ôn thi chi tiết máy và lơi giải

1
Câu 1. Trình bày định nghĩa chi tiết máy, nhóm tiết máy, bộ phận máy? Phân loại chi tiết máy? Lấy các ví dụ minh hoạ
cho các khái niệm? (3 điểm)
Định nghĩa:
• chi tiết máy là phần tử cấu tạo hoàn chỉnh của máy mà nó được chế tạo ra không kèm
theo một nguyên công lắp ráp nào
• các chi tiết máy thường được lắp ghép cố định với nhau thành nhóm chi tiết máy
• để thuận tiện lắp ghép, thay thế, bảo quản và sử dụng, người ta lien kết nhiều chi tiết
máy và nhóm chi tiết máy theo một chức năng nào đó tạo thành cụm chi tiết máy hay bộ
phận máy
phân loại chi tiết máy
theo quan điểm sử dụng, chi tiết máy được chia thành hai nhóm
- các chi tiết máy có công dụng chung: là các chi tiết máy được dung phổ biến trong
nhiều loại máy khác nhau với công dụng hoàn toàn giống nhau nếu chúng cùng một loại.
ví dụ như trục, bánh răng, bu lông đai ốc…
- các chi tiết máy có công dụng riêng là các chi tiết máy chỉ được dùng trên một số máy
nhất định. Ví dụ như pit tong, trục khuỷu, cam…
Câu 2. Nêu khái quát các yêu cầu đối với chi tiết máy? Khả năng làm việc của CTM
được đánh giá thông qua các chỉ tiêu nào? Nêu các chỉ tiêu tính toán chủ yếu ở các bộ
truyền? (3 điểm)
Các yêu cầu đối với chi tiết máy
1. Khả năng làm việc
2. Hiệu quả sử dụng
3. Độ tin cậy cao
4. An toàn trong sử dụng
5. Tính công nghệ và tính kinh tế
Các chỉ tiêu đánh giá khả năng làm việc
1. Độ bền
2. Độ cứng
3. Độ bền mòn
4. Độ chịu nhiệt

5. Độ chịu dao động
Chỉ tiêu tính của các bộ truyền
1. Độ tin cậy và tuổi thọ phù hợp
2. Phạm vi thay đổi tốc độ phù hợp
3. Hiệu suất cao
4. Kích thước nhỏ gọn
Câu 3. Trình bày các đặc điểm trong tính toán chi tiết máy? Minh hoạ các đặc điểm đó trong
quá trình tính toán thiết kế các chi tiết máy cụ thể? (3 điểm)
 Các đặc điểm tính toán
2
- Vừa sử dụng công thức lý thuyết, vừa phải sử dụng các hệ số thực nghiệm
thông qua các đồ thị và hình vẽ và bảng biểu
- Tính toán xác định kích thước của chi tiết máy thường tiến hành qua hai
bước: thiết kế và tính kiểm nghiệm, trong đó bước tính kiểm nghiệm sẽ
quyết định lần cuối các thông số và kích thước cơ bản của chi tiết máy
- Trong tính toán số ẩn số thường nhiều hơn số phương trình. Do đó, thường
phải căn cứ vào quan hệ giữa lực và biến dạng, căn cứ vào quan hệ kết cấu
hoặc kết hợp với vẽ hình để giải quyết
- Có thể có nhiều giải pháp cho cùng một mục tiêu thiết kế nên cần phải chọn
được phương án tối ưu. Vấn đề này được giải quyết tốt khi sử dụng các
phương trình tối ưu hóa và tự động hóa thiết kế chi tiết máy và thiết bị cơ khí
trên máy vi tính
 Minh họa với việc tính toán chi tiết máy cụ thể như tính toán trục trong hộp giảm tốc
Câu 4. Trình bày các khái niệm về tải trọng? Lấy ví dụ minh họa trong tính toán các bộ
truyền cơ khí? (3 điểm)
 Khái niệm
• Tải trọng làm việc là tải trọng thực sự tác dụng lên chi tiết máy trong quá trình
làm việc
• Tải trọng tĩnh (tải trọng không đổi) là tải trọng có phương, chiều, trị số không
thay đổi hoặc thay đổi không đáng kể theo thời gian

• Tải trọng thay đổi là tải trọng có hoặc trị số, hoặc phương chiều thay đổi theo
thời gian. Đây là tải trọng phổ biến trong thực tế trong đó có tải trọng va đập
• Tải trọng danh nghĩa Q
dn
là tải trọng chọn thông số các tải trọng tác dụng lên
máy trong chế độ làm việc thay đổi ổn định. Nó dung làm đại diện cho chế độ
tải tác dụng lên hoặc tải trọng tác dụng trong thời gian lâu nhất
• Tải trọng tương đương Q
tđ
là tải trọng quy ước không đổi, có tác dụng tương
đương với chế độ tải đã cho theo một chỉ tiêu nào đó. Tải trọng tương đương
được xác định từ tải trọng danh nghĩa thông qua hệ số tính toán
• Tải trọng tính toán Q
tt
là tải trọng dung để tính toán xác định kích thước của chi
tiết máy. Trị số của nó phụ thuộc vào tải trọng tương đương và một số nhân tố
như sự tập trung tải trọng, tải trọng động, điều kiện vận hành…
 Vẽ hình minh họa và lấy ví dụ
Câu 5. Trình bày về chu trình ứng suất? Các thông số đặc trưng cho chu trình ứng
suất? Phân loại các chu trình ứng suất? Khảo sát các chu trình ứng suất ở một bộ
truyền? (3 điểm)
3
 Khái niệm chu trình thay đổi ứng suất
ứng suất thay đổi được đặc trưng bằng chu trình ứng suất. đó là một vòng thay đổi ứng
suất từ trị số ban đầu qua trị số giới hạn khác rồi trở về giá trị ban đầu
 Chu trình ứng suất được đặc trưng bằng ba thông số
- Biên độ ứng suất:
( )
2/
minmax

σσσ
−=
a
- ứng suất trung bình:
( )
2/
minmax
σσσ
+=
m
- hệ số tính chất chu trình r =
minmax
/
σσ
 phân loại chu trình ứng suất
 phân loại theo giá trị của hệ số tính chất chu trình r
- khi r = -1 chu trình đối xứng
- khi r = 0 chu trình mạch động tương dương, lúc này
0
min
=
σ
; khi r =
∞−
chu trình mạch động âm, lúc này
0
max
=
σ
- khi r < 0 và r

1
−≠
chu trình không đối xứng khác dấu; khi r > 0 chu trình
không đối xứng cùng dấu
 phân loại theo tính chất thay đổi của biên độ và ứng suất trung bình
- chu trình ứng suất ổn định: khi cả ứng suất trung bình và biên độ ứng suất
đều không thay đổi theo thời gian
- chu trình ứng suất bất ổn định: khi ứng suất trung bình, hoặc biên độ ứng
suất, hoặc cả hai đều thay đổi theo thời gian
Câu 6. Trình bày các biện pháp nâng cao sức bền mỏi của chi tiết máy(3 điểm)
 Cơ sở của biện pháp (các nhân tố ảnh hưởng tới giới hạn mỏi)
- ảnh hưởng của hình dáng kết cấu: hình dáng kết cấu có ảnh hưởng lớn
đến độ bền mỏi của chi tiết máy. Dưới tác dụng của tải trọng, ở những
4
chỗ có tiết diện thay đổi đột ngột có sự tập trung ứng suất làm cho ứng
suất thực tế lớn hơn ứng suất danh nghĩa
- ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối: kích thước tuyệt đối của chi tiết cằng
tăng thì giới hạn mỏi càng tăng
- ảnh hưởng của công nghệ gia công bề mặt
lớp bề mặt của chi tiết máy sau khi gia công cắt gotjvaf gia công tăng bền
có ảnh hưởng rất lớn đến giới hạn mỏi. vì tại đo
+ có các yếu tố tập trung ứng suất như các mấp mô, các vết xước sau khi
gia công cơ hoặc phát sinh trong quá trình sử dụng
+có chứa những tinh thể bị phá hủy làm giảm sức bền ở vùng bề mặt
+ ứng suất chịu tải khi uốn, xoắn, tiếp xúc đều lớn hơn ở lớp bên trong
+ là nơi chịu ảnh hưởng trực tiếp từ môi trường
- ảnh hưởng của trạng thái ứng suất
 các biện pháp cụ thể
• Biện pháp kết cấu
1. Bố trí các chỗ gây tập trung ứng suất ở xa các phần chịu ứng suất

cao của chi tiết máy nếu có thể được
2. Tại chỗ lượn chuyển tiếp giữa các bậc của chi tiết máy, cần tạo
hình dạng hợp lý như thay chỗ lượn sắc cạnh bằng các chỗ lượn
tròn có bán kính lớn nhất có thể, chỗ lượn có cung e líp
3. Dùng rãnh để giảm tập trung ứng suất
4. Khi có rãnh then bằng nên dung rãnh then chế tạo bằng dao phay
đĩa
5. Dùng then hoa răng thân khai thay cho then hoa răng chữ nhật
5
6. Đối với mối ghép bằng độ dôi phải vát mép mayơ hoặc tăng độ
mềm của mayơ để áp suất giữa trục và mayơ giảm xuống, dẫn đến
ứng suất trong mối ghép phân bố đều hơn
• Các biện pháp công nghệ
1. Dùng các biện pháp nhiệt luyện và hóa nhiệt luyện như tôi bề mặt,
thấm than
2. Dùng biện pháp biến cứng nguội như lăn nén, phun bi
3. Dùng các biện pháp gia công tinh bề mặt như đánh bóng, mài
nghiền…để giảm độ nhám bề mặt
Câu 7. Trình bày các khái niệm về độ bền? Phương pháp tính toán độ bền và lấy ví dụ các
trường hợp áp dụng các phương pháp tính đó? (3 điểm)
- Nêu khái niệm về độ bền (1 điểm)
- Phân biệt độ bền tĩnh, độ bền mỏi, độ bền thể tích, độ bền bề mặt (1 điểm)
- Trình bày hai phương pháp tính toán độ bền và lấy ví dụ (1 điểm)
 Khái niệm
Độ bền là khả năng tiếp nhận tải trọng của chi tiết máy mà không bị phá
hủy( không bị biến dạng dư quá mức cho phép hoặc không bị phá hủy)
 Phân biệt
- Độ bền tĩnh là độ bền của chi tiết máy khi chịu ứng suất không thay đổi
- Độ bền mỏi là độ bền của chi tiết khi chịu ứng suất thay đổi
- Độ bền bề mặt là độ bền của chi tiết cần để tránh phá hỏng bề mặt làm

việc
- Độ bền thể tích là độ bền của chi tiết cần để tránh biến dạng dư lớn hoặc
gãy hỏng
 Phương pháp tính toán độ bền
Phương pháp tính độ bền thông dụng nhất hiện nay được tiến hành theo cách so
sánh ứng suất sinh ra khi chịu tải với ứng suất cho phép [
σ
] ,
[ ]
τ
Điều kiện bền được viết như sau
[ ]
σσ
≤
hoặc
[ ]
ττ
≤
Với
[ ]
2/
lim
σσ
=
hoặc
[ ]
2/
lim
ττ
=

a. Đối với các chi tiết máy chịu tải trọng không đổi
Tính toán theo điều kiện bền của môn học sức bền vật liệu và lý thuyết
đàn hồi
Ví dụ tính độ bền của thanh chịu kéo một lực F
b. Đối với chi tiết máy chịu tải trọng thay đổi
6
7
Câu 8. Trình bày về dạng hỏng tróc rỗ bề mặt vì mỏi? Liên hệ với bộ truyền bánh răng để
giải thích tại sao tróc rỗ lại xảy ra ở chân răng bánh răng lớn trước? (3 điểm)
 Tróc rỗ vì mỏi bề mặt răng
Là dạng hỏng bề mặt chủ yếu ở những bộ truyền bôi trơn tốt. tróc là do tác dụng
lâu dài của ứng suất tiếp xúc thay đổi theo chu kỳ
Tróc thường bắt đầu ở vùng gần tâm ăn khớp(về phía chân răng) vì tại đây ứng
suất tiếp xúc
H
σ
lớn nhất do thường chỉ có một đôi ăn khớp. do chiều các vết
nứt như hình vẽ nên tróc chỉ xảy ra ở phần chân răng, vì tại phần này khi ăn
khớp miệng vết nứt đi vào tiếp xúc trước dầu bị nén lại và làm cho các vết nứt
phát triển, gây ra hiện tượng tróc
Tróc có hai dạng:
Tróc nhất thời là tróc chỉ xuất hiện trong thời gian ngắn rồi dừng lại. thường chỉ xảy ra ở
các bộ truyền có độ rắn thấp
Tróc lan: vết tróc luôn luôn phát triển, lan khắp bề mặt chân răng, dẫn đến hỏng toàn bộ
bề mặt chân răng
Tróc làm mặt răng mất nhẵn, dạng răng bị méo mó, tải trọng động tăng, khó hình thành
mảng dầu bôi trơn khiến răng bị mòn và xước nhanh, bộ truyền nóng, rung và ồn
Để tránh tróc rỗ cần tính răng theo độ bền tiếp xúc. Có thể nâng cao sức bền tiếp xúc
bằng cách: tăng độ rắn mặt răng bằng nhiệt luyện, tăng góc ăn khớp
α

bằng dịch chỉnh góc,
nâng cao độ chính xác chế tạo và độ nhẵn bề mặt răng
Câu 9. Trình bày khái niệm về độ cứng? Cách tính độ cứng và các biện pháp nâng cao độ
cứng? (3 điểm)
 Khái niệm
8
Độ cứng của chi tiết máy là khả năng chống lại biến dạng đàn hồi hoặc thay đổi hình
dáng của nó khi chịu tải
Độ cứng là một trong những chỉ tiêu quan trọng về khả năng làm việc của chi tiết máy.
Trong nhiều trường hợp, chất lượng làm việc của máy được quyết định bởi độ cứng của chi
tiết máy
1. Cách tính độ cứng
2. Tính toán độ cứng thể tích
- Khi chịu kéo(nén):
[ ]
ll
∆≤∆
- Khi chịu xoắn :
[ ]
ϕϕ
≤
- Khi chịu uốn : f
[ ]
f
≤
;
[ ]
θθ
≤
Cách xác định trị số của chuyển vị khi kéo nén

l
∆
, độ võng f và góc xoay
θ
khi uốn, góc
xoắn
ϕ
khi chịu xoắn theo công thức sức bền vật liệu
3. Tính toán độ cứng tiếp xúc
Biến dạng tiếp xúc của các vật thể nhẵn, đồng nhất, tiếp xúc ban đầu theo điểm hoặc
đường tính theo lý thuyết Héc và Bêliaép. Biến dạng tiếp xúc của các vật thể có diện tích tiếp
xúc lớn được xác định bằng thí nghiệm
 Các biện pháp nâng cao độ cứng
Đối với độ cứng thể tích
- Giảm chiều dài chịu kéo(nén), chịu xoắn, chịu uốn(rút ngắn khoảng cách
gối; thêm gối tựa; tránh dung dầm công xôn)
- Tăng tiết diện khi chịu kéo(nén), tăng mô men quán tính tiết diện khi chịu
uốn, xoắn
- Dùng vật liệu có môdul đàn hồi lớn
Đối với độ cứng tiếp xúc
- Tăng diện tích bề mặt tiếp xúc đến mức cần thiết
- Dùng vật liệu có môdul đàn hồi lớn
Câu 10. Trình bày khái niệm về độ bền mòn, tác hại của mòn? Diễn biến quá trình mòn, cách
tính mòn và các biện pháp hạn chế mài mòn? Liên hệ cách tính mòn trong một bộ truyền đã
học? (3 điểm)
 Khái niệm độ bền mòn
Độ bền mòn là khả năng chống lại sự suy giảm chiều dày lớp bề mặt tiếp xúc
của chi tiết máy. Mòn là kết quả tác dụng của ứng suất tiếp xúc hoặc áp suất khi
các bề mặt tiếp xúc trượt tương đối với nhau trong điều kiện không có bôi trơn
ma sát ướt

9
 Tác hại của mòn
- Làm giảm độ chính xác của máy, đặc biệt là dụng cụ đo
- Giảm hiệu xuất của máy, đặc biệt là các thiết bị động lực với hệ thống pít
tong xi lanh
- Giảm độ bền do chất lượng lớp bề mặt mất hiệu lực
- Làm tăng khe hở của các liên kết động, dẫn tới tải trọng động tăng và gây
ồn
- Mòn nhiều có thể làm mất hoàn toàn khả năng làm việc của chi tiết máy
 Phương pháp tính
Tính toán độ bền mòn xuất phát từ điều kiện bảo đảm chế độ bôi trơn ma sát ướt
Trường hợp không thể tạo thành bôi trơn ma sát ướt thì phải tính toán để giới
hạn áp suất(hoặc ứng suất tiếp xúc) giữa hai bề mặt tiếp xúc đảm bảo cho chi
tiết máy có đủ tuổi thọ
 Biện pháp giảm mài mòn
- Chọn vật liệu và phối hợp vật liệu các bề mặt đối tiếp hợp lý để giảm ma
sát, thoát nhiệt và chống dính tốt
- Chọn chế độ công nghệ gia công hợp lý, thay đổi cơ tính bề mặt như
nhiệt luyện, phun phủ tăng bền, mạ
- Vận hành máy đúng chế độ, bôi trơn và che kín tốt
 Ví dụ
Câu 11. Trình bày về độ chịu nhiệt của CTM: Khái niệm, tác hại của nhiệt độ, cách tính và
các biện pháp hạn chế nhiệt độ? Liên hệ cách tính nhiệt trong một bộ truyền đã học? (3
điểm)
 Khái niệm độ chịu nhiệt
Độ chịu nhiệt của chi tiết máy là khả năng làm việc bình thường của nó trong
phạm vi nhiệt độ cần thiết
 Tác hại của nhiệt
- Làm giảm khả năng tải của chi tiết máy
- Làm giảm độ nhớt của dầu bôi trơn, tăng độ mòn và dễ gây dính

- Biến dạng nhiệt gây ra cong vênh và làm giảm khe hở giữa các chi tiết
ghép
- Làm sai lệch độ chính xác của máy và dụng cụ đo
10
 Phương pháp tính toán về nhiệt
Tính toán nhiệt thường kiểm nghiệm theo điều kiện nhiệt độ trung bình ổn định
0
tb
t
của máy hoặc chi tiết máy không vượt quá trị số cho phép
[ ]
o
tb
t
:
[ ]
00
tbtb
tt
≤
[ ]
o
tb
t
được xác định bằng thực nghiệm
 Các biện pháp hạn chế
Có thể chọn lại chất bôi trơn để tăng nhiệt độ cho phép. Hoặc là giảm nhiệt độ
làm việc bằng cách:
- Tăng diện tích bề mặt tỏa nhiệt bằng cách dung các gân, cánh tản nhiêt
- Tăng hệ số tỏa nhiệt bằng cách dung quạt gió, hoặc phun nước

- Dùng các thiết bị làm mát
 Liên hệ với bộ truyền cụ thể
Câu 12. Trình bày ý nghĩa và các yêu cầu của việc chọn vật liệu trong chế tạo máy? Nêu các
nguyên tắc sử dụng vật liệu? Liên hệ với việc chọn vật liệu cho các bộ truyền? (3 điểm)
 Ý nghĩa
Chọn vật liệu là một công việc quan trọng, bởi vì chất lượng của chi tiết máy
nói riêng và của máy nói chung phụ thuộc phần lớn vào việc chọn vật liệu có
hợp lý hay không.
 Yêu cầu đối với vật liệu
- Thỏa mãn các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng làm việc của chi tiết máy như
độ bền, độ cứng, độ bền mòn…
- Đảm bảo các yêu cầu về khối lượng và kích thước của chi tiết máy
- Đảm bảo các yêu cầu liên quan đến điều kiện sử dụng như tính chống ăn
mòn, giảm ma sát
- Có tính công nghệ thích hợp với hình dáng và phương pháp gia công chi
tiết máy
- Rẻ và dễ cung ứng
 Nguyên tắc sử dụng vật liệu
11
- Nguyên tắc so sánh một số phương án để chọn: chỉ trên cơ sở tiến hành
so sánh một số phương án, ta mới có thể chọn vật liệu một cách hợp lý
- Nguyên tắc chất lượng cục bộ : chọn chất lượng tương ứng cho từng bộ
phận, tránh sử dụng vật liệu quý hiếm tràn lan
- Nguyên tắc hạn chế số chủng loại vật liệu: vì số chủng loại vật liệu càng
nhiều thì việc cung cấp, bảo quản, thay thế càng phức tạp
 Liên hệ chọn bộ truyền cụ thể
Câu 13. Trình bày về ứng suất tiếp xúc? Phân biệt các dạng tiếp xúc và cách tính? Liên hệ
trong tính toán các bộ truyền cụ thể và giải thích? (4 điểm)
 Khái niệm và phân loại
ứng suất tiếp xúc là ứng suất sinh ra trên bề mặt tiếp xúc chung khi các chi tiết

máy trực tiếp tiếp xúc nhau và có tác dụng tương hỗ đối với nhau. Có hai loại
tiếp xúc trên diện tích rộng và tiếp xúc trên diện tích hẹp
 ứng suất dập
khi vật thể tiếp xúc với nhau trên diện tích tương đối rộng, ứng suất sinh ra
vuông góc với bề mặt tiếp xúc và được gọi là ứng suất dập hay áp suất
 Các giả thiết của Héc
Khi hai vật thể tiếp xúc nhau trên một diện tích rất nhỏ: khi mới bắt đầu tiếp xúc
là đường hay gọi là tiếp xúc đường hoặc khi mới bắt đầu là điểm hay gọi là ứng
suất điểm. giá trị lớn nhất của ứng suất nén này được gọi là ứng suất tiếp xúc, kí
hiệu là
H
σ
và được xác định theo lý thuyết của Héc. Các điều kiện để sử dụng
công thức Héc
- Vật liệu đồng chất và đẳng hướng;
- Vật liệu làm việc trong vùng giới hạn đàn hồi, biến dạng tuân theo định
luật Húc
- Diện tích tiếp xúc nhỏ so với bề mặt vật thể;
- Lực tác dụng có phương pháp tuyến chung của hai bề mặt tiếp xúc
 Cách tính ứng suất tiếp xúc
• Trường hợp tiếp xúc đường
q
H
q
H
2b
σ
H
ρ
1

ρ
2
12
ứng suất tiếp xúc tính theo công thức Héc
ρ
σ
2
H
MH
q
Z=
(MPa)
Trong đó Z
M
hằng số đàn hồi của vật liệu các vật thể tiếp xúc:
Z
M
=
( ) ( )
[ ]
2
21
2
12
21
11
2
µµπ
−+−
EE

EE
Với E
1
,E
2
và
21
,
µµ
là mô dul đàn hồi và hệ số Poat xông của vật liệu hình trụ 1 và 2 (MPa),
ρ
là bán kính cong tương đương
12
21
ρρ
ρρ
ρ
±
=
(mm)
Trong đó
21
,
ρρ
là bán kính cong tại đường tiếp xúc ban đầu của vật thể thứ 1 và 2. Công
thức trên lấy + khi tiếp xúc ngoài, lấy – khi tiếp xúc trong
• Trường hợp tiếp xúc điểm
F
n
ρ

1
ρ
2
σ
H
ứng suất tiếp tính theo công thức Héc:
3
2
2
388,0
ρ
σ
EF
n
H
=
 Liên hệ cách tính bộ truyền cụ thể
Câu 14. Trình bày về dạng hỏng vì mỏi, đường cong mỏi, giới hạn mỏi? Phân biệt các loại
giới hạn mỏi và nêu ý nghĩa của chúng trong việc tính toán độ bền cho chi tiết máy? (4 điểm)
 Dạng hỏng vì mỏi
13
Khi chi tiết máy làm việc với ứng suất thay đổi đạt tới số chu kỳ đủ lớn, nó có
thể bị phá hỏng một cách đột ngột, ngay cả khi ứng suất sinh ra trong nó còn
nhỏ hơn rất nhiều so với giới hạn bền tĩnh của vật liệu
 Đường cong mỏi
Các nghiên cứu cho thấy giữa ứng suất phá hỏng chi tiết máy với số chu kỳ lặp
lại tương ứng của ứng suất có quan hệ xác định
Đồ thị đường cong mỏi gồm hai phần:
- Phần đường cong có phương trình:
constN

m
=
.
σ
Trong đó,
σ
là ứng suất phá hỏng(giới hạn mỏi ngắn) của chi tiết máy; m
là bậc của đường cong mỏi; N là số chu kỳ ứng suất ứng với
σ
- Phần đường thẳng: khi
σ
giảm đến trị số
r
σ
thì có thể tăng N khá lớn mà
mẫu thử vẫn không bị hỏng vì mỏi. quan hệ này tương ứng với phần
đường thẳng song song với trục hoành đi qua điểm (
r
σ
,N
0
) và được biểu
diễn bằng phương trình:
r
σ
=const
r
σ
gọi là giới hạn mỏi dài hạn; N
0

là số chu kỳ cơ sở của vật liệu
Theo đồ thị ta có:
14
- Nếu N > N
0
thì giới hạn mỏi
r
σσ
=
lim
, tương ứng với giới hạn mỏi dài hạn
- Nếu N=N
k
<N
0
thì giới hạn mỏi
rk
σσ
>
tương ứng với giớn hạn mỏi
ngắn hạn
Theo phương pháp tính toán thiết kế theo độ bền, sau khi biết các giá trị
k
σ
hoặc
r
σ
, chúng
ta xác định giá trị ứng suất cho phép
[ ]

σ
và tính toán bền theo các giá trị cho phép này
 Ý nghĩa
Câu 15. Trình bày các nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi . Từ đồ thị ứng suất giới hạn hãy
giải thích rõ ảnh hưởng của trạng thái ứng suất tới giới hạn mỏi? (4 điểm)
Các nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi
- ảnh hưởng của hình dáng kết cấu: hình dáng kết cấu có ảnh hưởng lớn đến độ bền
mỏi của chi tiết máy. Dưới tác dụng của tải trọng, ở những chỗ có tiết diện thay đổi đột
ngột(như vai trục, rãnh then, lỗ khoan…) có sự tập trung ứng suất làm cho ứng suất thực tế
lớn hơn ứng suất danh nghĩa
- ảnh hưởng của kích thước tuyết đối. kích thước tuyệt đối của chi tiết máy càng tăng
thì giới hạn mỏi càng giảm. nguyên nhân là do khi kích thước tăng lên thì sự không đồng đều
về cơ tính vật liệu tăng lên, chi tiết máy có them nhiều khuyết tật
- ảnh hưởng của công nghệ gia công bề mặt. lớp bề mặt của chi tiết máy sau khi gia
công cắt gọt và gia công tăng bền có ảnh hưởng rất lớn đến giới hạn mỏi
- ảnh hưởng của trạng thái ứng suất: biên độ ứng suất là thành phần chủ yếu gây nên
phá hủy mỏi. tuy nhiên thực nghiệm cho thấy trị số của ứng suất trung bình cũng ảnh hưởng
đến độ bền mỏi của chi tiết máy
Miền nằm giữa hai nhánh AB và CD là những trị số ứng suất không làm hỏng chi tiết
Từ đồ thị ta thấy, khi ứng suất trung bình
mm
σσ
,0
〉
càng lớn thì giới hạn biên độ ứng suất
a
σ
càng nhỏ, tức là khi
m
σ

tăng thì
a
σ
tuy nhỏ cũng có thể gây nên phá hủy mỏi. khi ứng suất
trung bình
m
σ
=0, giới hạn của biên độ ứng suất bằng giới hạn bền mỏi ở chu kỳ đối xứng
1
−
σ
.
khi ứng suất trung bình
m
σ
<0,
a
σ
cao hơn giới hạn bền mỏi trong chu kỳ đối xứng
1
−
σ
15
σ
a
σ
a
m
m
σ

b
A
C
D
B
σ
max
σ
m
σ
-1
σ
-1
σ
0
/2
Câu 16. Trình bày cách tính độ bền trong các trường hợp sau: ứng suất không đổi, thay đổi
ổn định và bất ổn định? (4 điểm)
 Trường hợp ứng suất không đổi
Tính toán theo điều kiện bền
[ ]
σσ
≤
hoặc
[ ]
ττ
≤
Trường hợp ứng suất thay đổi ổn định
Tính toán theo điều kiện bền
Nếu chi tiết máy làm việc ở chế độ dài hạn, tức khi số chu kỳ chịu tải N lớn hơn hoặc

bằng số chu kỳ cơ sở N
0
, ứng suất giới hạn lấy theo giới hạn mỏi dài hạn:
r
σσ
=
lim
Nếu chi tiết máy làm việc ở chế độ ngắn hạn, tức N<N
0
0
NN
m
r
m
rN
σσ
=
m
rrN
N
N
0
σσ
=
;
LrrN
K.
lim
σσσ
==

Trong đó K
L
là hệ số tuổi thọ
Trường hợp ứng suất thay đổi bất ổn định
16
Câu 17: Nêu vai trò và các thông số cơ bản của các bộ truyền trong các thiết bị và dây
chuyền công nghệ? (3 điểm)
Vai trò của các bộ truyền
Trong các thiết bị và dây truyền công nghệ có thể sử dụng nhiều loại bộ truyền động
khác nhau: truyền động cơ khí, truyền động điện, truyền động thủy lực và truyền động khí
ép. Sở dĩ cần sử dụng các truyền động để nối động cơ với các bộ phận công tác vì:
- Tốc độ cần thiết của các bộ phận nói chung khác với tốc độ của động cơ tiêu chuẩn.
nếu chế tạo động cơ có tốc độ thấp hơn, mô men lớn thì kích thước lớn, giá thành đắt
- Nhiều khi cần truyền động từ một động cơ đến nhiều cơ cấu làm việc với các tốc độ
khác nhau
- Động cơ chuyển động quay đều nhưng bộ phận công tác cần chuyển động tịnh tiến
hoặc chuyển động với một tốc độ thay đổi theo một quy luật nào đó
- Vì điều kiện sử dụng, an toàn lao động hoặc vì khuông khổ kích thước của máy
nhiều khi không thể nối trực tiếp động cơ với bộ phận công tác của máy
Các thông số cơ bản của bộ truyền
- Công suất trục dẫn P
1
, trục bị dẫn P
2
17
- Hiệu suất của bộ truyền
1
2
P
P

=
η
hoặc
1
1
P
P
m
−=
η
Với P
m
= P
1
- P
2
là công suất mất mát của bộ truyền
- Tốc độ quay trên trục dẫn n
1
và trục bị dẫn n
2
(vòng / phút)
- Tỷ số truyền u= n
2
/n
1
(quy ước u chỉ nhận giá trị dương và không xét tới chiều quay)
- Mô men xoắn T(N.mm)
i
i

i
n
P
T
.10.55,9
6
=
với P
i
, n
i
là công suất và số vòng quay trên trục i
Câu 18: Trình bày các thông số hình học của truyền động đai? Tại sao phải quy định góc ôm
tối thiểu của bộ truyền đai và số vòng chạy của đai trong một giây? (3 điểm)
Khái niệm
Truyền động đai thực hiện việc truyền động và công suất giữa các trục nhờ ma sát sinh
ra trên bề mặt tiếp xúc giữa các dây đai với bánh đai
Các thông số cơ bản
1. Đường kính bánh đai d
1
, d
2
D
1
, d
2
là đường kính tính toán. Với đai dẹt là đường kính ngoài cùng của bánh đai; với
đai thang , đai lược là đường kính vòng tròn qua lớp trung hòa của đai.d
1
, d

2
đã được tiêu
chuẩn hóa.d
1
, d
2
không nên lấy quá nhỏ để tránh cho đai không bị ứng suất uốn lớn khi đai
chạy vòng qua bánh đai, cũng không lên lấy quá lớn để tránh cồng kềnh
2. Góc ôm
Góc ôm là góc ở tâm bánh đai choán cung tiếp xúc giữa bánh đai và dây đai. Ký hiệu
21
,
αα
. Nếu
1
α
nhỏ sẽ ảnh hưởng xấu đến khả năng kéo của đai, do đó đối với đai dẹt
1
α
cần
thỏa mãn điều kiện
1
α
≥150
o
. với đai thang
1
α
chỉ cần thỏa mãn điều kiện
1

α
≥120
o
(do tác
dụng của chêm đai với rãnh bánh đai)
3. Chiều dài đai L(tính qua lớp trung hòa của dây đai)
4. Khoảng cách trục a, là khoảng cách giữa tâm bánh đai dẫn và bánh bị dẫn, mm
Nhận xét:
Góc ôm tăng thì khả năng tải của bộ truyền tăng lên. Vì vậy ta phải dùng bánh căng đai
để tăng góc ôm
Câu 19: So sánh về kết cấu và phạm vi sử dụng của các loại đai? Tại sao không nên sử dụng
đai thang làm việc ở vận tốc cao? (3 điểm)
 So sánh kết cấu và phạm vi sử dụng của các loại đai
1. Đai dẹt, hay còn gọi là đai phẳng
Tiết diện đai là hình chữ nhật hẹp, bánh đai hình trụ tròn, đường sinh thẳng hoặc hình
tang trống, bề mặt làm việc là mặt rộng của đai
Thường dùng trong trường hợp vận tốc tương đối lớn (so với đai thang)
2. Đai thang, tiết diện đai hình thang, bánh đai co rãnh hình thang, thường dùng nhiều
dây đai trong một bộ truyền. Hình dạng và tiết diện đai thang được tiêu chuẩn hóa. Đai thang
được chế tạo thành vòng kín, chiều dài đai cũng được tiêu chuẩn hóa
18
Sử dụng đai hình thang cho phép ta tăng khả năng tải của bộ truyền đai nhờ vào tăng hệ
số ma sát giữa đai và bánh đai
Mặt làm việc của đai là hai mặt bên, ép vào rãnh cũng có tiết diện hình thang của bánh
đai. Đai thang làm việc ổn định và êm hơn so với đai dẹt
3. Đai lược là trường hợp đặc biệt của bộ truyền đai thang. Các đai được làm liền nhau
như răng lược. Mỗi răng làm việc như một đai thang. Đai lược kết hợp được tính liền khối ,
dễ uốn của đai dẹt, với khả năng tải lớn của đai thang vì vậy loại đai này có khả năng tải cao,
đường kính bánh đai nhỏ, tỷ số truyền lớn
4. Đai răng là một dạng biến thể của bộ truyền đai. Dây đai có hình dạng gần giống như

thanh răng, bánh đai có răng gần giống như bánh răng. Bộ truyền đai răng làm việc theo
nguyên tắc ăn khớp là chính, ma sát là phụ, lực câng trên đai khá nhỏ.
Truyền động đai răng kết hợp được các ưu điểm của bộ truyền động đai và truyền động
xích do đó khả năng tải lớn,làm việc ít trượt, tỷ số truyền lớn, mặt khác ít ồn hơn truyền
động xích và không đòi hỏi bôi trơn, thông số quan trọng nhất của đai răng là mô đun
 Phạm vi sử dụng
- Do thích hợp với tốc độ cao nên thường lắp ở đầu vào hộp giảm tốc
- Thường dùng khi cần truyền động trên khoảng cách trục lớn, công suất truyền dẫn
không quá 40÷50kw, vận tốc vòng V=5÷30 m/s.
Câu 20: Trình bày về lực tác dụng trên các nhánh đai khi làm việc và khi chưa làm
việc? (3 điểm)
- Khi chưa làm việc, dây đai được kéo căng bởi lực ban đầu F
0
19
- Khi chịu tải trọng T
1
trên trục 1 và T
2
trên trục 2, xuất hiện lực vòng F
t
làm một
nhánh đai căng them và một bánh bớt đi
Lúc này lực căng trên nhánh đai căng: F
c
= F
0
+F
t
/2,
Lực căng trên nhánh không căng: F

kh
= F
0
- F
t
/2
- Khi các bánh đai quay, dây đai bị ly tâm tách xa khỏi bánh đai. Trên các nhánh đai
chịu them lực căng F
v
= q
m
V
2
, với q
m
là khối lượng của 1met đai. Lực F
v
còn có tác hại làm
giảm lực ma sát giữa dây đai và các bánh đai. Lúc này trên nhánh đai căng có lực F
c
= F
0
+
F
t
/2 +F
v
trên nhánh đai không căng có lực F
kh
= F

0
- F
t
/2+F
v
- Lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền đai là lực hướng tâm F
r
có phương vuông
góc với đường trục bánh đai có chiều kéo hai bánh đai lại gần nhau. Giá trị của F
r
được tính
như sau: F
r
=2F
0
cos(
2/
γ
)
Câu 21: Vẽ và giải thích biểu đồ phân bố ứng suất trong dây đai khi bộ truyền làm
việc? Cho nhận xét? (3 điểm)
- Ứng suất căng ban đầu do F
0
gây ra:
A
F
0
0
=
σ

với A là diện tích tiết diện đai
- ứng suất trên nhánh căng
2
2
0
0
1
1
t
t
A
F
F
A
F
σ
σσ
+=
+
==
- ứng suất trên nhánh chùng
2
2
0
0
2
2
t
t
A

F
F
A
F
σ
σσ
−=
−
==
20
- ứng suất có ích
A
F
t
t
=
σ
- ứng suất căng phụ
62
10.
−
==
v
A
F
v
v
ρσ
- ứng suất uốn
E

d
E
u
δ
εσ
==
vì d
1
<d
2
nên
21 uu
σσ
>
Khả năng kéo của bộ truyền đai đặc trưng bởi lực vòng có ích lớn nhất F
t
hay ứng suất có ích
t
σ
Khi tăng
0
σ
thì khả năng kéo của bộ truyền tăng lên. Tuy nhiên, khi tăng
0
σ
thì tuổi thọ của
đai sẽ giảm xuống
Khác với
0
σ

và
t
σ
, giá trị
u
σ
không làm tăng khả năng tải của bộ truyền mà làm giảm tuổi
thọ đai
Câu 22: Trình bày khả năng kéo, đường cong trượt, đường cong hiệu suất của truyền động
đai? Từ đó rút ra chỉ tiêu tính toán truyền động đai? (3 điểm)
Khả năng kéo, đường cong trượt và đường cong hiệu suất
- Khả năng kéo của bộ truyền đai được đặc trưng bởi lực vòng F
t
hoặc mô men xoắn cần
truyền T
1
, nó phụ thuộc vào lực căng ban đầu F
0
và ma sát giữa đai và bánh đai
- Khả năng làn việc của bộ truyền đai đặc trưng bởi đường cong trượt và hiệu suất. Các
đường cong trên thu được tử kết quả thực nghiệm đối với các loại và vật liệu đai khác nhau.
Trên trục tung là hệ số trượt tương đối
ξ
(%)và hiệu suất
η
. Trên trục hoành là tải trọng
đặc trưng bởi hệ số kéo φ
00
22
σ

σ
ϕ
tt
F
F
==
21
Đường biểu diến quan hệ giữa
ξ
và φ gọi là đường cong trượt. Khi 0 ≤ φ ≤ φ
0
với φ
0
là hệ số
kéo tới hạn, thì đường cong trượt gần như là đoạn thẳng. Ở giai đoạn này, nếu tăng F
t
thì hệ
số trượt tăng theo tỷ lệ bậc nhất tức là trong bộ truyền chỉ xảy ra hiện tượng trượt đàn hồi.
Hiệu suất bộ truyền tăng lên và đạt giá trị lớn nhất khi φ=φ
0
. Nếu tăng F
t
để φ>φ
0
, đai sẽ
trượt trơn từng phần hệ số
ξ
tăng càng nhanh, hiệu suất bộ truyền giảm xuống nhanh. Nếu
φ≥φ
max

thì hiện tượng trượt trơn hoàn toàn
 Chỉ tiêu tính toán
Qua nghiên cứu đường cong trượt- hiệu suất, có thể thấy rằng khi φ>φ
0
xảy ra hiện
tượng trượt trơn, tải trọng cần truyền vượt quá khả năng kéo của bộ truyền đai, đai mất khả
năng làm việc. Vì vậy tính toán đai theo khả năng kéo là chỉ tiêu tính toán chủ yếu của bộ
truyền đai. Điều kiện thỏa mãn chỉ tiêu này là:
0
0
2
ϕ
σ
σ
ϕ
≤=
t
Mặt khác do tác dụng của ứng suất thay đổi, sau 1 số chu kỳ làm việc đai có thể bị
mỏi. Vì vậy, bên cạnh khả năng kéo, tuổi thọ cũng là một chỉ tiêu quan trọng
Câu 23: Trình bày về dịch chỉnh bánh răng và hệ số dịch chỉnh ? Nêu các phương
pháp dịch chỉnh bánh răng và của bộ truyền? (3 điểm)
 Cách dịch chỉnh
- Dịch chỉnh thực hiện bằng cách thay đổi vị trí của
dao cắt răng. Dịch chỉnh dương khi đưa dụng cụ cắt ra xa
tâm bánh răng và dịch âm khi về gần. Khi dịch chỉnh
dương thì chiều dày đáy răng tăng lên và độ bền uốn của
răng sẽ tăng. Đường kính vòng đỉnh d
a
sẽ tăng, bán kính
cong sẽ tăng và dẫn đến tăng độ bền tiếp xúc. Khi dịch

âm thì xảy ra các hiện tượng ngược lại
- Khi cắt bánh răng không dịch chỉnh: đường trung bình của dao thanh răng tiếp xúc
với đường chia
22
- Khi cắt bánh răng dịch chỉnh dương: dao lùi xa tâm phôi, x>0, đường trung bình của
dao thanh răng không cắt đường chia. Khoảng cách giữa đường trung bình và đường chia là
xm, m là mô dun, x gọi là hệ số dịnh chỉnh
Dịch chỉnh dương làm tăng chiều dày chân răng và góc ăn khớp, do đó làm tăng sức
bền uốn và sức bền tiếp xúc song làm nhọn răng và giảm hệ số trùng khớp, vì thế không nên
chọn x quá lớn
- Trường hợp bánh răng dịch chỉnh âm: khi dao tiến gần tâm phôi, x<0(đường trung
bình cắt đường chia). Dịch chỉnh âm làm dạng răng thay đổi ngược lại
• Với một cặp bánh răng
- Cặp bánh răng tiêu chuẩn: khi x
1
=x
2
=0
- Cặp bánh răng dịch chỉnh đều, khi x
1
=-x
2
. Khi này bánh răng nhỏ dịch chỉnh dương
x
1
>0, bánh răng lớn dịch chỉnh âm x
2
<0. Khi dịch chỉnh đều, khoảng cách trục và góc ăn
khớp
α

đều không đổi
Thực hiện dịch chỉnh đều khi tỷ số truyền lớn, đảm bảo độ bền uốn đều giữa các răng
Cặp bánh răng dịch chỉnh góc: khi x
t
=x
1
+x
2
0
≠
.
Thường x
t
>0 và x
1
>0, x
2
>0. Khi dịch
chỉnh góc, khoảng cách trục và góc ăn khớp thay đổi(tăng lên: a
w
>a,
w
α
>
α
)
 Nhận xét
Về nguyên lý bánh răng dịch chỉnh được thực hiện bằng cách dùng đoạn thân khai khác
của cùng một vòng cơ sở làm cạnh răng (có nghĩa là phải thay đổi vị trí của dao khi cắt bánh
răng)

Dịch chỉnh răng có các công dụng sau:
- Khắc phục hiện tượng cắt chân răng khi z<z
min
- Tăng độ bền uốn của răng do khi dịch chỉnh sẽ tăng chiều dày chân răng
- Tăng độ bền tiếp xúc do tăng bán kính cong tại tâm ăn khớp khi dịch chỉnh
- Nhằm mục đích đảm bảo khoảng cách trục cho trước
Dịch chỉnh dương làm nhọn đầu răng làm giảm hệ số trùng khớp và đó là lý do không
nên chọn hệ số dịch chỉnh quá lớn
Câu 24: Trình bày về sự phân bố tải trọng trong truyền động bánh răng? Nêu các biện pháp
để hạn chế sự phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng? (3 điểm)
Tải trọng chỉ phân bố đều khi bộ truyền được chế tạo chính xác và trục với ổ tuyệt đối cứng.
Trong thực tế, do biến dạng đàn hồi của trục, dịch chuyển đàn hồi và mài mòn ổ lăn hoặc
23
thậm chí do sai số chế tạo, các bánh răng tiếp xúc bị lệch với nhau theo chiều rộng vành răng
Nếu bánh răng bố trí đối xứng thì sự cong trục không ảnh hưởng đến sự bố trí giữa hai bánh
răng(H.6.14a). Nếu bánh răng bố trí không đối xứng qua ổ trục, ta có góc nghiêng
γ
giữa các
trục bánh răng (H.6.14b,c). Nếu bánh răng tuyệt đối rắn, chúng sẽ tiếp xúc nhau tại một
điểm(H.6.14e). Nhờ có biến dạng đàn hồi, các răng tiếp xúc nhau theo cả chiều rộng vành
răng, tuy nhiên tải trọng vẫn phân bố không đều(H.6.14f,g). Hệ số phân bố không đều tải
trọng(tập trung tải trọng) khi tính ứng suất tiếp xúc(H.6.14g):
min
max
q
q
K
H
=
β

Do đó ta thấy sự tập trung tải trọng phụ thuộc vào vị trí bánh răng với ổ, độ cứng của trục và
chiều rộng tương đối của vành răng và khả năng chạy rà của răng
 Các biện pháp để giảm tập trung tải trọng
- Tăng độ cứng của trục, ổ
- Cố gắng không bố trí bánh răng công xôn hoặc không đối xứng
- Chế tạo răng có dạng hình trống, vát mép đầu răng(H.6.14g)
Câu 25: Trình bày về kết cấu bánh răng? Khi nào thì chế tạo bánh răng liền trục, các đặc
điểm của bánh răng liền trục? (3 điểm)
24
 Kết cấu bánh răng
Kết cấu bánh răng phụ thuộc vào kích thước bánh răng(đường kính d), qui mô sản
xuất và phương pháp lắp với trục
- Khi đường kính bánh răng d≤ 150mm, bánh răng được chế tạo liền khối, không
khoét lõm
- Khi đường kính bánh răng d≤600mm bánh răng thường được khoét lõm để giảm
khối lượng, tăng khả năng đồng đều về cơ tính khi nhiệt luyện, dễ giá kẹp và vận chuyển
- Khi đường kính lớn d>600mm, để tiết kiệm thép tốt, bánh răng thường được chế
tạo vành riêng bằng thép tốt rồi ghép vào may ơ bằng thép thường hoặc gang với mối ghép
vít, bu long,hàn hoặc độ dôi
- Khi đường kính bánh răng lớn(>3000mm) vành răng được ghép từ các mảnh(3÷4)
 Điều kiện chế tạo và đặc điểm của bánh răng liền trục
Nếu đường kính vòng đáy răng ít chênh lệch với đường kính trục hoặc cần tăng độ
đồng tâm của bánh răng đối với trục, bánh răng được chế tạo liền trục. Thường làm liền với
trục khi khoảng cách từ đáy răng đến rãnh then nhỏ hơn 2,5m(m là mô đun) đối với bánh
răng trụ và 1,6m
te
(m
te
là mô đun mặt mút lớn) đối với bánh răng côn
Câu 27: Nêu ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng của bộ truyền trục vít bánh vít? Tại sao bộ

truyền trục vít bánh vít có thể đạt tỉ số truyền lớn mà kích thước vẫn nhỏ gọn? (3 điểm)
 Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng của bộ truyền trục vít bánh vít
 Ưu điểm
- Tỉ số truyền rất lớn
- Làm việc êm, không ồn
- Có khả năng tự hãm
 Nhược điểm
- Hiệu suất thấp, sinh nhiệt nhiều do có trượt dọc răng
- Cần sử dụng vật liệu giảm ma sát đắt tiền(đồng thanh) để chế tạo vành bánh vít
- Yêu cầu cao về độ chính xác lắp ghép
 Phạm vi sử dụng
Truyền động trục vít đắt và chế tạo phức tạp hơn bánh răng nên chỉ sử dụng khi cần
chuyển động giữa hai trục chéo nhau và tỉ số truyền lớn. Mặt khác do hiệu suất thấp và nguy
hiểm về dính nên cũng hạn chế khả năng truyền công suất của bộ truyền này. Thường dùng
để truyền công suất nhỏ và trung bình P≤50÷60kW; tỉ số truyền trong khoảng 20÷60, đôi
khi đến 100
Truyền động trục vít được dùng trong máy nâng chuyển, máy cắt kim loại, ô tô
 Chứng minh
Câu 28: Trình bày các thông số cơ bản của bộ truyền trục vít– bánh vít : Môđun, hệ số
đường kính q, số đầu mối ren trục vít, số răng bánh vít, góc vít γ? (3 điểm)
25
• Mô đun m
Mô đun dọc của trục vít bằng mô đun ngang của bánh vít: m=p/
π
Với p- bước ren trục vít
Mô đun được tiêu chuẩn hóa
• Hệ số đường kính q
Vì vành bánh vít lõm, khi cắt bánh vít không những phải dùng dao có cùng mô đun
với trục vít mà còn có khích thước và hình dạng giống như trục vít ăn khớp với bánh
vít. Như vậy, kích thước bánh vít không những phụ thuộc vào mô đun mà còn phụ

thuộc vào đường kính dao. Để hạn chế số lượng dao và sử dụng dao tiêu chuẩn, cần
dựa vào hệ số đường kính q và tiêu chuẩn hóa q: q=d
1
/m
• Số mối ren trục vít Z
1
và số răng bánh vít Z
2
Số mối ren trục vít Z
1
được tiêu chuẩn hóa. Z
1
lớn thì hiệu suất lớn song chế tạo phức
tạp và kích thước bộ truyền lớn, Z
1
nhỏ hiệu suất nhỏ nên khi truyền công suất lớn
không nên dùng Z
1
=1 vì mất mát công suất nhiều và nóng