=100(vòng/phút)
T
03
=
100.76,0
120

=1.58(phút)
-Thời gian cơ bản khi tiện thô 30
T
04
=
nS
LL
.
1
+
L=48mm

18
S=0,35(mm/vòng)
n=450(vòng/phút)
T
04
=
450.35,0
48
=0,3(phút)
-Thời gian cơ bản khi tiện thô đoạn trục 40
T
05
=
nS
LL
.
1
+

L=40mm
S=0.35(mm/vòng)
n=350(vòng/phút)
T
05
=
350.35,0
40
=0.33(phút)
-Thời gian cơ bản của nguyên công tiện thô là
T
0
=T
01
+T
02
+T
03
+T
04
+T
05
= 0,46+1,8+1,58+0,3+0,33=4,47(phút)
Bảng chế độ cắt
Bớc Máy v (m/phút) n (vg/phút)
S
p
mm/vòng)
t (mm)
Thô 105

1K62 26.7 80 0.76 2
Thô 110
1K62 35.1 100 0,76 2
Thô 130
1K62 41.4 100 0,76 2
Thô 30
1K62 42.43 450 0,35 2
Thô 40
1K62 44 350 0,35 2
IV .Nguyên công 4 : Tiện tinh các mặt cần gia công, vát mép
1. Sơ đồ gá đặt

19
2. Định vị.
Chi tiết đợc định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1 mũi chống tâm có
vai đợc kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô men cho
trục
3. Chọn máy : Máy 1K62
+Chiều cao tâm máy 200mm
+Đờng kính lớn nhất của phôi gia công: 400mm
+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm
+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy
75.0=

+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p
+Đờng kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5
+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ
12.5 16 20 25 31.5 40 50 63
80 100 125 160 200 250 315 400
500 630 800 1000 1250 1600 2000

+Lợng tiến dao dọc <mm/v>
0.007 0.014 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14
0.15 0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30
0.34 0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.61 0.70
0.78 0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.40 1.56
1.74 1.90 2.08 2.28 2.42 2.80 3.12 3.84

20
3.80 4.16
+Lợng tiến dao ngang <mm/v>
0.035 0.037 0.042 0.048 0.055 0.06 0.065 0.07
0.074 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15
0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34
0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.6 0.7 0.78
0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.4 1.56 1.74
1.90 2.08
+Lực cắt cho phép của cơ cấu chạy dao Px=360Kg
+Trọng lợng máy 2200Kg
4. Chế độ cắt
- Bớc 1:Tiện tinh nửa trục
-Tiện tinh 105
Đờng kính cần đạt đợc là 105
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công tinh 105 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-62 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.26mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V

b
=89(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1
=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x89 =64.08(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(4,194
105.14,3
08,64.1000
phvn
t

==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=200(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(66
1000
200.105.143,3
phm=
- Gia công tinh phần trục có đờng kính 110
Đờng kính cần đạt đợc là 110.6

21
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công tinh 110ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-62 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.26mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
= 89(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1
=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x89 =64.08(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(5,184
6,110.14,3
08,64.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=180(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V

tt
=
)/(6,62
1000
180.6,110.143,3
phm=
- Gia công tinh phần trục có đờng kính 130
Đờng kính cần đạt đợc là 130.6
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công tinh 130 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-62 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.26mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=89(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)

22
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t

=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x89 =64.08(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(3,156
6,130.14,3
08,64.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=150(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(4,64
1000
150.6,130.143,3
phm=
- Gia công tinh phần trục có đờng kính 30
Đờng kính cần đạt đợc là 30-0.12

+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công tinh 110ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-62 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.16mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
= 106(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k
1
=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3

=0.9x0.8x1x106 =76.32(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(2,810
30.14,3
32,76.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=800(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(4,75
1000
800.30.143,3
phm=
- Gia công tinh phần trục có đờng kính 40
Đờng kính cần đạt đợc là 40.6
+Chọn dụng cụ cắt :

23
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công tinh 130 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-62 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.26mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=89(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
=0.9x0.8x1x89 =64.08(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(7,502
6,40.14,3
08,64.1000
phvn
t

==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=500(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(8,63
1000
500.6,40.143,3
phm=
5. Thời gian cơ bản khi tiện
*Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thớc 105
T
01
=
nS
LL
.
1
+
L=28mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=80(vòng/phút)
T
01
=
80.76,0
28

=0.46(phút)
-Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thớc 110
T
02
=
nS
LL
.
1
+
L=137mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=100(vòng/phút)

24
T
02
=
100.76,0
137
=1.8(phót)
-Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn tinh ®¹t kÝch thíc ∅130
T
03
=
nS
LL
.
1
+

L=120mm
S=0.76 (mm/vßng)
n=100(vßng/phót)
T
03
=
100.76,0
120
=1.58(phót)
-Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn tinh ∅30
T
04
=
nS
LL
.
1
+
L=48mm
S=0,35(mm/vßng)
n=450(vßng/phót)
T
04
=
450.35,0
48
=0,3(phót)
-Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn tinh®o¹n trôc ∅40
T
05

=
nS
LL
.
1
+
L=40mm
S=0.35(mm/vßng)
n=350(vßng/phót)
T
05
=
350.35,0
40
=0.33(phót)
-Thêi gian c¬ b¶n cña nguyªn c«ng tiÖn tinh lµ
T
0
=T
01
+T
02
+T
03
+T
04
+T
05
= 0,46+1,8+1,58+0,3+0,33=4,47(phót)
B¶ng chÕ ®é c¾t

25