tổng quan về công nghiệp chế tạo và lắp ráp xe máy tại việt nam

lời nói đầu
Trong vài năm gần đây nền kinh tế nớc ta đã có những bớc phát triển
đáng kể, thu nhập và mức sống của đại đa số tầng lớp nhân dân đã đợc cải thiện
và nâng cao. do đó nhu cầu về phơng tiện giao thông phục vụ cho nhu cầu đi lại
giao lu phát triển kinh tế và văn hoá ngày cầng tăng cao
Với địa hình phức tạp, đa phần là các vùng nông thôn và rừng núi , cơ sở hạ
tầng phục vụ giao thông còn cha phát triển thì việc sử dụng xe máy là một nhu
cầu tất yếu. kể cả khi việc giao thông đã đợc hoàn thiện, nhu cầu về các loại xe
máy chất lợng cao, xe máy cho thể thao, cho du lịch cũng không hề giảm . Vì
vậy phát triển và hoàn thiện một lền công nghiệp xe máy mạnh . tiên tién có ý
nghĩa kinh tế xã hội to lớn
ở nớc ta đang từng bớc hình thành nền công nghiẹp sản xuất xe máy.Với sự
giúp đỡ về kỹ thuật và công nghệ của các hãng hàng đầu thế giới.Công nghiệp xe
máy Việt Nam ngày càng trởng thành và hy vọng sẽ góp phần không nhỏvào
công cuộc đổi mới và phát triển của đất nớc
Đồ án tốt nghiệp của tôi đợc thực hiện với nhiệm vụ , cụ thể đó là nghiên
cứu hoàn thiện công nghệ gia công tay biên trong bộ phận truyền động cơ khí
của xe máy mang nhãn hiệu DREALM, một loại xe có chất lợng cao và giá
thành phù hợp với thu nhập chung của các tầng lớp c dân nóc ta hiện nay



1
Mục lục
Ch ơng I : Tng quan v cụng nghip ch to v lp rỏp xe mỏy ti Vit Nam . 3
1.1/ Sơ lợc lịch sử phát triển của môtô hai bánh ( xe máy ) : 3
1.2/ Đánh giá chung về thực trạng nghành công nghiệp xe máy Việt Nam đến
cuối năm 2000: 3
1.3/ Đánh giá chung trình độ công nghiệp lắp ráp , chế tạo phụ tùng xe máy ở
Việt Nam : 6
1.4/ Định hớng phát triển nghành công nghiệp xe máy Việt Nam : 8

1.5/ Giới hạn đề tài : 8
Ch ơng II : Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết gia công : 9
2.1/ Chức năng làm việc của chi tiết : 9
2.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật của chi tiết : 9
2.3/ Tính công nghệ trong kết cấu : 10
2.4/ Xác định dạng sản xuất : 10
2.5/ Chọn phôi và phơng pháp tạo phôi : 11
Ch ơng III : thiết kế qui trình công nghệ gia công biên 12
3.1/ Điểm qua các qui trình công nghệ gia công cơ hiện có trong thực tế : 12
3.2/ Phân tích chuẩn và định vị , xác định trình tự công nghệ : 13
3.3/ Lập qui trình công nghệ gia công : 15
3.4/ Thiết kế nguyên công : 16
3.5/ Tính và tra lợng d gia công cho các bề mặt : 27
3.6/ Tính và tra chế độ cho các nguyên công : 36
3.7/ Tính thời gian cơ bản : 54
Ch ơng IV : Tính và thiết kế đồ gá : 66
4.1/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ đầu nhỏ : 66
4.2/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công lỗ đầu 73
4.3/ Đồ gá phay mặt đầu 80
2
Chơng I : Tổng quan về công nghệ chế tạo
và lắp ráp xe máy tại Việt Nam
1.1/ Sơ l ợc lịch sử phát triển của xe mô tô hai bánh ( xe máy ) :
Năm 1885 chiếc xe máy đầu tiên chạy trứoc công chúng do ngời Đức
Gotthieb Daimler sáng chế . Một trong những hiệu xe đầu tiên đợc sản xuất
đó là DAIMLER của Đức, sau đó là HODEN của Anh năm 1897 .
Thời gian đầu xe máy phát triển chậm do tình trạng điều khiển khó khăn
( tốc độ chậm, xe không có li hợp ) . Mãi đến thế kỷ XX xe máy mới đợc dùng
nhiều, nhất là ở Châu Âu .
Vị trí máy lúc đầu ở ngay trục bánh xe, xe không có giảm xóc, dần dần

máy đợc đa vào giữa khung ( đảm bảo cân bằng ) , giảm xóc phát triển. Khung
xe . li hợp , hộp số ,phanh cũng ngày càng phát triển và hoàn thiện, xe dễ điều
khiển hơn, tốc độ nhanh hơn.
Riêng động cơ vẫn dùng 2 loại là động cơ2 kì và động cơ 4 kì đồng thời có
những cải tiến dầng ở các hệ thống, các bộ phận, các linh kiện bán dẫn đã đợc
dùng rộng rãi trong hệ thống đánh lửa của các loại xe hiện đại .
1.2/ Đánh giá chung về thực trạng ngành công nghiệp xe máy Việt
Nam cuối năm 2000 :
Theo số liệu kết quả điều tra, khảo sát và đánh giá thực trạng ngành công
nghiệp xe máy ở Việt Nam đến cuối năm của Bộ Công Nghiệp, thì hiện nay nớc
ta có các liên doanh nh VMEP, HONDA Việt Nam, YAMAHA, SUZUKI và
các hãng 100% vốn nớc ngoài với khoảng 50 cơ sở trong cả nớc đang lắp ráp
IKD tại Hà Nội, Hải Phòng, Nam Định, Thái Bình, Đà Nẵng, Thành Phố Hồ Chí
Minh Mức tăng trởng sản xuất và tiêu dùng xe gắn máy ở Việt Nam trong 10
năm gần đây đợc thể hiện trong bản sau :
3

Năm
Số lợng xe máy lu hành
trong cả nớc
Số lợng xe tăng thêm
so với năm trớc
Tỷ lệ tăng
% năm
1990 2.770.000 36.400 12,914
1991 2.806.000 40.000 14,000
1992 2.846.000 55.200 19,400
1993 2.901.000 374.000 12,900
1994 3.275.000 286.000 8,700
1995 3.678.000 403.000 10,960

1996 4.208.000 513.000 12,610
1997 4.827.000 618.000 12,800
1998 5.200.00 392.000 7,100
1999 5.585.000 366.000 6,890
2000 6.478.000 887.000 13,780
Bảng 1.1 : Số liệu thống kê phơng tiện xe gắn máy do cục cảnh sát giao
thông đờng bộ, đờng sắt cung cấp tính đến 31 12 - 2000
Các loại xe máy đang đợc lắp ráp và bán trên thị trờng nớc ta có nhãn
mác sau : HONDA custom, HONDA Super Dream, HONDA Future,
YAMAHA, SUZUKI, KAWASAKI, DAELI Citi, Uninon và nhiều loại xe
do VNEO sản xuất, từ năm 1999 đến nay rất nhiều loại xe của Trung Quốc do
các doanh nghiệp trong nớc lắp ráp dới dạng IKD có mẫu mã hình dạng gần
giống xe của các hãng Nhật Bản nhng giá thấp hơn nhiều đang chiến thị phần
trên 55%. Ngoài 24 loại sản phẩm ( VMEP : 14; SUZUKI : 6; HONDA Việt
Nam; 2; YAMAHA : 1; Và GMN:1 ) do các xí nghiệp liên doanh với nớc ngoài
cung cấp, các doanh nghiệp sản xuất, lắp ráp xe gắn máy IKD trong nớc đã cung
4
cấp ra thị trờng 165 kiểu loại xe với 118 nhãn hiệu khác nhau, trong đó hơn một
nửa là các loại xe gắn máy có nguồn gốc từ Trung Quốc .
Nguồn gốc nhà sản xuất
xe máy
Số lợng nhãn mác
xe lu hành
Thị phần ( % )
Nhật Bản 2 1,69
Liên doanh Nhật Bản Thái Lan 15 12,71
Inđônêsia 6 5,08
Malayxia 3 2,54
Hàn Quốc 22 18,64
Nga 1 0,84

Đài Loan 3 2,54
Trung Quốc 66 55,69
Bảng 1.2 : Thị phần xe gắn máy có nguồn gốc khác nhau tại Việt Nam
năm 2000
Nh vậy ngành Công nghiệp xe gắn máy Việt Nam thực chất chỉ tồn tại dới
dạng liên doanh với các cơ sở nớc ngoài .
Nhận xét :
Trong tình trạng nh hiện nay, không đặt ra vùng cấm xe gắn máy tham gia
giao thông nh một số nớc thì nhu cầu chung của xã hội về phơng tiện xe gắn
máy trong vòng 5 năm tới có xu hớng gia tăng và giữ ở mức bình quân tieeu thụ
khoảng từ 1,5 ữ 2 triệu xe một năm. Ngời tiêu dùng chủ yếu sẽ thuộc vùng nông
thôn và chiếm số lợng rất đáng kể nếu giữ đợc giá bán xe có chất lợng ổn định và
giá cả phù hợp .
Hiện nay ở Việt Nam có trên 80 doanh nghiệp chế tạo phụ tùng cung cấp
cho các cơ sở lắp ráp xe máy trong cả nớc . Trên thực tế, các cơ sở lắp ráp xe gắn
máy đang nhập khá nhiều phụ tùng , linh kiện từ Trung Quốc không rõ nguồn
5
gốc và chất lợng cha đảm bảo. Vì vậy cần phải có chính sách quy hoạch hoá sản
xuất Cung ứng phụ tùng nội địa , áp dụng hệ thống kiểm tra chất lợng sản
phẩm ISO 9000 vào thực tiễn trong ngành công nghiệp xe gắn máy mớc ta.
Tổng công suất của các dây chuyền lắp ráp xe gắn máy dạng IKD đã đăng
kí lên tới khoảng trên dới hai triệu xe một năm, đủ để đáp ứng cho nhu cầu tiêu
dùng trong nớc hiện nay. Vấn đề cần bàn cãi là chất lợng giá cả - tỷ lệ nội địa
hoá phụ tùng cho lắp ráp dới dạng IKD . Đến cuối năm 2000, hầu hết các doanh
nghiệp Việt Nam lắp ráp dới dạng IKD đều đạt mức nội địa hoá khá cao ( liên
doanh HONDA Việt Nam đạt tỷ lệ nội địa hoá : 53% đối với xe Super Dream ;
54% đối với Future ; VEMP 37ữ61%; YAMAHA Việt Nam là 35% ).
Hầu hết các cơ sở chế tạo phụ tùng hiện nay ở nuớc ta là các xí nghiệp nhỏ
di chuyển từ Nhật Bản, Đài Loan theo các hãng xe gắn máy lơn sang Việt Nam,
chỉ mới sản xuất các mặt hàng nh : Vành bánh xe, nam hoa, ống giảm thanh,

đồng hồ đo tốc độ, đồng hồ báo xăng , bộ giảm xóc, còi đèn, bộ dây điện, yên
xe, giỏ đèo hàng, các chi tiết nhựa làm vỏ ốp, săm lốp , ắc qui Một số phụ tùng
trong bộ giảm xóc, đèn vẫn phải nhập để lắp ráp .
Thực chất ngành công nghiệp xe gắn máy Việt Nam mới bắt đầu hình
thành trên cơ sở các doanh nghiệp lắp ráp xe gắn máy và chế tạo phụ tùng có vốn
FDI. Khả năng về công nghệ , thiết bị và tài chính của các doanh nghiệp trong n-
ớc còn yếu . Đặc biệt là cha có doanh nghiệp nào đi vào thực hiện đợc việc nội
địa hoá cụm động cơ. Mới có rất ít doanh nghiệp FDI đã bắt đầu thăm dò khả
năng sản xuất khung xe và phần vỏ động cơ quy mô công nghiệp .
Để tăng mức nội địa hoá trên định mức 30% cần phải tính đến việc nghiên
cứu chế tạo các bộ phận phức tạp của xe máy nh khung, động cơ là chính .
1.3/ Đánh giá chung trình độ công nghiệp lắp ráp, chế tạo phụ tùng xe
máy ở Việt Nam .
Quy trình công nghệ lắp ráp kết hợp giữa lắp cụm chi tiết và lắp tổng
thành trên băng chuyền có chuyển động không liên tục hoặc chuyển động bằng
6
tay cha đạt trình độ công nghệ tiên tiến, những phù hợp với điều kiện sản xuất
hiện nay ở Việt Nam . Do vậy chất lợng sản phẩm cha cao.
Trang thiết bị phụ vụ cho việc lắp ráp xe gắn máy mới chỉ đạt đợc trình độ
công nghệ ở mức trung bình . Tuy nhiên một số dây chuyền lắp ráp xe găn máy
còn đang sử dụng đồ gá để định vị sản phẩm trên băng chuyền cha đủ độ chính
xác và độ cứng vững khi di chuyển sản phẩm, các thiết bị xiết bulông, đai ốc cha
định kỳ hiệu chuẩn áp lực khí nén. Một số thiết bị kiểm tra chất lợng sản phẩm
cha đợc sử dụng thờng xuyên.
Công tác tổ chức, quản lý kỹ thuật lắp ráp và nhân lực phục vụ cho các
dây chuyền lắp ráp xe găn máy dạng IKD ở mcs độ thấp hơn so với yêu cầu. Sự
ra đời của các nhãn mác xe mới ( không do các cơ sở nớc ngoài chuyển giao )
cha đợc đăng ký quản lý chặt chẽ của các cơ quan có thẩm quyền, đặc biệt là đối
với linh kiện IKD dùng cho lắp ráp của các nhà sản xuất trong nớc .
Đánh giá chung trình độ công nghệ lắp ráp xe gắn máy dạng IKD Việt

Nam đạt ở mức trung bình, thích hợp với qui mô sản xuất nhỏ mang tính thời vụ
hiện nay. Chất lợng sản phẩm xe gắn máy đạt mức yêu cầu mà ngời sử dụng tạm
thời chấp nhận.
Với công nghệ và thiết bị của Nhật Bản hoặc Đài Loan các phụ tùng xe
gắn máy do các doanh nghiệp hoặc liên doanh FDI chế tạo đạt chất lợng tạm thời
đợc thị trờng chấp nhận .
Các doanh nghiệp không có vốn FDI đã tham gia chế tạo phục vụ cho lắp
ráp xe gắn máy dạng IKD các loại phụ tùng nói trên đạt chất lợng không ổn định
. Do đó sản phẩm cha đủ độ tin cậy đối với các cơ sở lắp ráp xe gắn máy IKD có
uy tín cao trong nớc .
Để nâng cao tỷ lệ nội địa hoá xe máy IKD, đặc biệt là tự chế tạo cụm động
cơ để có thể cạnh tranh ở thị trờng trong nớc cà xuất khẩu , phải gấp rút đổi mới
công nghệ và tổ chức lại hệ thống các cơ sở vệ tinh chế tạo phụ tùng IKD .
Vì vậy , nghiên cứu chế tạo động cơ xe gắn máy mang nhãn hiệu Việt
Nam là vấn đề hết sức bức xúc cần đợc tỏ chức , thực hiện ngay.
7
1.4/ Định h ớng phát triển ngành công nghiệp xe máy Việt Nam :
Chủ trơng đi từ lắp ráp CKD, IKD và tiến tới nội địa hoá với tỷ lệ ngày
càng cao để giảm giá thành chế tạo, đáp ứng đợc nhu cầu của đông đảo những
ngời tiêu dùng có mức thu nhập trung bình trong xã hội là rất đúng đắn.
Mở rộng khả năng các cơ sở lắp ráp IKD sẽ tăng thêm việc làm cho ngời
lao động, mức thu nộp thuế cho nhà nớc tăng đáng kể và buộc một số liên doanh
sản xuất , lắp ráp xe may phải hạ giá thành các sản phẩm .
Công nghiệp chế tạo phụ tùng IKD muốn phát triẻn phải đổi mới ngay
công nghệ nh : Khả năng ứng dụng TĐH hoặc TĐH từng công đoạn vào quá
trình chế tạo gia công chj tiết để nâng cao chất lợng, năng suất sản phẩm, tăng
thị phần tiêu thụ trên thị trờng .
1.5/ Giới hạn đề tài :
Nghiên cứu hoàn thiện công nghệ chế tạo tay biên trong động cơ xe
PREALM, dựa trên hoạt động sản xuất lắp ráp hiện nay của một vài xởng chế

tạo và lắp ráp xe máy Việt Nam, em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình .
Do thời gian để hoàn thành đề tài có hạn nên nội dung Đồ án chỉ tập trung
nghiên cứu về quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết tay biên trong động cơ xe
gắn máy PREALM .
Xây dựng các bản vẽ giới thiệu các sơ đồ của quá trình gá đặt và gia công
một cách tổng quan về quy trình công nghệ gia công cơ và các bản vẽ đồ gá của
một số nguyên công cơ bản .
8
Chơng II :Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi
tiết gia công
2.1/ Chức năng làm việc của chi tiết
Chi tiết tay biên đợc phân vào loại chi tiết dạng càng. Các chi tiết dạng
càng thờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( nh piston của
động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác ( nh trục khuỷu ) .
Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỷ số
truyền các hộp tốc độ ) .
Chi tiết tay biên là chi tiết có trong động cơ đốt trong để truyền chuyển
động . Khi piston chuyển động lên xuống , một đầu tay biên đợc gắn với piston
( bằng chốt ) sẽ chuyển động theo piston , đầu kia gắn với trục khuỷu làm trục
khuỷu chuyển động quay . Tay biên làm việc phải chịu tải va đập nặng, có chu
kỳ , làm việc trong môi trờng chịu nhiệt cao . Trong khi làm việc thanh truyền
chịu lực khhí thể, và lực quán tính của nhóm piston, lực quán tính của nó chính
nó Các lực trên đều có tính tuần hoàn và va đập .
Từ chức năng làm việc trên, ta có thể rút ra đợc những yêu cầu kỹ thuật
trong chế tạo chi tiết nh :
- Khoảng cách giữa các lỗ phải đảm bảo chính xác, nếu không hành trình piston
sẽ bị thay đổi, ảnh hởng tới tỷ số nén .
- Độ không song song của các đờng tâm lỗ cơ bản phải đảm bảo để lắp ghép đợc
với trục khuỷu , và không bị bó kẹt piston.
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ với mặt đầu đủ nhỏ do lỗ có sự chuyển động

tơng đối với chốt trucj khuỷu .
- Các mặt làm việc (mặt trong các lỗ cơ bản ) phải đợc nhiệt luyện và tôi cứng ).
2.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật của chi tiết
9
Từ điều kiện làm việc của chi tiết, ta xác định đợc yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết nh sau :
- Kích thớc các lỗ cơ bản gia công với độ chính xác cấp 7 :
- Độ không song của các tâm lỗ cơ bản 0,02 ;
- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu 0,05 :
- Độ nhám của các bề mặt đầu R
Z
= 20 :
- Độ nhám bề mặt lỗ đạt R
a
= 2,5 :
- Các bề mặt làm việc đợc nhiệt luyện đạt độ cứng 50 55 HRC .
2.3/ Tính công nghệ trong kết cấu
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết có một ý nghĩa quan trọng vì nó
ảnh hởng tới năng suất , độ chính xác gia công. Khi thiết kế tay biên, ta cũng cần
chú ý tới kết cấu của nó nh :
- Độ cứng vững của tay biên .
- Chiều dài các lỗ cơ bản ở đây bằng nhau, các mặt đầu của chúng cùng nằm trên
hai mặt phẳng song song .
- Kết cấu đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Với những lỗ vuông góc kết cấu
thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và gia công các lỗ đó .
- Hình dáng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng lúc .
Nh vậy, ta nhận thấy hình dạng kết cấu thiết kế trong bản vẽ là hợp lý, không
phải sửa đổi gì .
2.4/ Xác định dạng sản xuất
- Tính khối lợng chi tiết

V
ct
= 70041mm
3
m
ct
= V
ct
*
thép
= 0,07 . 7,852 = 0,5474 ( kg )
- Sản lợng ;
N = N
1
. m . ( 1 + + )/100 )
10
N : số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N
1
: Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm
m : Số chi tiết trong một sản phẩm .
: Số phế phảm chủ yếu trong các phân xởng đúc, rèn .
: Số chi tiết đợc chế tạo thên để dự trữ .
Ta xác định đợc các thông số sau :
= 4%
= 6%
m = 1
Thay số : N = 10.000 . ( 1 + 0,1 ) = 11.000 ( Chi tiết )
2.5/ Chọn phôi và ph ơng pháp tạo phôi
Thông thờng vật liệu chế tạo chi tiết tay biên là thép cacbon 20,40,45.

Thép hợp kim 18XHMA, 18 X2h4BA, 40XMA có độ bền cao. Do điều kiện làm
việc chịu kéo và chịu uốn nên gang ít đợc sử dụng. Càng kích thớc nhỏ, sản lợng
10.000 chi tiết nên chọn phơng pháp dập nóng trong khuôn hở, sau đó ép tinh lên
máy ép để vừa tăng cơ tính vừa chống cong vênh cho càng. Mặt khác, do chi tiết
có mặt đầu lỗ lồi lên, dùng phơng pháp dập thì diện tích gia công sẽ giảm. Phần
thân tay biên không gia công, là nơi độ cứng vững kém nhất, với phơng pháp chế
tạo phôi này bề mặt thân càng sẽ nhẵn bóng và có cơ tính cao .
Nh vậy, ta chọn vật liệu là thép các bon 40X vì phù hợp với điều kiện làm việc
của chi tiết .
11
Chơng III : Thiết kế quy trình công nghệ gia
công cơ
3.1/ Điểm qua các quy trình công nghệ gia công cơ hiện có trong thực tế .
Phơng án 1 :
Thứ tự NC Tên nguyên công Máy
1 Phay mặt đầu làm mặt chuẩn Máy khoan đứng
2 Phay mặt đầu thứ 2 Máy khoan đứng
3 Mài lại hai mặt Máy mài 3B732
4 Khoét , doa, vát mép, đầu to Máy khoan K135
5 Vát mép đầu to còn lại Máy khoan K135
6 Khoan, khoét, doa, vát mép đầu nhỏ Máy khoan K125
7 Vát mép đầu nhỏ còn lại Máy khoan K125
8 Khoan, vát mép lỗ đầu 1 Máy khoan K125
9 Khoan, vát mép lỗ đầu 2 Máy khoan K125
10 Doa tinh lỗ đầu to Máy doa
11 Doa tinh lỗ đầu nhỏ Máy doa
12 Mài khôn lỗ đầu nhỏ Máy doa
13 Tổng kiểm tra Dụng cụ chuyên dùng
12
Phơng án 2

Thứ tự NC Tên nguyên công Máy
1 Tạo phôi Máy ép trục khuỷu
2
Phay đồng thời hai mặt đầu
bằngbộ hai dao phay ba mặt cắt
Máy phay ngang có bàn quay
chuyên dùng
3 Gia công thô và tinh lỗ đầu to Máy khoan và khoét
4 Vát mép đầu đầu nhỏ còn lại Máy khoan và khoét
5 Gia công thô và tinh lỗ đầu to Máy khoan và khoét
6 Vét mép đầu to còn lại Máy khoan và khoét
7 Khoan lỗ đầu 1 Máy khoan
8 Khoan lỗ đầu 2 Máy khoan
9 Rà lại lỗ đã ép bạc Máy doa
10 Mài khôn lỗ đầu nhỏ Máy doa
11 Cần bằng trọng lợng Dụng cụ chuyên dùng
12 Kiểm tra Dụng cụ chuyên dùng
So sánh các ph ơng án
Trong phơng án thứ nhât, gia công hai mặt đầu đợc thực hiện qua hai bớc.
Sau khi phay ta mài lại hai mặt đầu, các mặt phẳng này đợc chọn làm chuẩn tinh
chính để thực hiện tiếp các nguyên công tiếp theo. Nguyên công này đảm bảo độ
song song và đồng phẳng giữa hai mặt đầu của tay biên .
Trong nguyên công gia công mặt chuẩn của phơng án hai, tay biên đợc gá
trên bàn quay, hai mặt đầu của càng đợc gia công đồng thời bằng hai dao đồng
thời . Sau khi gia công song một đầy thì xoay càng 180
0
để gia công tiếp đầu kia.
13
Nh vậy thời gian gia công đợc rút ngắn nhng khó đảm bảo độ đồng phẳng của
mặt đầu giữa hai đầu tay biên .

Nh vậy, qua các phân tích trên phơng án thứ nhất là phơng án khả thi nhất
.
3.2/ Phân tích chuẩn và định vị, xác định trình tự công nghệ
3.2.1/ Phân tích chuẩn
Chuẩn là tập hợp những bề mặt, đờng hoặc điểm của một chi tiết mà căn
cứ vào đó ngời ta xác định vị trí của các bề mặt, đờng hoặc điểm khác của bản
thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác. Chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu :
+ Đảm bảo chất lợng của chi tiết trong quá trình gia công .
+ Nâng cao năng suất và giảm giá thành .
Khi định vị vhi tiết để gia công, phải đảm bảo đợc vị trí tơng đối của các
bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ vuông góc của đờng tâm lỗ với mặt
đầu của nó . Vì vậy ta chọn chuẩn thô là một mặt đầu và vành ngoài lỗ. Chọn nh
vậy vì vành ngoài chi tiết là bề mặt không gia công là nhỏ nhất. Bên cạnh đó thì
vành ngoài là bề mặt có yêu cầu về vị trí tơng quan cao nhất đối với tất cả các bề
mặt gia công . Và bề mặt này là bề mặt không gia công nên có lợng d nhỏ nhất .
ta chọn chuẩn thô nh trên để gia công mặt đầu bên kia và gia công lỗ cơ bản .
Theo phơng pháp này chi tiết gia công đợc định vị bằng mặt đầu phía dới ,
vành ngoài của lỗ cơ bản bên trái đợc định vị bằng khối V cố định vành ngoài ở
đầu nhỏ đợc định vị bằng khối V di động. Lực kẹp W đợc tác dụng qua khối V
này, với mô hình định vị này dùng để gia công mặt đầu bên kia. Khi gia công lỗ
cơ bản thứ nhất của chi tiết ta cũng dùng mô hình định vị nh trên nhng khi kẹp
chặt thì dùng mỏ kẹp tạo lực kẹp theo phơng vuông góc với mặt đầu tại mặt đầu
của lỗ kia . Khi gia công lỗ thứ hai của chi tiết ta bỏ khối V cố định đi và thay
bằng chốt trụ ngắn và vẫn kẹp nh trên
Sau khi có lỗ cơ bản và mặt đầu đã gia công chọn chuẩn tinh thống nhất là
mặt đầu và hai lỗ cơ bản để gia công các mặt khác tiếp theo. Khi chọn chuẩn
tinh nh thế đảm bảo đợc đó là chuẩn tinh chinhý các bề mặt định vị cũng trùng
14
với các bề mặt làm việc của chi tiết . Và khi định vị nh thế thì đảm bảo bề mặt
định vị có diện tích lớn .

3.2.2/ Lập tiến trình công nghệ gia công
Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất
Nguyên công 2 : Phay hai mặt đầu thứ hai
Nguyên công 3 : Mài lại một mặt đầu
Nguyên xông 4 : Khoét, doa, vát mép đầu to
Nguyên công 5 : Vát mép đầu to còn lại
Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa, vát mép đầu nhỏ
Nguyên công 7 : Vát mép đầu nhỏ còn lại
Nguyên công 8 : Khoan, vát mép lỗ đầu 1
Nguyên công 9 : Khoan, vét mép lỗ đầu 2
Nguyên công 10 : Doa tinh lỗ đầu nhỏ
Nguyên công 11 : Doa tinh lỗ đầu to
Nguyên công 12 : Mài khôn lỗ đầu nhỏ
Nguyên công 13 : Kiểm tra
3.3/ Lập công trình công nghệ gia công
Nguyên công 0: Tạo phôi
Phôi đợc tạo bằng phơng pháp dập nóng khuôn hở trên máy dập trục khuỷu
với lợng d cho phép . Sau khi dập cho qua gia công nhiệt và làm sạch bavia
Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất
Nguyên công 2 : phay mặt đầu thứ hai
Nguyên công 3 : mài lại mặt một đầu
Định vị chi tiết lên bàn từ và dùng lực từ kẹp chặt, cho máy chạy và mài một mặt
bất kỳ .
Nguyên công 4 : Khoét thô, khoét tinh, doa, vát mép đầu to .
Bớc 1 : Khoét thô tới 28 0,13 .
Bớc 2 : Khoét tinh tới 29,75 0,021 .
15
Bớc 3 : Doa tới 29,93 0,021 .
Bớc 4 : Vát mép.
Nguyên công 5 : Vát mép lỗ đầu to .

Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ đầu nhỏ .
Bớc 1 : Khoan lỗ từ phôi đặc tới 13,7
+0,18
Bớc 2 : Khoét bán tinh tới 14,82
0,07
Bớc 3 : Doa thờng đạt tới 15
0,018
Bớc 4 : Vát mép .
Nguyên công 7 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu nhỏ .
Nguyên công 8 : Khoan, vát mép lỗ đầu 1 .
Bớc 1 : Khoan lỗ từ phôi đặc tới 2,5.
Bớc 2 : Vát mép .
Nguyên công 9 : Khoan, vát mép lỗ đầu 1
Bớc 1 : Khoan lỗ từ phôi đặc tới 2,5
Bớc 2 : Vá mép.
Nguyên công 10 : Doa tinh lỗ đầu nhỏ tới 15

0,011
.
Nguyên công 11 : Doa tinh lỗ đầu to tới 30

0,013
.
Nguyên công12 : Mài kôn lỗ đầu nhỏ 15

0,18

Nguyên công 13 : Kiểm tra
3.4/ Thiết kế nguyên công
3.4.1/ Nguyên công 0 : Tạo phôi

16
Chi tiết tay biên đợc tạo phôi bằng phơng pháp dập nóng trên máy ép trục
khuỷu ( mặt phân khuôn đợc chọn nh hình vẽ )
3.4.2/ Nguyên công 2 : Phaymặt đầu
Định vị :Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy ba bậc tự do ; một khối V ngắn
định vị hai bậc tự do ở đầu to ; một khối V tự lựa định vị một bậc tự do do tại đầu
nhỏ tay biên .
Kẹp chặt : Tại đầu nhỏ tay biên , khối Vtự lựa có tác dụng kẹp chặt . Ph-
ơng lực kẹp chặt vuông góc với phơng kích thớc thực hiện.
Chọn máy : Máy phay đứng H12
Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, D = 100.
Sơ đồ gá đặt đợc thể hiện trên hình vẽ
17
s
n
Phơng pháp điều chỉnh : Đặt chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết. Sau đó kẹp chặt
chi tiết lại. Đa dao ra cữ so dao và bắt đầu cho vào cắt. Bậc công tắc cho máy
chạy .
Sau khi phay một mặt, lật mặt kua lên định vị nh cũ và phay mặt còn lại .
3.4.3/ Nguyên công 3 : Mài lại một mặt đầu
Chi tiết đợc gia công trên máy mài bàn từ, chi tiết đặt trên bàn từ kẹp chặt
bằng lực từ , mài mặt thứ nhất .
Lật ngợc chi tiết lại, và mài mặt thứ hai.
Chuẩn tinh là một trong hai mặt đầu vừa gia đợc .
Chọn dao : Đá mài mặt đầu , cắt bàng chu vi đá có :
D = 400, d = 200, h= 50
3.4.4/ Nguyên công 4
Khoét thô, khoét tinh doa thô, vát mép lỗ đầu to chi tiết
Định vị : Chi tiết đợc định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do , khối
V ngắn định vị hai bậc tự do tại vành ngoài đầu to, khối V tự lựa sẽ định vị một

bậc tự do tại đầu nhỏ càng .
Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt bằng dòn kẹp kiểu tấm lập vào đầu nhỏ
càng .
Chọn máy : K135
Chọn dao :
+ Dao khoét thô : Mũi khoét 28 .
+ Dao khoét tinh : Mũi khoét 29,75
+ Dao doa thô : Mũi doa 29,93
+ Dao vát mép 30.
18
Sơ đồ gá đặt đợc thể hiện nh hình vẽ
Phơng pháp điều chỉnh nguyên công
Đa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng với tâm lỗ.
Bớc 1 : Khoét thô ; Lắp dao khoét thô và cho máy chạy đa dao đi xuống để
cắt .
Bớc 2 ; Khoét tinh : Sau khi khoét thô xong thì dừng máy thay dao khoét
tinh và bậc máy tiếp tục cắt .
Bớc 3 : Doa sau khi khoét tinh xong thì tắt máy, thay dao doa vào và doa
lỗ .
Bớc 4 : Vát mép : Sau khi doa xong thì tắt máy thay dao vát mép và cho
máy tiếp tục chạy để cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và
chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.5/ Nguyên công 5 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu to chi tiết
Định vị : Chi tiết đợc địnhvị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, khối V
ngắn định vị hai bậc tự do tại vành ngoài đầu to, khối V tự lựa sẽ định vị một bậc
tự do tại đầu nhỏ càng .
Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt bằng mỏ kẹp vào hai đầu của thân .
Chọn máy : K135
19
S

1
.
2
5
Chọn dao : Mũi vát mép 30.
Sơ đồ gá đặt thể hiện nh hình vẽ :
Phơng pháp điều chỉnh nguyên công :
Đa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng với
tâm lỗ cần gia công . Bật máy chạy và cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra
khỏi đồ gá và chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.6/ NguyênCông 6 : Khoan , khoét, doa vát mép lỗ đầu nhỏ của chi tiết
Định vị :Chi tiết đợc định vị bằng phiến tì tạimặt đầu ( ba bậc tự do ) và
chốt trụ ngắn tại lỗ đầu to đã đợc gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay
chi tiết ta dùng khối V tự lựa tì vào vành ngoài của đầu nhỏ .
Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết theo phơng vuông góc với mặt
đầu chi tiết .
Chọn máy : Máy khoan đứng K125 .
Chọn dao :
+ Dao khoan 13,7.
+ Dao khoét 14,82
+ Dao doa 15.
20
w
S
n
320.11
+ Dao vát mép 15
Sơ đồ gá đặt thể hiện nh hình vẽ :
Phơng pháp điều chỉnh nguyên công :
Đa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng với tâm lỗ

Bớc 1 : Khoan : Lắp dao khoan và cho máy chạy đa dao đi xuống để cắt
Bớc 2 : Khoét : Sau khi khoan xong thì dừng máy thay dao khoét và bệt
máy tiếp tục cắt .
Bớc 3 : Doa : Sau khi khoét tinh xong thì tắt máy, thay dao doa vào và doa
lỗ .
Bớc 4 : Vát mép : Sau khi doa xong thì tắt máy thay dao vát mép và cho
máy tiếp tục chạy để cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và
chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.7/ Nguyên công 7 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu nhỏ
Định vị : Chi tiết đợc định vị bằng phiến tì tại mặt đầu ( ba bậc tự do ) và
chốt trụ ngắn tại lỗ đầu to đã đợc gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay
chi tiết ta dùng khối V tự lựa tì vào vành ngoài của đầu nhỏ .
21
S
n
w
1
.
2
5
Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết theo phơng vuông góc với mặt
đầu chi tiết.
Chọn máy : Máy khoan đứng K125.
Chọn dao : Dao vát mép 15 .
Sơ đồ định vị nh hình vẽ :
Phơng pháp điều chỉnh nguyên công
Đa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết , so dao sao cho tâm dao trùng với
tâm lỗ cần gia công. Bật máy chạy và cắt. Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra
khỏi đồ gá và chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.8/ Nguyên công 8 : Khoan , vát mép lỗ

2,5 trên đầu nhỏ của tay biên .
Định vị : Chi tiết đợc định vị bởi mặt đầu ( hạn chế 3 bậc tự do ) . Chốt trụ
ngắn tại lỗ đầu nhỏ ( hạn chế hai bậc tự do ) . Chốt trám tại lỗ đầu to ( Hạn chế
một bậc tự do ).
Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt bởi mỏ kẹp dạng tấm lật tại đầu nhỏ
thành truyền theo phơng vuông góc vơí mặt đầu của càng .
Chọn máy : K125
22
S
n
w
Chọn dao :
+ Mũi khoan ruột ga thép gió P19 2,5.
+ Mũi vát mép 2,5 .
Sơ đồ gá đặt nh hình vẽ :
Phơng pháp điều chỉnh nguyên công :
Đa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng vớ
tâm lỗ .
Bớc 1 : Khoan : Lapứ dao khoan và cho máy chạy đa dao đi xuống để cắt .
Bớc 2 : Vát mép : Sau khi khoan xong thì tắt máy thay dao vát mép và cho
máy tiếp tục chạy để cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và
chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.9/ Nguyên công 9 : Khoan, vát mép lỗ đầu 2 tại đầu nhỏ của tay biên.
Định vị : Chi tiết đợc định vị bởi mặt đầu ( hạn chế 3 bậc tự do ) , Chốt trụ
ngắn tại lỗ đầu nhỏ ( hạn chế hai bậc tự do ) , chốt tám tại lỗ đầu ti ( hạn chế một
bậc tự do )
Kẹp chặt : Chi tiết đợc kép chặt bởi mỏ kẹp dạng tấm lật tại lỗ đầu nhỏ
thanh truyền theo phơng vuông góc với mặt đầu của càng .
Chọn máy : K 125

23
w

Chọn dao :
+ Mũi khoan ruột gà thép gió 2.5
+ Mũi vát mép 2.5
Sơ đồ gá đặt hình vẽ :
Phơng pháp điều chỉnh nguyên công :
Đa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết , so dao sao cho tâm dao trùng với
tâm lỗ .
Bớc 1 : Khoan : Lắp dao khoan và cho máy chạy đa dao đi xuống để cắt
Bớc 2 : Vát mép : Sau khi khoan xong thì tắt máy thay dao vát mép và cho
máy tiếp tục chạy để cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và
chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.10/ Nguyên công 10 : Doa tinh lỗ dầu ở đầu nhỏ tay biên .
Định vị : Chi tiết đợc định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, chốt
trụ ngắn tại lỗ đầu to của tay biên ( hạn chế hai bậc tự do ), chốt côn tuỳ động tại
lỗ đầu nhỏ ( hạn chế một bậc tự do ).
Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp tấm lật vào đầu to càng.
Chọn máy : Máy doa
Chọn dao : Mũi doa 30
24
w
3
Sơ đồ gá đặt thể hiện nh hình vẽ :
Phơng pháp điều chỉnh nguyên công :
Đa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao tâm dao trùng với tâm lỗ .
Doa : Lắp dao doa và cho máy chạy đa dao đi xuống để cắt .
Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và chuyển chi thiết sang nguyên
công tiếp .

3.4.11/ Nguyên công 11 ; Doa tinh lỗ đầu to tay biên .
Định vị : Chi tiết đợc định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, chốt
trụ ngắn tại lỗ đầu nhỏ của tay biên ( hạn chế hai bậc tự do ) , chốt côn tuỳ động
tại lỗ đầu to ( hạn chế một bậc tự do ) .
Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt bằng mỏ kẹp vào hai đầu thân tay biên .
Chọn máy : Máy doa .
Chọn dao : mũi doa 30
25
S
n
w
150.018
1
.
2
5