chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi


CHƯƠNG I:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Phân tích đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
1.1.1. Đặc điểm kết của chi tiết gia công:
- Trên HS14 có nhiều gân gờ thành vách và các lỗ có đường kính khác
nhau. Ta có thể phân ra thành các loại lỗ nh sau:
+ Lỗ chính xác: ∅128, ∅90, ∅84, ∅72, ∅12.5 dùng để đỡ các đầu trục và
lắp ghép.
+ Lỗ không chính xác (chính xác không cao): ∅25, ∅24 dùng để lắp các
cần gạt và các trục bánh răng trung gian.
- Trên hộp số HS14 hai bên có 10 lỗ ren M8x1,25 dùng để bắt bulông mặt
bích tre kín chắn dầu và bụi bẩn trong quá trình làm việc.
- Lỗ ren M16x1,5 dùng để đặt que thăm dầu và bổ xung dầu khi cần thiết
hoặc mỗi khi thay dầu mới theo định kỳ.
- Trên thân đế có 4 lỗ ∅12,5 dùng để cố định hộp trên máy hoặc nền công
xưởng phục vụ nhiệm vụ
- Thân hộp số thuỷ HS14 là chi tiết dạng hộp bao gồm những chi tiết có
hình khối rỗng (xung quanh có thành vách) thường làm nhiệm vụ của chi tiết
cơ sở để lắp các đơn vị lắp (như nhóm, cụm bộ phận) của những chi tiết khác
lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học
nào đó của toàn máy.
- Chi tiết thân hộp số thuỷ lắp trên nó là: trục, bánh răng, cần gạt….và một
số chi tiết khác.
- Trong quá trình làm việc thân hộp số thuỷ chịu tác động của tải trọng thay
đổi do các chi tiết trong hộp gây nên. Ngoài ra chi tiết còn bị ăn mòn do các
hóa chất có trong môi trường làm việc.
 
1

1.1.2. Điều kiện làm việc:

- Thân hộp số thuỷ HS14 là chi tiết dạng hộp bao gồm những chi tiết có
hình khối rỗng (xung quanh có thành vách) thường làm nhiệm vụ của chi tiết
cơ sở để lắp các đơn vị lắp (như nhóm, cụm bộ phận) của những chi tiết khác
lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học
nào đó của toàn máy.
- Chi tiết thân hộp số thuỷ lắp trên nó là: trục, bánh răng, cần gạt….và một
số chi tiết khác.
- Trong quá trình làm việc thân hộp số thuỷ chịu tác động của tải trọng thay
đổi do các chi tiết trong hộp gây nên. Ngoài ra chi tiết còn bị ăn mòn do các
hóa chất có trong môi trường làm việc.
1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và chọn phương pháp gia công lần cuối:
1.2.1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Vật liệu của chi tiết là gang xám GX 18-16, loại gang này có tính chảy
loãng cao và có khả năng điền đầy khuôn tốt.
- Bảng các thành phần của GX 18-36
Ký Hiệu
Thành phần hoá học (%)
C Si Mn P S
GX18-36 3,1 - 3,4 1,7 - 2,1 0,8 - 1,2 Dưới 0,3 Dưới 0,15

- Bề mặt lỗ dùng lắp ổ lăn
063,0
128
+
φ
;
054,0
90
+
φ

;
054,0
84
+
φ
;
046,0
72
+
φ
;
033,0
5,12
+
φ

yêu cầu độ nhẵn bóng đạt cấp 8 (Ra 2,5).
- Bề mặt lỗ dùng lắp cần gạt và trục trung gian
033,0
25
+
φ
;
033,0
24
+
φ
yêu cầu
độ nhẵn bóng đạt cấp 8 (Rz20).
- Bề mặt các lỗ ren M8x1,25 và ren M25x1,5 yêu cầu độ nhẵn bóng đạt

cấp 8 (Rz40
- Độ không đồng tâm giữa lỗ ∅84 và ∅72 nhỏ hơn hoặc bằng 0,03mm
- Độ không đồng tâm giữa lỗ ∅128 và ∅90 nhỏ hơn hoặc bằng 0,03mm
 
2

- Độ không song song giữa hai đường tâm các lỗ chính nhỏ hơn hoặc bằng
0,02mm
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm các lỗ chính nhỏ hơn
hoặc bằng 0,05mm
- Độ không song song giữa các mặt lắp ghép trên, dưới và đường tâm các
lỗ chính nhỏ hơn hoặc bằng 0,05mm
- Làm cùn các cạnh sắc
- Độ cứng đảm bảo từ 180÷230 HB
1.2.2. Giải pháp công nghệ:
- 4 lỗ chính: 90, 84, 120, 72 được gia công trên máy doa ngang nhiều
trục và chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh đạt độ chính xác H8
và R
a
= 2,5
- Các lỗ phụ: 24, 25, 12,5 ta chọn phương pháp gia công là khoan, khoét
và phương pháp gia công tinh lần cuối là doa đạt độ chính xác 24H8, 25 và
độ nhám R
z
= 20µm.
- Các bề mặt phẳng: mặt A, B, C, D, E, E
’
ta dùng phương pháp gia công là
phay và gia công lần cuối là mài phẳng đạt độ nhám R
a

= 2,5µm.
- Bề mặt các lỗ ren M8x1,25 và ren M25x1,5 Ta chọn phương pháp gia
công là khoan và taro độ nhám R
z
= 40µm.
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
- Thân hộp số thuỷ HS14 là chi tiết tương đối phức tạp. Tuy nhiên chi tiết
có đủ độ cứng vững để khi gia công.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích, cho phép thực hiện nhiều nguyên
công, dùng bề mặt đó làm chuẩn và dễ dàng gá đặt nhanh.
- Các bề mặt gia công đều thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao và có dùng
các lỗ tiêu chuẩn.
Qua việc phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết cũng như
phân tích tính công nghệ trong kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của thân hộp số
 
3

thuỷ HS18 thấy rằng: Kết cấu nh vậy là hợp lý có thể áp dụng gia công hoàn
toàn bằng phương pháp cơ thông thường với trang thiết bị và điều kiện kỹ
thuật sẵn có của nhà máy cơ khí.
 
4

CHƯƠNG II:
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. Khái niệm và xác định dạng sản xuất và ý nghĩa của xác định dạng sản
xuất:
a. Khái niệm:
Dạng sản xuất phản ánh mối liên hệ qua lại giữa các đặc trưng công nghệ
và các hình thức tổ chức sản xuất để chế tạo sản phẩm đạt hiệu quả cao nhất.

b. Ý nghĩa:
- Định ra dạng sản xuất của chi tiết gia công đóng vai trò rất quan trọng vì
nó quyết định tới phương án công nghệ và trang thiết bị đi kèm trong quá
trình gia công.
- Định dạng sản xuất phụ thuộc vào nhiều thông số nh: chủng loại sản
phẩm, số lượng chi tiết trong một chủng loại sản phẩm. Hiệu quả kinh tế chỉ
có thể đạt được cao nhất nếu công nghệ được thiết kế phù hợp với dạng sản
xuất và điều kiện sản xuất hiện hành.
2.2. Xác định dạng sản xuất
Để xác định dạng sản xuất cần căn cứ vào sản lượng kế hoạch để tính ra
sản lượng cơ khí. Sản lượng cơ khí chính là số lượng phôi cần phải cung cấp
cho phân xưởng cơ khí.
a. Dạng sản xuất dựa vào số lượng bao gồm:
+ Dạng sản xuất đơn chiếc
+ Dạng sản xuất hàng loạt
+ Dạng sản xuất hàng khối
b. Dạng sản xuất dựa vào khối lượng bao gồm:
+ Dạng sản xuất loạt nhỏ
+ Dạng sản xuất loạt vừa
+ Dạng sản xuất loạt lớn
 
5

- Sản lượng cơ khí được tính theo công thức:
N
i
= N. m
i
(1 +
100

βα
+
) (chiếc/năm)
Trong đó: N
i
: sản lượng cơ khí của chi tiết.
N: sản lượng kế hoạch hàng năm của chi tiết cần chế tạo.
Theo yêu cầu thiết kế thì N = 32000 (chiếc/năm)
m
i
: sè chi tiết cùng tên trong sản phẩm. Trong trường hợp này, m
i
= 1
α, β: hệ số (%) dự phòng hư hỏng do chế tạo, do vận chuyển, lắp ráp, bảo
quản. Với điều kiện sản xuất hiện hành chọn α = 3%, β = 5%.
Khi đó: N
i
= 32000 x 1 x (1+
100
53
+
) = 345600 (chiếc/năm)
- Khối lượng của chi tiết được xác định:
Q = V x γ (kg)
Trong đó: Q: Trọng lượng của chi tiết
V: Thể tích của chi tiết (dm
3
)
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu làm chi tiết (kg/dm
3

)
Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX
18-36
Vậy γ = (6,8 ÷7,4) Kg/dm
3
 chọn γ = 7,2 (Kg/dm
3
)
Trên phần mềm Autocad vẽ hình 3D ta có thể tích của chi tiết gia công
là: V = 17712,21453 (cm
3
) = 1,77(dm
3
)
→ Vậy trọng lượng của chi tiết là: Q ≈ V.γ = 1,77.7,2 = 13 (kg)
Theo bảng 2.6 [I] (hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) Q ≈ 13 (kg);
N
ck
= 34560 (c/năm) ra được sản xuất là hàng khối.
 
6

CHƯƠNG III:
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Xác định phôi:
- Phương pháp tạo phôi phụ thuộc rất nhiều vào vấn đề chức năng và kết
cấu của chi tiết máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt và
kích thước của chi tiết, quy mô và tính loạt của sản xuất.
- Để chọn phôi có thể căn cứ vào một số đặcđiểm sau:
* Tính kinh tế của phương án trong điều kiện sản xuất đã định.

* Tính hợp lý của quá trình công nghệ tạo phôi.
* Mức độ trang bị của các quá trình công nghệ tạo phôi, khả năng
ứng dụng kỹ thuật tự động hoá vào các nguyên công.
* Chất lượng của phôi, các loại hỏng hóc có thể xuất hiện trong quá
trình tạo phôi và khả năng loại bỏ chúng.
* Hệ số sử dụng vật liệu (K
vl
) của phương pháp.
* Khối lượng gia công và năng suất tạo phôi.
- Phương án tạo phôi đã chọn được thực hiện theo trình tự sau:
* Chọn dạng phôi tuỳ thuộc vào kết cấu, đặc tính làm việc, yêu cầu
vận hành của chi tiết, dạng sản xuất, hệ số sử dụng vật liệu (K
vl
), yêu cầu kỹ
thuật.
* Tính toán lượng dư bằng phương pháp tính toán phân tích cho các
bề mặt quan trọng. Với các bề mặt còn lại có thể xác định lượng dư bằng
phương pháp bảng tra.
* Lập bản vẽ phôi, xác định khối lượng phôi theo bản vẽ đã lập ra.
* Tính giá thành phôi.
 
7

3.2. Phương pháp chế tạo phôi
Chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc. Có rất nhiều phương
pháp đúc khác nhau.
1. Đúc trong khuôn cát:
+ Ưu điểm: Vật liệu làm khuôn sẵn có, rẻ tiền với phương pháp này có thể
làm khuôn bằng tay hoặc bằng máy.
* Làm khuôn bằng tay:

- Khuôn được chế tạo với độ chính xác thấp đòi hỏi công nhân phải có kinh
nghiệm và tay nghề cao. Khi yêu cầu vật đúc có độ chính xác cao, năng suất
cao thì phải phụ thuộc vào tay nghề của công nhân. Quá trình làm khuôn nặng
nhọc và năng suất thấp. Phương pháp này thích hợp với dạng sản xuất đơn
chiếc sửa chữa thay thế.
* Làm khuôn bằng máy:
- Ưu điểm: giải quyết được vấn đề lao động nặng nhọc cho công nhân trong
công tác làm khuôn, khuôn được đấm chặt, năng suất cao, rút ngắn được thời
gian phụ, giảm giá thành chế tạo vất đúc. Đúc đạt độ chính xác cao, giảm
được lượng dư gia công, mẫu được làm bằng kim loại nên có độ chính xác
cao. Phương pháp này thích hợp với sản xuất hàng khối.
2. Đúc trong khuôn kim loại
Là phương pháp đúc tiên tiến, chế tạo được vất đúc có độ bóng và độ chính
xác cao, chất lượng vật đúc tốt, khuôn có thể được dùng nhiều lần. Khuôn
kim loại có tính dẫn nhiệt cao nên rút ngắn được thời gian đông đặc nguội của
vật đúc, tổ chức hạt nhỏ mịn cho nên cao cơ tính của vật đúc dễ cơ khí hoá và
tự động hoá, cải thiện được điều kiện lao động cho công nhân. Tuy nhiên chế
tạo khuôn tốn kém do đó chỉ sử dụng trong sản xuất loạt lớn hàng khối. Do
khuôn có độ dẫn nhiệt cao, vật đúc nhanh chóng bị đông đặc nên khả năng
điền đầy khuôn khó khăn. Những vật đúc phức tạp thành mỏng và đặc biệt khi
đúc gang dễ bị biến cứng do khuôn, lõi bằng kim loại nên vật đúc dễ bị nứt.

 
8

3. Đúc áp lực
- Là phương pháp Ðp kim loại lỏng vào khuôn với áp cao để tạo ra vật đúc
* Ưu điểm: Có thể tạo ra vật đúc có hình dạng phức tạp, cho độ chính xác
cao, khuôn chóng bị mòn. Do vậy phương pháp này thích hợp với đúc các vật
đúc có hình dạng phức tạp, thành mỏng.

Kết luận: Căn cứ vào việc phân tích các ưu nhược điềm của các phương pháp
đúc như trên ta chọn được phương pháp chế tạo phôi chi tiết HS14 là phương
pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy và mẫu kim loại là thích hợp
hơn cả.
Bản vẽ chế tạo phôi
 
9
T
D

CHƯƠNG IV:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Khi gia công các chi tiết hay các sản phẩm cơ khí cần đảm bảo chất
lượng theo yêu cầu và giá thành rẻ nhất. Một chi tiết tiến hành gia công
thường bao gồm các dạng bề mặt nh: bề mặt gia công, bề mặt không gia công,
bề mặt dùng để định vị, bề mặt dùng để kẹp chặt, bề mặt dùng để đo lường.
ĐÓ xác định vị trí tương quan giữa các bề mặt của chi tiết hay giữa các chi
tiết khác nhau, người ta đưa ra khái niệm về chuẩn. “ chuẩn là tập hợp những
bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó để xác định vị trí
tương quan của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó
hay của chi tiết khác”.
Việc xác định chuẩn ở một nguyên công gia công cơ chính là việc xác
định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt gia công của chi tiết để đảm
bảo những yêu cầu kỹ thuật và kinh tế ở nguyên công đó. Khi chọn chuẩn để
gia công các chi tiết máy ta phải xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên và
chuẩn cho các nguyên công tiếp theo. Thông thường chuẩn dùng ở nguyên
công đầu tiên trong quá trình gia công là chuẩn thô, còn dùng cho các nguyên
công tiếp theo là chuẩn tinh.
Mục đích của ciệc chọn chuẩn là đảm bảo hai yêu cầu sau:
+ Đảm bảo chất lượng của chi tiết máy trong quá trình gia công.

+ Năng suất cao và hạ giá thành gia công.
Xuất phát từ hai yêu cầu trên trong quá trình thiết kế cần áp dụng một
số lời khuyên khi chọn chuẩn sau:
4.1. Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn:
- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống
chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lí nhất, tuyệt đối tránh trường hợp
thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp thừa định vị là không hợp lí.
 
10

- Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng, cong vênh
đồ gá, chi tiết nhưng lực kẹp phải vừa đủ để đảm bảo sức lao động cho công
nhân.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, dễ sử dụng và
phải phù hợp với từng loại hình sản xuất nhất định.
Trong quá trình gia công thường sử dụng hai loại chuẩn: + Chuẩn tinh
+ Chuẩn thô
4.2. Chọn chuẩn tinh:
- Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo thoả mãn hai yêu cầu sau:
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau.
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
- Xuất phát từ hai yêu cầu trên thì khi chọn chuẩn tinh cần lưu ý một số lời
khuyên sau:
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nh vậy làm cho sai số vị trí
tương quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất, điều này rất quan trọng
khi gia công tinh.
+ Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực
cắt, lực kẹp, mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
+ Cố gắng chọn chuẩn thống nhất để sai số chuẩn là nhỏ nhất. Chọn chuẩn

thông thống nhất, có nghĩa là, trong nhiều lần gá có thể dùng cùng một chuẩn. vì
nếu trong quá trình gá đặt nếu thay đổi chuẩn nhiều lần thì sẽ sinh ra sai số tích
luỹ ở những lần gá sau.
Vận dụng những lời khuyên và nguyên tắc trên trong quá trình chọn chuẩn với
phân tích chi tiết gia công dạng hộp, thuộc nhóm chi tiết điển hình và vì không có
 
11

yêu cầu gì đặc biệt về thiết kế cũng như về mặt kết cấu nên phương án chọn
chuẩn tinh như sau:
1. Phương án I: Chọn chuẩn tinh dùng 3 mặt phẳng vuông góc
+ Sơ đồ định vị nh hình vẽ:
- Mặt phẳng A : Khống chế 3 bậc tự do
- Mặt phẳng B : Khống chế 2 bậc tự do
- Mặt phẳng còn lại C: Khống chế 1 bậc tự do.
∗ Ưu, nhược điểm:
+ Ưu điểm: Đồ gá đơn giản, gá đặt nhanh, độ cứng vững đảm bảo
+ Nhược điểm:
- Không gian gia công bị hạn chế
- Bề mặt L không được gia công ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
 
12
A
B
C

1. Phương án II : Chọn chuẩn tinh là 1 mặt phẳng 2 lỗ vuông góc.
+ Sơ đồ định vị nh hình vẽ:

- Mặt phẳng A : Khống chế 3 bậc tự do

- Một mặt lỗ trụ : Khống chế 2 bậc tự do
- Một lỗ trụ còn lại: Khống chế 1 bậc tự do
∗ Ưu, nhược điểm:
+ Ưu điểm:
- Không gian gia công rộng
- Các mặt đều đã qua gia công
+ Nhược điểm:
- Gá đặt chi tiết khó với chi tiết có khối lượng lớn
- Hai chốt định vị nhỏ nên chóng mòn
Kết luận : Qua phân tích ưu, nhược điểm của hai phương án trên thấy rằng
chọn chuẩn tinh theo phương án II là chuẩn tinh chính vì khi gia công cũng
nh khi làm việc đều có vị trí nh vậy.
 
13
A

4.3. Chọn chuẩn thô:
- Chọn chuẩn thô phải thoả mãn hai yêu cầu sau:
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt
không gia công.
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
- Căn cứ vào hai yêu cầu trên nên các lời khuyên khi chọn chuẩn nh
sau:
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết có một bề mặt
không gia công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai
hay nhiều bề mặt không gia công thì chọn bề mặt nào có yêu cầu chính xác về
vị trí tương quan so với mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.
+ Nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt đủ chỉ tiêu làm chuẩn thô thì
chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất làm chuẩn thô.

+ Nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều gia công thì nên chọn
bề mặt nào mà yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.
+ Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết thì chỉ được phép cho và sử
dụng chuẩn thô không quá một lần. Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là
phạm chuẩn thô, và nếu phạm chuẩn thô thì sẽ làm cho sai số giữa các mặt gia
công sẽ rất lớn.
Vận dụng những lời khuyên trên đồng thời căn cứ vào chuẩn tinh đã chọn
ta có các phương án chọn chuẩn thô nh sơ đồ hình vẽ:
a. Theo phương OZ
+ Bề mặt lắp ghép trên và dưới (tai hộp): Đây là hai bề mặt của thân hộp số
thuỷ HS14, có chiều rộng đủ cứng vững để định vị, kẹp chặt khi gá đặt. Đây
là những bề mặt bằng phẳng và trơn chu. Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho
 
14

các bề mặt bên của thân hộp số thuỷ HS14. Đảm bảo chính xác vị trí tương
quan giữa bề mặt gia công của thân hộp số thuỷ.

b. Theo phương OY
+ Bề mặt lắp bích của hai trục bánh răng hộp số, đây là bề mặt có diện tích
rộng đủ cứng vững để định vị, gá đặt kẹp chặt. Tuy nhiên đây là bề mặt sẽ gia
công, lại có lượng dư tương đối lớn nếu chọn bề mặt này làm chuẩn thô sẽ
khó đảm bảo vị trí tương quan với các bề mặt khác cũng nh phân bố lượng dư
không đều.
c. Theo phương OX
+ Bề mặt lắp cần gạt: Đây là bề mặt có diện tích tương đối hẹp, chất lượng bề
mặt và độ chính xác vị trí tương quan với các bề mặt khác không cao.
Kết luận: Qua sự phân tích các bề mặt trên, dựa vào lời khuyên chung khi
chọn chuẩn tinh và lời khuyên khi chọn chuẩn thô đồng thời căn cứ vào các
bề mặt đã làm chuẩn tinh ta chọn được chuẩn thô nh sau:

 
15
O
X
Z
Y

 
16

4.4. Quy trình công nghệ gia công chi tiết:
* Để chế tạo chi tiết gia công từ phôi ban đầu phải trải qua các nguyên
công và trong mỗi nguyên công có một số bước công nghệ khác nhau.
* Việc lập qui trình công nghệ phải hợp lý nhất để rút ngắn thời gian
phục vụ và thời gian gia công, đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế cao.
Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh hiện tượng gia
công cả những phế phẩm ở nguyên công trước.
* Khi thiết kế các nguyên công phải dựa vào các nguyên tắc sau:
- Nguyên công sau, (bước sau) phải giảm được sai số và tăng được độ
bóng so với các nguyên công trước, (bước trước) để lại.
. Trước tiên phải gia công các bề mặt dùng làm chuẩn cho các
nguyên công sau.
. Bề mặt gia công cần đạt độ chính xác cao nên để gia công sau.
. Các nguyên công dễ gây phế phẩm thì đưa lên gia công trước để
sớm phát hiện và loại bỏ phế phẩm.
- Để giảm thời gian gá đặt nhiều lần và thời gian phụ khác, quan điểm
công nghệ là tập trung nguyên công , sử dụng đồ gá chuyên dùng, nhiều
dao, cho phép gia công nhiều bề mặt trong 1 lần gá để tăng năng suất và
phù hợp với dạng sản xuất.
* Dựa vào các nguyên tắc và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công,

điều kiện sản xuất, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết hộp số
HS14 như sau:
1. Nguyên công I: Ủ khử bỏ ứng suất dư
2. Nguyên công II: Phay thô mặt A
3. Nguyên công III: Phay thô mặt B
4. Nguyên công IV: Mài hai mặt A, B
5. Nguyên công V: Phay mặt lắp ghép trên
 
17

6. Nguyên công VI: Phay mặt M
7. Nguyên công VII: Phay mặt N
8. Nguyên công VIII: Phay mặt lắp ghép dưới
9. Nguyên công IX: Khoan, doa bốn lỗ 12.5H7
10.Nguyên công X: Tiện thô bề mặt lỗ 128 và 90
11.Nguyên công XI: Tiện thô bề mặt lỗ 84 và 72
12.Nguyên công XII: Tiện tinh, vát mép bề mặt lỗ 128H8 và 90H8
13.Nguyên công XIII: Tiện tinh, vát mép bề mặt lỗ 84H8 và 72H8
14.Nguyên công XIV: Kiểm tra trung gian
15.Nguyên công XV: Khoan, Khoét, Doa, Vát mép 2 lỗ 24H8
16.Nguyên công XVI: Khoan, Khoét, Doa lỗ 25
17.Nguyên công XVII: Khoan, Tarô 4Lỗ M8
18.Nguyên công XVIII: Khoan, Tarô 10Lỗ M8
19.Nguyên công XIX: Khoả, Khoan, Tarô M16, Vát mép
20.Nguyên công XX: Khoan, Tarô 10Lỗ M8, 2Lỗ M5
21.Nguyên công XXI: Khoả, Khoan, Tarô M16
22.Nguyên công XXII: Tổng kiểm tra, Sơn, Nhập kho
 
18


 
19
4
÷ 6(
h)
0
Lµm nguéi
trong lß°
550
÷ 600
°
NhiÖt ®é
(t°C)°
nhiÖt ®é thuêng
NGUY£N C¤NG I : ñ khö bá øng suÊt D¦
Thêi gian (giê)


20
NGUYÊN CÔNG II : phay thô mặt a
Máy: 6H13
Dao: BK8
Đồ gá: Chuyên dùng
Dụng cụ đo: Th
Ư
ớc cặp
B
Ư
ớc 1: Phay thô mặt phẳng
n

S
202,7
0,2
Rz40


21
S
n
Máy: 6H13
Dao: BK8
Đồ gá: Chuyên dùng
Dụng cụ đo: Th
Ư
ớc cặp
B
Ư
ớc 1: Phay thô mặt phẳng
NGUYÊN CÔNG III : phay thô mặt b
198,4
0,2
Rz40


22
NGUYÊN CÔNG IV: mài hai mặt đầu a, b
Máy: 3b724
Dao:
450
x

63
x
203
Đồ gá: Chuyên dùng
Dụng cụ đo: ThƯớc cặp
BƯớc 1: Mài phẳng mặt thứ nhất
BƯớc 2: Mài phẳng mặt thứ hai
198,2
0,2
198,2
0,2
S
1
n
1
2,5 2,5


23
Máy: 6P82
Dao:
8
Đồ gá: Chuyên dùng
Dụng cụ đo: Th
Ư
ớc cặp
B
Ư
ớc 1: Phay mặt lắp ghép
NGUYÊN CÔNG V: phay mặt lắp ghép trên

Rz 40
S
n
n
302
0,5


24
NGUYÊN CÔNG VI: phay mặt m
Máy: 6H11
Dao: P18
Đồ gá: Chuyên dùng
Dụng cụ đo: Th
Ư
ớc cặp
B
Ư
ớc 1: Phay mặt M
S
Rz 40
n
241
0,2


25
NGUYÊN CÔNG ViI: phay mặt n
Máy: 6H11
Dao: P18

Đồ gá: Chuyên dùng
Dụng cụ đo: Th
Ư
ớc cặp
B
Ư
ớc 1: Phay mặt N
S
Rz 40
n
237,5
0,2