Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên

BỘ CÔNG THƯƠNG
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG
NGHIỆP TP. HCM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
************
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Sinh viên:
Lớp:
Giảng viên hướng dẫn:
I. Đầu đề thiết kế.
Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên . (Bản vẽ kèm theo)
II.Các số liệu ban đầu.
Sản lượng hàng năm: 7.000 (chi tiết/năm).
Điều kiện sản xuất: Tự chọn
III. Nội dung các phần thuyết minh.
A. Bản thuyết minh.
Lời nói đầu
1. Phân tích sản phẩm
2. Phân tích điều kiện sản xuất.
3. Lựa chọn phương án.
4. Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo sản phẩm
+ Các sơ đồ nguyên công.
+ Tính và chọn chế độ cắt, máy cắt .
5. Kết luận.
B. Các bản vẽ :
Bản vẽ chi tiết lồng phôi
Bản vẽ sơ đồ nguyên công
Thanh Hóa, ngày tháng năm 2014
Tổ bộ môn

Lời nói đầu
Trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại đất nước, các ngành kinh tế nói chung và
ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi các kỹ sư và các cán bộ kỹ thuật có kiến thức tương đối rộng và
phải biết vận dụng sáng tạo những kiến thức đã học để giải quyết những vấn đề thường gặp trong
thực tế.
Đồ án tốt nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong quá trình đào tạo trở thành người kỹ
sư. Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu rõ hơn về những kiến thức đã được
tiếp thu trong quá trình học tập, đồng thời nâng cao khả năng vận dụng sáng tạo những kiến thức
này để làm đồ án cũng như công tác sau này.
Là một sinh viên chuyên ngành cơ khí. Trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp em được giao
nhiệm vụ: “Thiết kế công nghệ dập – Qui trình công nghệ gia công tay biên động cơ D6”.
Đây là một đề tài mới và khó đối với em. Tuy nhiên trong thời gian đi thực tập và làm đồ
án tốt nghiệp được sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo hướng dẫn: ………….với sự học hỏi của bản
thân em đã đưa ra phương pháp dập phôi tay biên D6 và quy trình công nghệ gia công, tay biên
phương án này sẽ đảm bảo độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.
- Đồ án tốt nghiệp của em gồm có phần thuyến minh và phần bản vẽ mà ở đó đã trình
bày đầy đủ về thiết kế công nghệ dập phôi tay biên D6, và quy trình công nghệ gia công tay biên,
chế độ cắt , đồ gá, máy, dùng để gia công.
- Tuy nhiên do trình độ hiểu biết về lý thuyết và thực tế còn hạn chế, do đó trong đồ án này
không thể tránh khỏi sai sót. Vậy em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy và các bạn để
em có thể hiểu sâu hơn về môn học cũng như các phương án khác hợp lý hơn.
- Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dẫn …………….cùng các thầy giáo trong
khoa ………….đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án đúng thời hạn. Đồng thời cũng bày
tỏ lòng biết ơn chân thành tới các thầy cô giáo và các ban đã giúp đỡ em trong suốt 5 năm học qua
cũng như trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp.
Yêu cầu kỹ thuật
1. Không cho phép hàn đắp
2. Trên bề mặt gia công không cho phép có vết nứt, gãy, gỉ sắt, lõm rỗ
3. Độ lệch của đừơng nối tâm hai lỗ so với trục đối xứng < 0.1 mm
4. Độ lệch của hai đừơng tâm lỗ lên mặt phẳng cho phép < 0.06 mm

5. Độ ô van của lỗ dâu nhỏ < 0.01 mm
6. Tổ chức kim loại ở chỗ gãi mẫu thử không có hiện tựơng điểm trắng
hay bọt, vết nứt, đứt đoạn xốp
7. Trên bề mặt gia công không cho phép vết nhăn, phải tẩy sạch các
khuyết tật ba via đạt Rz = 40
8. Cơ tính sau nhiệt luyện lần cuối đạt 26 30 HRC
27
+0.2
-0.1
ỉ45H6
ỉ56
14
R4
R2
27
+0.2
-0.1
6
0.5x45
130
0.1
0.5x45
23
+0.02
6
25H7/u6
R
4
0
R12

R10
1
9
5
ỉ5
R3
R4
R
8
0
R5
R5
R0,5
R0,5
R27
R6
2.5
1.25
1.251.25
1.25
0.1 A
0.1 A
A
1.25
0.05 A
R15
6,5
18
+0.2
-0.1

23
+0.2
-0.1
5
35
+0.1
8,4H7
ỉ9.5
0.95
B
10
CC
E
D
C - C
Theo E
Theo D
Xoay 90
2.5
14
+0.1
22
+0.1
4
+0.1
1
6,6
R1
R1
R5

4
0.1
5
0.1
5
0.1
4
0.1
70
+0.1
16
27
+0.2
-0.1
30
M8x1
B
Rz40
66
E
PHẦN I
PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA
CHI TIẾT - CHỌN PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI
I. CHỨC NĂNG, ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC, CÔNG DỤNG
CỦA CHI TIẾT
1/ Chức năng:
Tay biên là chi tiết quan trọng không thể thiếu được trong tất cả các động
cơ đốt trong. Tay biên trực tiếp tham gia biến chuyển động tịnh tiến của piston
sang chuyển động quay của trục khuỷu và ngược lại. Tay biên D6 được chế tạo
bằng thép 45 gồm đầu nhỏ không tháo dời được, trong đó có lắp bạc lót bằng

đồng. Thân tay biên tiết diện hình chữ I và đầu to lắp bạc dời, gồm hai nửa ghép
với nhau băng hai bulông M8.
Mặt trong của lỗ đầu nhỏ phải gia công đạt R
a
= 2,5 để lắp chặt với bạc.
Mặt trong của lỗ đầu to phải gia công đạt R
a
= 12,5 để lắp trung gian với bạc.
Chuyển tiếp giữa đầu nhỏ và thân R10, R30, R40.
Chuyển tiếp giữa đầu to và thân R12, R80, R8.
Mặt trong của lỗ đầu to có khoét rãnh bán nguyệt để định vị bac.
Trên đầu nhỏ có lỗ dẫn dầu lệch với bạc chi tiết một góc 50
0
.
Tại hai lỗ để bắt bulông có phần định vị Φ8,5 phần ren M8.
2/ Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:
Tay biên D6 là một chi tiết dạng càng, đầu to được ghép bởi hai nửa bằng
hai bulông M8 nên chúng có các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Cơ tính sau khi nhiệt luyện lần cuối phải đạt độ dãn dài tương đối, độ co
tương đối, độ dai va đập 35%, mẫu thử có thể phân bố dọc, độ cứng 25 – 30
HRC.
- Chế tạo bằng phương pháp dập thể tích.
- Tổ chức kim loại ở chỗ gẫy của mẫu thử không được có hiện tượng điểm
trắng hay bọt, sự phân tầng của những chất phi kim loại và vết nứt. Tổ chức kim
loại trong mặt cắt dọc phải được đặc trưng bằng hướng của thớ dọc theo đường
trục phù hợp với hình dạng bên ngoài không có hiện tượng đứt đoạn, xốp.
- Trên bề mặt đã gia công không cho phép có vết nứt, gãy, gỉ sắt, lõm, lỗ
rỗng.
- Đường gép khuôn cho phép có ba via dến 1,5mm, không cho phép có vết
nhăn, phải tẩy sạch các khuyết tật và ba bia 1,5mm đạt Rz40.

- Độ lệch của hai đường tâm lỗ lên mặt pohẳng cho phép nhỏ hơn bằng
0,06/100.
- Độ lệch của nối tâm hai lỗ so với trục đối xứng ≤ 0,5mm.
- Không cho phép hàn đắp.
- Độ côn ô van của lỗ đầu nhỏ ≤ 0,01mm. Kích thước đầu to cho phép Φ
025,0
01,0
45
+
−
nằm trong góc < 45
0
so với mặt phẳng lắp ghép.
- Độ chênh lệch chiều dày thành đầu to và đầu nhỏ tay biên theo hướng
dọc trục đối xứng không quá 2mm, theo chiều ngang không quá 1mm.
II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1/ Ý nghĩa:
Dạng sản xuất phụ thuộc vào sản lượng sản phẩm trong năm, xác định
dạng sản xuất hợp lý có ảnh hưởng đến đầu tư và hình thức tổ chức sản xuất. Sản
lượng sản phẩm lớn ta đầu tư thiết bị chuyên dùng, tổ chức sản xuất theo dây
chuyền sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất, chất lượng sản phẩm tốt, thu hồi vốn
đầu tư nhanh.
Nếu sản lượng sản phẩm thấp thì nên sử dụng trang thiết bị vạn năng, tổ
chức sản xuất không theo dây chuyền, sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao.
Từ đó ta thấy việc xác định dạng sản xuất hợp lý dẫn đến quá trình sản
xuất đạt hiệu quả cao.
2/ Xác định sản lượng cơ khí:
Như ta đã biết để xác định dạng sản xuất ta phải xác định sản lượng cơ khí
trong năm và trong lượng của chi tiết gia công.
Sản lượng phôi tay biên D6 cần dập theo yêu cầu là 7000 chi tiết/năm, như

vậy sản lượng cơ khí được tính theo công thức:
N
i
= N.m
i
.[1 + (β + α)/100] chi tiết/năm
Trong đó:
N
i
: sản lượng cơ khí chi tiết cần chế tạo
N : sản lượng sản phẩm sản xuất trong năm
N = 7000 chi tiết/năm
m
i
: số chi tiết cùng loại trong sản phẩm, lấy m
i
= 1
α : là hệ số % dự phòng hư hỏng do chế tạo, α = (2 ÷ 3) lấy α = 2
β : hệ số % chế tạo thêm, dự phòng ngoài kế hoạch tránh mất mát do vận
chuyển, bảo quản, β = (3 ÷ 5), lấy β = 3
Thay vào ta có:
N
i
= 7000.1[1 + (3 + 2)/100] = 7350 chi tiết/năm
3/ Xác định khối lượng của chi tiết:
41
7
15
25
130

10
22
Ø25
Ø35
R
2
2
,
5
R
2
8
V
1
V
2
V
3
V
4
70
Hình vẽ 1: Thể tích chi tiết
Theo công thức G
CT
= V
CT
.γ
G
CT
: khối lượng của chi tiết

V
CT
: thể tích của chi tiết
γ : khối lượng riêng của vật liệu. Vật liệu của chi tiết thép 45
=> γ = 7,85 kg/dm
3
.
Để thuận tiện cho việc tính toán và chế tạo phôi ta chia tay biên D6 ra làm
bốn phần để thể tích từng phần rồi cộng lại.
Gọi thể tích phần đầu nhỏ tay biên là V
1
,
Thể tích phần thân tay biên D6 là V
2
,
Thể tích phần đàu to tay biên D6 là V
3
+ V
4
Thể tích chi tiết là:
V
CT
= V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4

Ta có: V
1
= 14229 mm
3
V
2
= 43917 mm
3
V
3
= 40040 mm
3
V
4
= 12300 mm
3
V
CT
= 110486 mm
3
= 0,110486 dm
3
Trọng lượng chi tiết là:
G
CT
= 0,110486.7,85 = 0,8673151 (kg)
Căn cứ vào bảng 2 trang [2] với số lượng chi tiết 1000 ÷ 10000 chiếc, khối
lượng < 1 kg ta xác định dạng sản xuất hàng loạt lớn.
PHẦN III
LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

TAY BIÊN ĐỘNG CƠ D6
A. XC NH BN V CHI TIT LNG PHễI
- T bn v chi tit v bn v vt dp ta cú bn v chi tit lng phụi nh
hỡnh bờn:
1.251.25
1.25
0.1 A
0.1 A
R15
6,5
18
+0.2
-0.1
5
35
+0.1
8,4H7
ỉ9.5
0.95
B
10
CC
E
D
C - C
Theo E
Xoay 90
2.5
14
+0.1

22
+0.1
4
+0.1
1
6,6
R1
R1
R5
4
0.1
5
0.1
R
z
2
0
ỉ35
ỉ32
R
z
2
0
4
0

E
24
0.2
66

M8x1
B
Rz40
(23)
+0.2
-0.1
30
(
1
9
)

0
.
1
R22.5
+0.2
(R21)
0.1
(R21)
0.1
R22.5
+0.2
30,5
0.2
(27)
+0.2
-0.1
1.25
1.25

1.25
30,5
0.2
(27)
+0.2
-0.1
Yêu cầu kỹ thuật
1. Không cho phép hàn đắp
2. Trên bề mặt gia công không cho phép có vết nứt, gãy, gỉ sắt, lõm rỗ
3. Độ lệch của đừơng nối tâm hai lỗ so với trục đối xứng < 0.1 mm
4. Độ lệch của hai đừơng tâm lỗ lên mặt phẳng cho phép < 0.06 mm
5. Độ ô van của lỗ dâu nhỏ < 0.01 mm
6. Tổ chức kim loại ở chỗ gãi mẫu thử không có hiện tựơng điểm trắng
hay bọt, vết nứt, đứt đoạn xốp
7. Trên bề mặt gia công không cho phép vết nhăn, phải tẩy sạch các
khuyết tật ba via đạt Rz = 40
8. Cơ tính sau nhiệt luyện lần cuối đạt 26 30 HRC
14
R4
R2
6
0.5x45
130
0.1
6
25
+0.1
R
4
0

R12
R10
2
0

0
.
2
5
ỉ5
R3
R4
R
8
0
R5
R5
R0,5
R0,5
R27
R6
2.5
B. CHỌN CHUẨN
Chọn chuẩn và sử dụng chuẩn là một vấn đề rất quan trọng vì nó ảnh
hưởng trực tiếp đến quá trình công nghệ, ảnh hưởng đến việc chế tạo và sẻ dụng
đồ gá. chính vì vậy chọn và sử dụng chuẩn hợp lý trong quá trình gia công có một
ý nghĩa rất lớn, góp phần vào việc nâng cao ca độ chính xác gia công cũng như
năng suất trong quá trình. Vì vậy việc chọn chuẩn phải căn cứ theo kết cấu cụ thể
của chi tiết biện pháp công nghệ và dựa vào các lời khuyên sau:
- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc sáu điểm, khống chế hết số bậc

tự do cầc thiết, tránh thiếu hoặc thừa định vị.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng chi tiết, phải
giảm nhẹ sức lao động của công nhân.
- Chọn chuẩn sao cho đồ gá dễ chế tạo, dễ thao tác, tạo điều kiện nâng cao
năng suất, hạ giá thành sản phẩm.
Trên cở đó nếu có thể ta nên chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình
gia công, từ đó mà ta lựa chọ phương án chuẩn thô hợp lý nhât, dựa trên hệ chuẩn
thô này để đi đến gia công chuẩn tinh.
1. Chọn chuẩn tinh
Chuẩn tinh là bề mặt dùng làm chuẩn đã được qua gia công, khi chọn
chuẩn tinh nên tuân theo những lời khuyên sau:
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy thì chi tiết gia công sẽ
có vị trí tương tự lúc làm việc.
- Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
- Nếu điều kiện gá đặt cho phép thì nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh
thống nhất.
Các lời khuyên trên xuất phát từ hai yêu cầu:
- Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề
mặt gia công với nhau.
- Phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
Xuất phát từ các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh và trên cơ sở kết cấu của
chi tiết gia công thì tay biên là một chi tiết họ càng có hai lỗ cơ bản cần gia công
với độ chính xác cao, yêu cầu có độ song song, độ vuông góc của đường tâm với
mặt đầu và dung sai khoảng cách tâm có độ chính xác cao. Vì vậy để đảm bảo
các yêu cầu này ta có phương án chọn chuẩn tinh sau:
a. Hệ chuẩn tinh là một mặt phẳng kết hợp với hai lỗ:
Dùng mặt đầu và hai lỗ cơ bản khi phay mặt đầu tỳ vào phiến tỳ khống chế
ba bậc tự do, một lỗ lồng vào chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự do, một lỗ lồng
vào chốt trám khống chế một bậc tự do.
Hệ chuẩn tinh này là hệ chuẩn tinh chính nó có ưu điểm là không phải gia

công thêm chuẩn tinh phụ, đồ gá đơn giản tạo khoảng không gian gia công rộng
có tính trùng chuẩn cao nên giảm được sai số gia công, tăng được khả năng đạt
độ chính xác gia công về độ tương quan giữa các bề mặt. Tuy nhiên với tay biên
sau một số nguyên công ta cắt rời giữa nắp và thân biên cần phải gia công một số
bề mặt khác, lúc đó việc gá đặt sẽ khó khăn.
W W W W
Sơ đồ định vị dùng mặt đầu và hai lỗ cơ bản.
Mặt khác để đảm bảo độ chính xác khoảng cách tâm hai lỗ cơ bản và độ
song song của hai đường tâm ta có thể sử dụng phương pháp gia công đồng thời
hai lỗ khi đó hệ chuẩn tinh này không được dùng.
b. Hệ chuẩn tinh là hai mặt phẳng vuông góc và một lỗ.
Khi sử dụng hệ chuẩn tinh này ta phải gia công chuẩn tinh phụ là hai mặt
phẳng vuông góc, mặt đầu tì vào phiến tì khống chế ba bậc tự do, mặt bên của
đầu to được định vị bởi hai chốt tì khống chế một bậc tự do, lỗ đầu nhỏ được định
vị bằng chốt trụ ngắng khống chế hai bậc tự do.
WWWW
Sơ đồ định vị dùng hai mặt phẳng vuông góc và một lỗ.
Do vậy khi gia công tinh các lỗ cơ bản nếu gia công từng lỗ thì sẽ có sai số
chuẩn và dẫn tới sai số về khoảng cách hai lỗ vì vậy để đảm bảo vị trí tương quan
và khoảng cách chính xác của hai lỗ cơ bản có thể dùng máy nhiều trục gia công
đồng thời hai lỗ. Phương pháp này cho phép gá đặt đơn giản nhanh chóng, tính
thống nhất của chuẩn làm giảm chủng loại của đồ gá, đơn giản hoá được quá
trình thiết kế chế tạo đồ gá làm tăng hiệu quả kinh tế tuy nhiên phương án này
không có tính trùng chuẩn.
Qua việc phân tích hai phương án chuẩn tinh trên ta chọn phương án (b)
làm chuẩn tinh thống nhất cho quá trình gia một số các bề mặt ở các nguyên công
phụ.
2. Chọn chuẩn thô:
Chọn chuẩn thô chủ yếu để gia công các chuẩn tinh thống nhất. Khi chọn
chuẩn thô cần đảm bảo các yêu cầu sau:

- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa bề mặt không
gia công với bề mặt sắp gia công.
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công. Xuất phát từ hai
yêu cầu trên thì có một số lời khuyên sau:
+ Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một
bề mặt không thì nên chọn mặt đó làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nhất đinh, nếu trên chi tiết gia công có hai
hay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào có yêu cầu độ chính
xác về vị trí tương quan so với bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết có tất cả các bề
mặt đều gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào có lượng dư nhỏ và đồng đều
nhất làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có
nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô, thì ta nên chọn bề mặt nào bằng phẳng
trơn tru nhất làm chuẩn thô.
+ Ứng với một bậc tự do cần thiết chúng ta chỉ được phép chọn và dùng
chuẩn thô không quá một lần. Nếu vi phạm điều kiện này thì là phạm chuẩn thô.
Điều đó sẽ gây ra sai số tương quan rất lớn khi gia công.
Dựa vào các lời khuyên trên và căn cư vào kết cấu cụ thể của chi tiết gia
công. Ta có các phương án chọn chuẩn thô như sau:
a. Phương án 1:
+ Chọn chuẩn thô là bề mặt thân tay biên:
- Khi định vị vào thân tay biên để gia công hai mặt đầu thì thân biên tì vào
đồ định vị khống chế bốn bậc tự do.
Ưu điểm:
- Khi định vị vào thân biên đảm bảo độ chính xác tương quan giữa thân
không gia công và hai mặt đầu.
- Có thể định vị bằng đồ gá tự định tâm, gia công nhiều dao tạo điều kiện
nâng cao năng suất.
Nhược điểm:

- Tốn kém trong việc chế tạo đồ gá.
- Tính thống nhất không cao làm tăng chủng loại đồ gá (cụ thể sau khi gia
công song hai mặt đầu phải dùng khối V mới gia công được hai lỗ cơ bản)
- Độ cứng vững không cao.
W
W
Sơ đồ chọn chuẩn thô là bề mặt thân của tay biên.
b. Phương án 2:
Chọn chuẩn thô là hai mặt đầu kết hợp với hai vành ngoài của lỗ khi này
mặt đầu tì vào phiến tì khống chế 3 bậc tự do, hai vành ngoài một vành khống
chế hai bậc tự do, một vành khống chế một bậc tự do.
Ưu điểm: làm cho kết cấu của đồ gá đơn giản hơn tăng được độ cứng vững
khi gá đặt chi tiết vì vậy dùng phương pháp này để gia công chuẩn tinh chính là
mặt đầu.
- Sau khi gia công hai mặt đầu ta sử dụng một trong hai mặt đầu kết hợp 2
lỗ cơ bản, để gia công các chuẩn tinh phụ.
Nhược điểm: Yêu cầu phôi tương đối chính xác (mặt đầu, vành ngoài
không có ba via ) để dùng mặt đầu và vành ngoài làm chuẩn thô thì việc gá đặt
chi tiết sao cho thuận lợi nhất khi phay mặt đầu ở nguyên công đầu tiên.
Ngoài ra cũng có thể gia công 2 lỗ cơ bản theo phương án: gia công lỗ nhỏ
với chuẩn thô là vành ngoài mặt đầu nhỏ và một mặt đầu, việc sử dụng vành
ngoài làm chuânt thô sẽ cho phép đảm bảo vị trí tương quan của lỗ cơ bản so với
vành ngoài. Sử dụng mặt đầu đã qua gia công đảm bảo độ vuông góc giữa đường
tâm lỗ với mặt đầu.
Sau đó để gia công lỗ to, ta sử dụng chuẩn tinh chính là lỗ vừa gia công với
mặt đầu, khi đó sẽ đảm bảo khoảng cách tâm hai lỗ cơ bản, tuy nhiên phương án
này tốn nguyên công nên ít sử dụng.
Vậy qua việc phân tích hai phương án chọn chuẩn thô để gia công chuẩn
tinh ta chọn phương án 2 làm chuẩn thô.
Sơ đồ định vị khi dùng mặt đầu kết hợp với hai vành ngoài.

C. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Chọn biện pháp công nghệ:
Việc lựa chọn biện pháp công nghệ phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Sản lượng cơ khí.
- Khối lượng chi tiết.
- Kết cấu chi tiết.
- Khả năng thực hiện các biện pháp công nghệ.
Với chi tiết tay biên có N = 7350 (ct/năm) và G = 0,86 kg cùng trang thiết
bị tự chọn, thì đây là chi tiết nhỏ nhẹ. Tính công nghệ về kết cấu đảm bảo tốt, cho
phép tạo các chuẩn định vị và gá đặt dễ dàng, do đó để tăng năng suất và hạ giá
thành sản phẩm ta sử dụng biện pháp kết hợp giữa tập trung nguyên công và phân
tán nguyên công để gia công chi tiết trên các máy vạn năng, sử dụng các đồ gá
chuyên dùng.
2. Phân tích lựa chọn phương án gia công:
Tính toán phân tích và lựa chọn phương án gia công trong khi thiết kế quy
trình công nghệ, gia công một chi tiết. Góp phần quan trọng trong việc hạ giá
thành sản phẩm, song vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật mà chi tiết yêu cầu. Do vậy
ta cần chọn một phương án hợp lý về mặt kỹ thuật và có hiệu quả về mặt kinh tế.
Để lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết, thì ta cần xem xét các bề
mặt cần gia công và các biện pháp công nghệ để thực hiện việc gia công các bề
mặt đó. Tuy nhiên để gia công các bề mặt có rất nhiều các phương án gia công
khác nhau, nhưng không phải sử dụng phương án nào cũng phù hợp cả. Do vậy ta
đi phân tích từng bề mặt cụ thể như sau:
* Mặt đầu của hai lỗ chính có các biện pháp công nghệ như sau:
a. Phay thô Bào
b. Phay thô phay tinh hoặc mài
c. Mài thô mài tinh
d. Chuốt.
Với dạng sản xuất loạt lớn thì bào là không phù hợp vì không đảm bảo
năng suất và chất lượng.

Ở mặt đầu cả chi tiết lượng dư tương đối lớn, do vậy để đảm bảo năng
suất, chất lượng và hiệu quả kinh tế có thể sử dụng biện pháp công nghệ để gia
công.
- Phay thô phay tinh hoặc mài
- Mài thô mài tinh
Ta thấy rằng cả hai biện pháp công nghệ ở trên đều có thể gia công được
mặt đầu, tuy nhiên hai phương án thì phay có nhiều ưu điểm hơn so với mài. Vì
phay tạo được điều kiện nâng cao năng suất, mặt khác do lượng dư tương đối lớn
nên mài không hợp lý lắm nếu cùng một lượng dư thì mài có thười gian gia công
lâu hơn và phương pháp mài chỉ dùng cho nguyên công gia công tinh.
Vậy ta chọn phương án phay mặt đầu là hợp lý hơn.
* Mặt dùng làm chuẩn phụ
- Biện pháp công nghệ gia công như sau:
a. Phay
b. Mài
c. Bào
Đặc biệt bề mặt này là lượng dư tương đối lớn, diện tích bề mặt nhỏ do
vậy ta dùng biện pháp phay mặt phẳng là hợp lý hơn cả.
* Mặt tựa bulông
- Biện pháp công nghệ như sau:
a. Phay
b. Bào
Do đặc điểm kết cấu của chi tiết mà các mặt tựa bulong ta dùng biện pháp
phay để tăng cao năng suất.
* Lỗ đầu to
- Các biện pháp công nghệ như sau:
a. Khoan Khoét Doa (tạo chuẩn).
b. Tiện thô Tiện bán tinh Tiện tinh Mài khôn
c. Chuốt Mài khôn
Vì đầu to được dùng làm chuẩn tinh trong quá trình gia công và đường

kính lỗ không lớn lắm, nên chỉ cần qua các bước:
Khoét thô Khoét tinh Doa tinh Mài khôn
* Lỗ đầu nhỏ
- Các biện pháp công nghệ như sau:
a. Khoan Khoét Doa tinh Doa tinh mỏng
b. Tiện thô Tiện tinh Lăn ép
c. Chuốt
Lỗ nhỏ cũng được làm chuẩn tinh, và là lỗ không thông nên cần phải qua
khoan do vậy ta tiến hành khoét và doa đồng thời để giảm thời gian gá đặt chi
tiết, để đạt được độ bóng ta chỉ cần doa tinh là được. Ta có biện pháp sau:
Khoan Khoét Doa tinh
* Lỗ lắp ghép nắp và thân:
- Biện pháp công nghệ như sau:
a. Khoan Khoét Doa thô Doa tinh
b. Khoan Khoét Doa thô Khôn
Lỗ này có yêu cầu độ chính xác và độ bóng bề mặt tương đối cao, nhưng
đường kính lỗ lại nhỏ nếu sử dụng phương pháp gia công tinh lần cuối là mài
khôn thì rất khó thực hiện vì vậy ta chọn phương án gia công là:
Khoan Khoét Doa thô Doa tinh
* Lỗ đầu:
- Biện pháp công nghệ là khoan Khoét
* Mặt lắp ghép giữa lắp và thân:
Đặc điểm của bề mặt này là: Diện tích bề mặt nhỏ, lượng dư nhỏ và đều
nên việc dùng các phương pháp bào, chuốt, phay đều không phù hợp nên biện
pháp công nghệ ở đây là (mài thô - mài tinh).
* LẬP BẢNG NGUYÊN CÔNG:
STT Tên nguyên công Máy Dao
1 Phay mặt đầu 6H12 T15K6
2 Khoan khoét – doa 2 lỗ cơ bản 2A55 P18
3 Phay chuẩn tinh phụ

6H82Γ
T15K6
4 Phay mặt tựa bulông
6H82Γ
T15K6
5
Khoan, khoét lỗ Φ8 – khoét lỗ Φ8.5, Φ9.5
2A135 P18
6 Đánh dấu
7 Phay cắt nắp
6H82Γ
P18
8 Mài mặt lắp ghép 372B
9 Taro M8 2056 P18
10 Lắp ghép
11
Khoét, doa lỗ Φ45 6H82Γ
P18
12 Vát mép 2H55 P18
13 Tháo nắp
14 Phay rãnh định vị bạc 6H10 P18
15 Lắp ghép
16 Phay mặt đầu lỗ dầu 2H125 T15K6
17 ép bạc lỗ nhỏ 2H55
18 Kiểm tra trung gian
19 Khôn lỗ đầu to 3M82
20 Lăn ép lỗ đầu nhỏ 2A135
21 Vát mép lỗ đầu nhỏ 2A55 P18
22 Khoan, vát mép lỗ dầu 2A55 P18
23 Phay rãnh dẫn dầu 6H10 P18

24 Tổng kiểm tra, đóng gói nhập kho
SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG
2.5 2.5
27
+0.2
-0.1
27
+0.2
-0.1
2.5
Ø25
+0,021
G
Rz20
70
+0,02
157
+0,25
Rz40
35
+0,1