thiết kế quy trình công nghệ chi tiết bạc ren đầu chân bếp nướng việt nhật

Lời nói đầu
Đất nớc ta đang trong thời kỳ công nghiệp hóa, hiện đại hóa. Để làm đợc
việc đó đòi hỏi các cơ quan, các ngành phải phát triển toàn diện. Ngành công
nghệ chế tạo máy đang dần dần từng bớc đi lên và sẽ đạt tới đỉnh cao, để đạt
đợc điều đó đòi hỏi ngời cán bộ kỹ s phải biết vận dụng những quy trình công
nghệ tối u.
Ngành công nghệ kỹ thuật cơ khí thuộc ngành khoa học kỹ thuật, ngành
đặt ra những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ cần thiết nhằm nâng cao tính công
nghệ trong quá trình thiết kế cơ khí. Ngành đòi hỏi ngời cán bộ, kỹ s phải vận
dụng hợp lý kiến thức và kỹ năng sao cho sản phẩm đạt năng xuất cao nhất,
chất lợng tốt nhất và giá thành rẻ nhất.
Sau thời gian học tập tại trờng mỗi sinh viên đợc giao một nhiệm vụ để
đánh giá quá trình học tập. Bản thân em đợc giao nhiệm vụ:
"Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Bạc Ren Đầu Chân Bếp
Nớng Việt Nhật".
Đợc sự giúp đỡ tận tình của thầygiáo hớng dẫn Lê Trọng Tấn và các
bạn đến nay em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình.
Cũng đã nhiều lần làm đồ án nhng không thể tránh khỏi những sai xót,
rất mong nhận đợc những ý kiến đóng góp của thầy cô và bạn bè.
Em xin trân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày.tháng năm 2014.
Học viên
Đào Duy Hậu
Phần I
Phân tích sản phẩm
và chọn phơng án công nghệ
1.1. Phần tích sản phẩm.
1.1.1. Kết cấu sản phẩm.
+ Chi tiết bạc ren đầu chân có dạng trụ rỗng đối xứng, dùng để đỡ bếp.
Chi tiết có hình dạng đơn giản.
Hình 1.1: Bản vẽ chi tiết.

+ Chi tiết yêu cầu không bị rách, nhăn, sáng đều và ôm xít với chân bếp.
+ Inox 430 với độ dày
mm8.0
đợc dùng để chế tạo chi tiết. Với vật liệu này có
độ cứng và độ bền cao, chịu ăn mòn, chứa khoảng 12-17% Chrom.
+ Đờng kính lớn nhất của chi tiết là
27

, nhỏ nhất là
6

và với chiều cao
mm15
. Chi tiết có vành biên nhỏ; lỗ nhỏ
6

để tạo ren.
* Nhận xét:
Qua phân tích hình dạng và kết cấu của chi tiết ta thấy chi tiết có bề dầy thành là
mm8.0
không thay đổi suốt toàn bộ chi tiết. Với bề dầy thành mỏng nh vậy
thì các phơng pháp gia công nh cắt gọt, đúc không thể thực hiện đợc . Do vậy
để gia công đợc chi tiết không còn phơng án nào khác là gia công áp lực.
1.1.2. Phân tích vật liệu.
+ Vật liệu làm chi tiết là: Inox 430 BA. Dựa vào phân loại thép theo tiêu chuẩn
chủa Nga thì Inox 430 là loại thép có kết cấu chất lợng bình thờng, với hàm lợng
Crom khoảng 12%-17%.
Bảng 1.1: Thành phần hóa học
%C %Mn %P %S %Si %Cr %Ni %Mo
0.12 1 0.045 0.03 0.75 16-18 0.6 1

+ Hàm lợng cacbon có trong thép không gỉ với một lợng khá thấp chỉ 0.12%,
cacbon có tác dụng chịu mòn cao.
+ Crom trong vật liệu có tác dụng chịu đợc mòn hóa và oxi hóa, hàm lợng càng
cao thì mức chống gỉ càng cao.
+ Niken là nguyên tố hợp kim chính trong thép không gỉ, niken hình thành cấu
trúc austenite làm cho thép có độ bền cao, tính dẻo dai ngay cả ở nhiệt độ hỗn
hợp làm nguội. Niken cũng là chất không từ tính, ngoài ra niken cải thiện đáng
kể việc chịu đợc axit tấn công.
+ Molybden là chất phụ gia thêm vào sẽ tăng tính mòn lỗ chỗ cục bộ và chống
mòn kẻ nứt tốt hơn, molybden giúp chống tác động của clorua ( phụ thuộc hàm
lợng).
+ Mangan giúp khử oxi hóa, làm ổn định thép.
+ Silic giúp cải thiện tính chống oxi hóa và ngăn việc thấm cacbon ở nhiệt độ
cao.
+ Lu huỳnh để cải thiện khả năng gia công, nhng lu huynh đợc giũ ở mức thấp
do có thể tạo ra sunfua bẩn gây và làm giảm khả năng chống ăn mòn lỗ chỗ.
Bảng 1.2: Cơ tính vật liệu
Mác Thép
)(Mpa
s

)(Mpa
b

(%)

HB
430 550 240 40 200
*Nhận xét:
Qua cơ tính của vật liệu ta thấy vật liệu có ứng suất bên nhỏ, ứng suất chảy cao

cho thấy vật liệu thích hợp cho biến dạng dẻo.
1.2. Chọn phơng án công nghệ.
1.2.1. Tính phôi.
Để xác định kích thớc phôi cho quá trình dập vuốt ta tiến hành tính toán
phôi ở các phần theo phơng án cân bằng bề mặt [1 tr 86].
Chia chi tiết thành bốn phần nh sau.
Hình 1.2: Sơ đồ tính phôi.
Ta có:
4
2
4321
'
D
FFFFFF

==+++=
Trong đó:
:
1
F
Diện tích mặt đáy.
:
2
F
Diện tích góc lợn.
:
3
F
Diện tích phần trụ.
:

4
F
Diện tích phần mép.
Sử dụng phần mềm Solidwold ta đợc diện tích các phần nh sau:

2
1
1.222 mmF =
;
2
2
31.420 mmF =
;
2
3
24.684 mmF
=
;
2
4
36.200 mmF =
.1.44
01.152744
4
01.152736.20024.68431.4201.222
2
'
mm
F
D

D
FF
=
ì
==
===+++=


Ta chọn lợng d cắt mép [1 trang 87] là
mm2
.
Nh vậy
mmD 48
=
.
Hình 1.3: Kích thớc phôi.
Để đa ra quy trình công nghệ hợp lý và chính xác ta cần xác định số bớc dập
vuốt của chi tiêt, trớc hết ta kiểm tra điều kiện dập vuốt 1 lần.
D
d
m =
Trong đó:
d
: Đờng kính hình trụ.
mmd 8.23
=
.

D
: Đờng kính phôi.

mmD 48
=
.
55.0][496.0
48
8.23
=<==
gh
mm

Không thể dập vuốt chi tiết trong 1 lần.
Số lần dập vuốt đợc tính theo công thức:
2
1
lg
)lg(lg
1
m
Dmd
n
n
ì
+=
Trong đó:
n
d
: Đờng kích chi tiết thành phẩm.
D
: Đờng kính phôi.
2

m
: Hệ số dập vuốt cho các nguyên công sau, do sau mỗi lần dập vuốt ta dùng
phơng pháp ủ nên ta lấy
12
mm =
.
63,1
65,0lg
)4865,0lg(8,23l g
1 =
ì
+= n
Lấy
2
=
n
. Vậy để tạo hình chi tiết ta phải trải qua 2 nguyên công dập vuốt,
đồng thời sau mỗi lần dập vuốt ta tiến hành ủ lại.
Căn cứ vào chiều dầy tơng đối của phôi
017.0100
=ì
D
s
. Ta tra bảng 64 [2] ta
có hệ số dập vuốt nh sau:
76,0;65,0
21
== mm
Trên cơ sở đã phân tích ở trên, để chế tạo chi tiết bạc ren đầu chân ta
thấy rằng có thể chế tạo chi tiết bằng các phơng án sau.

1.2.2. Phơng án 1.
* Ưu điểm:
+ Khuôn mẫu chế tạo đơn giản.
* Nhợc điểm:
+ Số bớc dập nhiều nên làm giảm độ chính xác của chi tiết.
+ Thời gian chế tạo kéo dài do phải trải qua nhiều nguyên công.
+ Nhiều khuôn nên giá thành chế tạo khuôn cao.
1.2.3. Phơng án 2.
Cắt phôi
Dập
vuốt lần
1
Đột lỗ
Cắt
mép
Dập vuốt
các b ớc
tiếp theo
Nghiệm
thu
Cắt phôi +
dập vuốt
lần 1
Đột lỗ
cho
nong
Cắt
mép
Nghiệm
thu

Dập vuốt
các NC
tiếp theo
Nong
lỗ
Nong
lỗ
6

* Ưu điểm:
+ Số bớc dập ít, rút ngăn đợc thời gian gia công do rút ngắn thời gian chuyển tiếp
giữa các bớc
+ Năng xuất cao, giá thành hạ.
+ Độ chính xác của chi tiết cao.
* Nhợc điểm:
+ Khuôn mẫu phức tạp, khó chế tạo.
+ Công nghệ lặp ráp khuôn đòi hỏi chính xác và tay nghề cao.
Kết luận:
Qua hai phơng án nêu trên ta chọn phơng án 2 làm phơng án gia công chi tiết
vì:
+ Phù hợp với điều kiện sản xuất.
+ Quá trình gia công ngắn gọn.
+ Phù hợp cho sản xuất loạt lớn.
+ Tuy nhiên nó cũng đòi hỏi về công nghệ và tay nghề ngời thợ cao.
Phần II
Thiết kế quy trình công nghệ
2.1. Tính phôi và chọn phơng án xếp hình, pha tấm.
2.1.1. Tính phôi.
Nh đã tính ở trên.
2.1.2. Chọn và kiểm tra phôi.

+ Chọn phôi: phôi tấm, kích thớc: 0.8 x1220 x 2440 (mm).
+ Kiểm tra: phôi phải đủ kích thớc theo yêu cầu, bề mặt không bị nứt, rỗ. Làm
sạch phôi.
2.2. Xếp hình và pha tấm.
2.2.1. Xếp hình.
Xếp hình là sắp xếp các chi tiết cần cắt lên tấm hoặc dải vật liệu rồi chọn
phơng án xếp hình hợp lý nhất. Chỉ tiêu để đánh giá tính kinh tế của sản phẩm là
hệ số sử dụng vật liệu

.
Do phôi có chiều dài lớn nên tra bảng 2.5 [1] ta có các giá trị mạch nối và mép
thừa nh sau:
mma 1
=
;
mma 64.0
1
=
.
Ta có phơng án xếp hình nh sau:
1. Phơng án 1: Xếp hình liên tục một hàng.
Hình 2.1: Xếp hình liên tục.
Ta có hệ số sử dụng vật liệu
%100
0
1
ì=
p
F
F

.
Trong đó :
0
F
: Diện tích của chi tiết:
2
0
01.1527 mmF =

p
F
: DiÖn tÝch ph«i (tÝnh cho 1 bíc ®a ph«i).
2
24504950 mmF
p
=×=
%3.62%100
2450
01.1527
1
=×=⇒
η
2.Ph¬ng ¸n 2: XÕp h×nh so le.
H×nh 2.2: XÕp h×nh so le.
HÖ sè sö dông vËt liÖu.
%100
2
0
2

×=
p
F
F
η
Trong ®ã :
0
F
: DiÖn tÝch chi tiÕt.
p
F
: DiÖn tÝch ph«i.
%68%100
9249
01.15272
2
=×
×
×
=⇒
η
.
*Nhận xét.
Qua tính toán ta thấy hệ số sử dụng vật liệu ở hai phơng án ta thấy phơng án 2 có
hệ số sử dụng vật liệu cao hơn , nhng để thuận lợi cho phơng án cắt hình dập
vuốt phối hợp ta chọn phơng án 1 làm phơng án xếp hình.
2.2.2. Pha tấm vật liệu.
1. Pha dọc.
Hình 2.3: Sơ đồ pha dọc tấm.
Số dải nhận đợc trên chiều rộng tấm:

4.24501220
=ữ
( dải).
Vậy chiều rộng tấm còn d là:
mm20
.
Số chi tiết nhận đợc trên mỗi dải là:
8.4751)634.02440( =ữ
( chi tiết).
Chiều dài còn d là:
mm38.7
.
Số chi tiết nhận đợc trên 1 tấm là:
32.11668.474.24
=ì
( chi tiết).
Diện tích của 1 chi tiết là:
2
22
5.1962
4
5014.3
4
mm
D
S =
ì
==

.

Tổng diện tích của các chi tiết là:
)(228890332.11665.1962
2
mmS =ì=
.
Diện tích tấm kim loại:
)2
(297680024401220 mmF =ì=
.
Ta có hệ số sử dụng vật liệu:
%77%100.
2976800
2288903
%100.
==

=
F
S

.
2. Pha ngang.
Số dải nhận đợc là:
8.48502440
=ữ
(dải).
Chiều dài tấm còn d là:
mm40
.
Số lợng chi tiết nhận đợc trên mỗi dải là:

3872.2450)64.01220( =ữ
(chi
tiết).
Chiều rộng tấm còn d là:
mm2
.
Số lợng chi tiết trên tấm là:
1.11903872.248.48
=ì
(chi tiết).
Ta có tổng diện tích các hình là:
)(1.23355621.11905.1962
2
mmS
=ì=
.
Nh vậy ta có hệ số sử dụng vật liệu là:
%78%100.
2976800
1.2335562
%100.
==

=
F
S

Nh vậy qua phân tích cách pha vật liệu ta thấy cách pha ngang có hệ số sử dụng
vật liêu cao hơn, do vậy ta tiến hành pha tấm vật liệu theo chiều ngang của tấm.
Ta pha trên máy cắt nhiều đĩa.

Do chiều dày mỏng
mm8.0
.
+ Số lợng cặp dao là 2 dao.
+ Các kích thớc đĩa cắt chọn theo [1 tr 16].
sD )4070(
ữ=
. Lấy
mmD 50
=
.
3015
ữ=
B
. Lấy
mmB 20
=
.
Khe hở
sZ )2.01.0( ữ=
. Lấy
mmZ 1.0
=
.
2.3. Tính toán công nghệ.
2.3.1. Cắt hình - dập vuốt phối hợp.
1. Cắt hình.
Ta tiến hành cắt phôi trên khuôn có mép cắt phẳng, đờng kính của cối bằng kích
thớc danh nghĩa của phôi là
44

. Khe hở giữa chày và cối lấy trong khoảng
mm065.0030.0
ữ
bảng 2.2 [1].
Lực cắt phôi xác định theo công thức:
0


sUP =
[1 tr 18]
Trong đó:
U
: Chu vi cắt.
mmU 72,1504814.3 =ì=
.
s
: Chiều dầy vật liệu.
mms 8.0
=
.
0

: Trở lực cắt
2
mm
N
.
2
0

173
mm
N
=

.
1.2)(6.208591738.072,150 =ìì= NP
( tấn).
Lực cắt phôi thực tế:
PkP
T
.
=
Trong đó
3.11
ữ=
k
: hệ số tính đến ảnh hởng của mép dao, khe hở, chiều dày
không đều. Chọn
2.1
=
k
.
52.21.22.1
ì=
T
P
(tấn).
Công cắt hình:
1000

.
.
sP
A

=
Trong đó:

: hệ số xác định từ quan hệ
P
P
TB
với
mms 8,0
=
.
55,075,0
ữ=

. Chọn
6,0
=

.
)(01,10
1000
8,06,20859
6,0 NmA =
ì
ì=

.
Lực đẩy chi tiết: áp dụng công thức 2.30 [1].
PKQ
dD
.=
Trong đó:
d
K
: hệ số . với
mms 8.0
=
thì
.07.003.0 ữ=
d
K
Chọn
03.0=
d
K
[1tr26].
P
: Lực cắt hình.
)(63.06,2085903.0 TQ
D
=ì=
.
Lực tháo phế liệu: áp dụng công thức 2.35 [1].
PKQ
tT
.=

Trong đó:
t
K
: hệ số. Với thép thì
07.003.0
ữ=
t
K
. Chọn
05.0
=
t
K
[1tr28].
Ta có
)(1,2 TP
=
Là lực cắt hình.
)(105,01,205,0 TQ
T
=ì=
.
Hình 2.4: Bán sản phẩm sau nguyên công cắt.
2. Dập vuốt.
Lực dập vuốt đợc tính theo công thức:
11
CsdP
b

=

(2.1) [1 tr 84]
Trong đó:
1
d
: Đờng kính phần thân chi tiết
mmd 31
1
=
.
1
C
: Hệ số phụ thuộc vào hệ số dập vuốt
65,0
1
=m
, Tra bảng 4.2
[1] ta có
72,0
1
=C

)(34546,13,134563172,02408,014,3 TP =ìììì=
.
Theo bảng 68 [2] ta có:
mmd
m
D
h 66,1025,0
1
1

=








ì=
Hình 2.5: Bán sản phẩm sau nguyên công dập vuốt bớc 1.
3. Chọn máy.
Dựa vào lực cắt hình và lực dập vuốt ta thấy lực cắt hình lơn hơn nên ta chọn
máy theo lực cắt hình
)(1.2 TP =
.
Thông số kỹ thuật

2118
Lực máy ép (T) 6,3
Hành trình dầu trợt (mm)
455
ữ
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 120;200;250
Chiều cao kín của máy (mm) 170
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu tr-
ợt (mm)
32
Kích thớc bàn máy (mm) 300x200
Chiều dày của bàn máy phụ (mm) 32

Công suất tổng của các động cơ điện (kW) 0,8
Kích thớc bao (mm)
+ Từ trái qua phải.
+ Từ trớc ra sau.
+ Chiều cao.
590
915
1795
Khối lợng (kg) 570
2.3.2. ủ khử ứng suất.
Hình 2.6: Biểu đồ ủ khử ứng suất.
2.3.3. dập vuốt bớc 2.
Lực dâp vuốt tính theo công thức 2.1. Ta có
)(789,0 TP =
.
Hình 2.7: Bán sản phẩm sau nguyên công dập vuốt bớc 2.
* Chọn máy.
Thông số kỹ thuật

2118
Lực máy ép (T) 6,3
Hành trình dầu trợt (mm)
455
ữ
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 120;200;250
Chiều cao kín của máy (mm) 170
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu tr-
ợt (mm)
32
Kích thớc bàn máy (mm) 300x200

Chiều dày của bàn máy phụ (mm) 32
Công suất tổng của các động cơ điện (kW) 0,8
Kích thớc bao (mm)
+ Từ trái qua phải.
+ Từ trớc ra sau.
+ Chiều cao.
590
915
1795
Khối lợng (kg) 570
2.3.3. Đột lỗ.
Đột sơ bộ lỗ cho nguyên công nong lỗ, đờng kính lỗ đột đợc tính theo công thức:
h
s
rDd 2)
2
(
11
+=

[1 tr 122].
Trong đó:
d
: Đờng kính lỗ đột.
1
D
: Đờng kính.
1
r
: Bán kính góc lợn.

h
: Chiều cao thành .
604.32)
2
8.0
1(14.310 =+=d

mm
.
Đột lỗ bằng khuôn có mép cắt phẳng. Cối đợc chế tạo theo chày sao cho đảm
bảo
min
z
.
Lực đột lỗ:
0


sdkP
d
=
Trong đó:
3.11
ữ=
k
: Hệ số kể đến ảnh hởng của các yếu tố: vật liệu, khe hở
chày cối Lấy
2.1
=
k

d
: Đờng kính lỗ cần đột
0

: Trở lực cắt
2
mm
N
.
2
0
173
mm
N
=

.
s
: Chiều dày vật liệu.
mms 8.0
=
.
)(19.0)(5,18791738.0604.314.32.1 TNP
d
=ìììì=
.
Lức tháo phế liệu:
)(77,1125,187906.0.06.0 NPP
dt
=ì==

.
Lực gạt sản phẩm:
)(54,225277,1122 NPP
tg
=ì==
.
Hình2.7: Bán sản phẩm sau nguyên công đột lỗ.
*Chọn máy.
Thông số kỹ thuật

2118
Lực máy ép (T) 6,3
Hành trình dầu trợt (mm)
455
ữ
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 120;200;250
Chiều cao kín của máy (mm) 170
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu tr-
ợt (mm)
32
Kích thớc bàn máy (mm) 300x200
Chiều dày của bàn máy phụ (mm) 32
Công suất tổng của các động cơ điện (kW) 0,8
Kích thớc bao (mm)
+ Từ trái qua phải.
+ Từ trớc ra sau.
+ Chiều cao.
590
915
1795

Khối lợng (kg) 570
2.3.4. Nong lỗ.
Ta nong lỗ vừa đột để đạt kích thớc
6

với chiều cao là
mm3
Lực nong lỗ xác định theo công thức:
s
s
s
dDP

ììì=
2
1
2
)(1,1
[1 tr 124]
Trong đó:
s

: Giới hạn chảy của vật liệu.
mmsmms 4.,0;8.0
1
==
.
)(13,143,141307550
4,0
8,0

)604,32,22(14,31,1
2
2
TP
=ìììì=
.
Hình 2.8: Bán sản phẩm sau nguyên công đột- nong.
* Chọn máy.
Căn cứ vào lực nong lỗ ta chọn máy nh sau:
Thông số kỹ thuật
2322.
Lực máy ép (T) 16
Hành trình dầu trợt (mm)
505
ữ
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 120
Chiều cao kín của máy (mm) 220
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu tr-
ợt (mm)
45
Kích thớc bàn máy (mm) 420x280
Chiều dày của bàn máy phụ (mm) 40
Công suất tổng của các động cơ điện (kW) 2,0
Kích thớc bao (mm)
+ Từ trái qua phải.
+ Từ trớc ra sau.
+ Chiều cao.
1130
990
1875

Khối lợng (kg) 1400
2.3.4. Cắt mép.
Đây là nguyên công cuối cùng để hoàn thiện sản phẩm. Ta sử dụng bộ chày cối
cắt hình, với kích thớc của lỗ cối bằng kích thớc danh nghĩa của chi tiết cần cắt
là
27

. Cắt mép trên máy ép trục khuỷu 6,3 tấn.
2.3.5. Kiểm tra.
Sau khi tạo hình xong sản phẩm ta tiến hành kiểm tra:
+ Sản phẩm phải đúng kích thớc theo yêu cầu của bản vẽ.
+ Bề mặt không bị méo, nhăn, rách, Làm cùn cạnh sắc.
2.3.6. Kết luận.
Trong chơng II ta đã đi tính toán, chọn máy phù hợp cho từng nguyên công tạo
hình sản phẩm. Để tạo hình sản phẩm ta cần có khuôn, tính toán thiết kế khuôn
ta sẽ tìm hiểu ở chơng III.
Phần iii
tính toán thiết kế khuôn
dập vuốt bớc 2
3.1. Kết cấu bộ khuôn dập vuốt.
3.1.1. Kết cấu và nguyên lý hoạt động.
1. Kết cấu.
Hình 3.1: Hình dạng và kết cấu của khuôn.
Chiều cao kín của khuôn phải bằng chiều cao kín của máy, do máy ta chọn có
thể điều chỉnh đợc chiều cao nên ta chọn chiều cao kín của khuôn là:
mmH
k
150=
( Chiều dầy tấm đệm chọn bằng
mm20

).
3.1.2. Nguyên lý hoạt động.
Phôi ( sản phẩm của nguyên công 1) đợc đa vào vùng làm việc của khuôn chi tiết
số 15 ép biên có tác dụng định vị phôi.
Đầu trợt tiến hành đi xuống, khi cối vuốt tiếp xúc với phôi, quá trình dập vuốt
xảy ra. ép biên 15 ép chặt phôi vào miệng cối.
Đầu trợt tiếp tục hành trình đi xuống cho hết hành trình khi đó quá trình dập
vuốt kết thúc.
Khi đầu trợt đi lên thì ép biên 15 cũng đồng thời đẩy bán sản phẩm ra khỏi chày.
Nếu bán sản phẩm bị mắc trong cối, khi đó sẽ có một lực từ đòn gánh của máy
thông qua ty đẩy 6 xuống vòng đẩy 7 tác động vào bán sản phẩm đẩy bán sản
phẩm ra khỏi lòng cối.
3.1.3. Vật liệu chế tạo.
Trong khuôn có rất nhiều chi tiết với yêu cầu khác nhau về độ bền và độ cứng
vững, thông qua tính toán để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật thì kích thớc của chi tiết
phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu làm chúng. Với đặc điểm của các bộ phận
trong khuôn dập vuốt, căn cứ bảng 12 [5] ta có bảng vật liệu và giới hạn bền của
các chi tiết khuôn đợc trình bày trong bảng 3.1.
Bảng 3.1
Chi tiết Mác vật liệu Nhiệt luyện
Chính Thay thế
Đế khuôn CU21-40,
CU 22-44
Thép đúc 30 I, 40
I
Bu lông Thép 45 Thép 40 Tôi đạt 50-54
HRC
ép biên Thép 40, 45 CT5 Tôi đạt 50-54
HRC
Chàycắt và cối

nong
8,12,10 BKXAY
BXX 6,112
Tôi đạt 56-65
HRC
Trụ dẫn hớng Thép 20,40,50 CT2 Thấm cacbon sâu
0,5-1mm. Tôi
đạt58-62 HRC
Bạc dẫn hớng Thép 20,40,50 CT2 Thấm cacbon sâu
0,5-1mm. Tôi đạt
45-50 HRC
Chốt Y8A Y7A Tôi đạt 50-
54HRC
áo chày, cối
Thép 35,45 CT3
Chày và cối vuốt
AY10
25XB
Tôi đạt 59-63
HRC
Lò xo
260,65 C
Tôi đạt 40-48
HRC
Chuôi khuôn Thép 35, 40 CT4, CT5
3.2. Tính toán thiết kế một số chi tiết của khuôn.
3.2.1.Chày dập vuốt .
Chày dập vuốt mang hình dáng và kích thớc lòng trong của sản phẩm. Theo phân
tích ở trên vật liêu ta chọn làm chày là
AY10

và tôi đạt độ cứng
HRC6058
ữ
.
Chày dập vuốt phải đủ chiều dài và độ bền nén cho nguyên công dập vuốt.
Dung sai chế tạo chày cha qua tinh chỉnh, theo bảng 256 [5] ta có
mm
ch
07,0
=

, khi đó kích thớc cối là
07,0
)()(

+=+=
AAA
ch
c

.
Trong đó khe hở
mmsz 8,0==
.
3.2.2. Cối dập vuốt.
Cối dập vuốt mang hình dạng bên ngoài của sản phẩm.
Dung sai chế tạo chày cắt: Theo bảng 256 [2] ta có
mm
c
1,0=

,
mm
ch
07,0=

, khe hở
mmsz 8,0==
.
3.2.3. Trụ bạc dẫn hớng.
Trụ bạc dẫn hớng phải có kích thớc sao cho trong suốt quá trình làm việc không
va vào đầu trợt của thiết bị, bạc dẫn hớng không va vào đế khuôn dới, đồng thời
đầu trên của trụ dẫn hớng không đợc chồi ra khỏi bạc dẫn hớng trong suet hành
trình của đầu trợt. Do chi tiết có hình dạng đơn giản nên ta chọn dẫn hớng trợt
với vật liệu làm bằng thép C20, thấm cacbon sâu 0,5-1mm và nhiệt luyện đạt độ
cứng 45-50 HRC. Bạc dẫn hớng có rãnh chứa dầu và đợc chọn theo
831325

OCT
[3].
Tài tham khảo
1: Công nghệ dập tấm HVKTQS 1998 PGS.TS Đinh Văn Phong.
2: Sổ tay dập nguội NXB KHKT 1972.
3: Công nghệ tạo hình kim loại tấm NXB KHKT 2005 Nguyễn Mậu
Đằng.
4: Cơ khí hóa Tự động hóa quá trình rèn dập HVKTQS 1999
PGS.TS Đinh Văn Phong.
5: Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm NXB HảI Phòng 2001.
6: Máy ép cơ khí HVKTQS PGS.TS Đinh Văn Phong ThS Nguyễn Tr-
ờng An.