thiết kế máy sản xuất bánh đa liên tục

M ỤC L ỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
CHƯƠNG I:
VAI TRÒ CHẾ BIẾN LƯƠNG THỰC SẢN XUẤT BÁNH ĐA
1.1.Vai trò của việc chế biến lương thực
1.2. Bánh đa và nhu cầu người tiêu dùng
1.2.1.Đặc điểm và phân loại bánh đa
1.2.2.Ứng dụng của bánh đa
1.3.Công nghệ sản xuất các loại bánh đa hiện nay
1.3.1.Sản xuất bánh đa nem thủ công
1.3.2.Sản xuất bánh đa cứng
1.3.3.Sản xuất bánh đập
1.3.4.Sản xuất bánh đa bằng máy
CHƯƠNG II:
MỤC TIÊU VÀ NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
2.1. Nhiệm vụ thiết kế
2.2 Các tính năng cần đạt của thiết bị
2.2.1 Tính liên hoàn
2.2.2 Tính liên tục
2.2.3 Tính tự động
2.2.4 Đa dạng sản phẩm
2.2.5 Tính kinh tế
CHƯƠNG III:
LỰA CHỌN KẾT CẤU VÀ LẬP SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ
MÁY SẢN XUẤT BÁNH ĐA
3.1.Bộ phận cấp bột
Trang 1
3.1.1.Cấp bột hồ bằng máng hộp có điều chỉnh lưu lượng
3.1.2. Hệ thống cấp bột bằng trục
3.1.3. Phân tích lựa chọn kết cấu cho hệ thống cấp bột

3.2. Bộ phận hấp
3.2.1 Hệ thống hấp bằng nồi đốt trực tiếp đặt dưới băng hấp
3.2.2 Hệ thống hấp bằng tủ hấp có hơi cấp từ nồi hơi nhỏ
3.2.3. Phân tích lựa chọn kết cấu cho hệ thống hấp
3.3.Bộ phận sấy
3.3.1 Hệ thống sấy băng tải
3.3.2 Hệ thống sấy tiếp xúc
3.3.3. Chọn phương án cho hệ thống sấy
3.4. Bộ phận cắt bánh đa
3.4.1. Quá trình cắt bánh
3.4.2. Cuộn bánh
3.4.3. Chọn phương án cho hệ thống thành phẩm
3.5 Chọn phương án dẫn động cho các bộ phận
3.5.1 Băng tải
3.5.2. Dẫn động cho bộ phận cắt
3.6. Lập sơ đồ nguyên lý máy sản xuất bánh đa liên tục
3.6.1. Sơ đồ nguyên lý
3.6.2. Nguyên lý làm việc
CHƯƠNG IV:
THIẾT KẾ KHÂU CẤP BỘT HỒ
4.1. Sơ đồ cấu tạo của hệ thống cấp bột hồ
4.1.1. Sơ đồ nguyên lý của hệ thống cấp bột
4.1.2. Chi tiết hộp định dạng
4.2. Thiết kế thùng chứa máng dẫn
4.3. Thiết kế bộ phận khuấy trộn bột
Trang 2
4.3.1. Chọn lọai cánh khuấy
4.3.2. Xác định công suất khuấy
CHƯƠNG V:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHÂU HẤP

5.1.Xác định các kích thước tính toán của khoang hấp
5.1.1. Sơ đồ cấu tạo hộp hấp
5.1.2. Tính toán các kích thước khoang hấp
5.2. Tính toán nhiệt
5.2.1 Mục đích
5.2.2. Mô tả bài toán nhiệt dùng hộp hấp
5.2.3. Tính toán nhiệt cho hộp hấp
5.3. Các thông số cấu tạo chính của kết cấu
5.4. Thiết kế hệ dẫn động cho khâu hấp
5.4.1.Thiết kế băng tải hấp
CHƯƠNG VI:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY BĂNG TẢI
6.1. Mục đích sấy bánh đa
6.2. Tính chất vật liệu sấy
6.2. 1. Cấu trúc vật liệu sấy
6.2.2. Độ ẩm của bánh đa
6.2.3 Những hiện tượng vật lý xảy ra trong quá trình sấy bánh đa
6.3. Chọn chế độ và phương pháp sấy bánh đa
6.3.1. Cơ sở thành lập chế độ sấy
6.3.2.Các loại chế độ sấy cơ bản
6.3.3 Cơ sở đánh giá chế độ sấy
6.3.4. Đặc điểm của các loại chế độ sấy
6.3.5. Các loại chế độ sấy
6.3.6.Chọn chế độ sấy và phương án sấy
Trang 3
6.4. Xác định các thông số vật lý của bánh đa
6.4.1.Các thông số yêu cầu
6.4.2. Các thông số vật lý của bánh đa
6.5. Tính toán cân bằng vật chất
6.5.1. Phương trình cân bằng vật chất

6.5.2. Khối lượng bánh sấy đi vào thiết bị sấy trong 1 giờ
6.5.3. Lượng ẩm cần bay hơi trong 1 giờ
6.5.4. Chọn tác nhân sấy
6.6. Tính toán quá trình sấy lý thuyết
6.6.1. Xác định các thông số không khí ngoài trời
6.6.2. Xác định trạng thái không khí sau calorife trước khi vào buồng sấy
6.6.3. Xác định thông số của không khí sau quá trình sấy lý thuyết
6.6.4. Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi 1 kg ẩm
6.6.5. Lưu lượng thể tích trung bình V
0

6.6.6. Nhiệt lượng tiêu hao Q
0

6.7. Thiết kế băng tải sấy và xác định kích thước máy sấy
6.7.1. Xác định vận tốc băng tải sấy
6.7.2. Xác định chiều dài, chiều rộng băng tải sấy
6.7.3. Xác định đường kính tang và chiều dài tang của băng tải
6.7.4. Kích thước của máy sấy băng tải
6.8. Tính toán nhiệt thiết bị sấy băng tải
6.8.1. Tổn thất do vật liệu sấy mang đi
6.8.2. Tổn thất do băng tải mang đi
6.8.3. Tổn thất ra môi trường
6.9. Tính toán quá trình sấy thực
6.9.1. Xây dựng quá trình sấy thực trên đồ thị I-d
6.9.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực
6.9.3. Tính lượng không khí nóng trong quá trình sấy thực
Trang 4
6.10. Công suất nhiệt và lượng hơi cần thiết
6.11. Tính toán thiết kế Calorifer

6.11.1. Thông số của hơi nước và không khí
6.11.2. Thông số và cấu tạo ống trao đổi nhiệt
6.11.3. Xác định độ chênh lệch nhiệt độ trung bình
tb
t
∆
6.11.4. Tính vận tốc của không khí trong caloirfer
6.11.5. Xác định hệ số tỏa nhiệt từ hơi nước đến thành ống
6.11.6 Xác định hệ số tỏa nhiệt từ bề mặt ngoài ống đến không khí α
k

6.11.7. Xác định hệ số truyền nhiệt K
6.11.8. Xác định diện tích bề mặt truyền nhiệt F của calorifer
6.12. Đường ống dẫn hơi và dẫn nước ngưng
6.12.1. Đường kính ống dẫn hơi vào calorifer
6.12.2. Đường kính ống dẫn nước ngưng ra
6.13. Tính toán và chọn quạt
6.13.1. Tính toán và chọn quạt
6.13.2. Chọn quạt và xác định công suất quạt
CHƯƠNG VII:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ NỒI HƠI
7.1. Các thông số ban đầu
7.2. Sơ đồ nguyên lý cấu tạo của nồi hơi
7.3. Tính toán quá trình cháy và tiêu hao nhiên liệu
7.4. Thể tích của không khí và sản phẩm cháy
7.4.1 Thể tích không khí lý thuyết cần thiết
7.4.2 Thể tích sản phẩm cháy lý thuyết
7.4.3. Đặc tính sản phẩm cháy thay đổi khi hệ số không khí thừa thay đổi
7.4.4. Entanpi của không khí và sản phẩm cháy
7.4.5. Cân bằng nhiệt và tính tiêu hao nhiên liệu cho nồi hơi

7.5. Tính toán thiết kế buồng lửa
Trang 5
7.5.1. Tính thể tích và kích thước cơ bản của buồng lửa
7.5.2. Đặc tính cấu tạo của buồng lửa
7.5.3. Tính toán nhiệt buồng lửa
7.6. Tính toán thiết kế cụm ống lửa
7.6.1. Đặc tính cấu tạo của cụm ống lửa
7.6.2. Tính truyền nhiệt cụm ống lửa
7.6.3. Đồ thị xác định chiều cao ống lửa
7.7. Tính khí động nồi hơi
7.7.1. Tính đường kính ống khói
7.7.2. Tính trở lực đường khói
7.7.3 Tính chiều cao ống khói
7.8. Tính thiết kế bền các bộ phận chính của nồi hơi
7.8.1. Thân lò
7.8.2. Ống lò
7.8.3. Mặt sàng
7.8.4. Ống lửa
7.9. Tính chọn quạt gió
CHƯƠNG VIII:
TÍNH HIỆU QUẢ KINH TẾ - MÁY SẢN XUẤT BÁNH ĐA
CHƯƠNG IX:
LẮP RÁP, VẬN HÀNH BẢO DƯỠNG MÁY SẢN XUẤT BÁNH ĐA
9.1. Lắp ráp các bộ phận của máy sản xuất bánh đa
9.2. Các bước vận hành máy
9.3. Bảo dưỡng và thay thế
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Trang 6
CHƯƠNG I
VAI TRÒ CHẾ BIẾN LƯƠNG THỰC - SẢN XUẤT BÁNH ĐA

1.1.Vai trò của việc chế biến lương thực :
Ngành nông nghiệp nước ta có ưu thế về nhiều mặt nên rất phát triển, đặc biệt
là sản lượng thu được không những đáp ứng nhu cầu trong nước mà còn xuất khẩu
nước ngoài bằng chứng là nước ta xuất khẩu gạo đứng thứ hai trên thế giới.
Hàng năm một lượng gạo rất lớn được xuất khẩu, nhưng đa số là gạo thô nên
ngoại tệ thu nhập được từ xuất khẩu là rất thấp.Vấn đề đặt ra thay vì xuất khẩu gạo thô
chúng ta sẽ xuất khẩu những sản phẩm được chế biến từ gạo thì thu nhập trên mỗi đơn
vị gạo là rất cao.
Yêu cầu ngành công nghiệp chế biến ra đời ngày càng phát triển mạnh, ngày
càng cao về cả số lượng lẫn chất lượng sản phẩm đa dạng về hình thức và chủng loại.
Máy móc thiết bị không ngừng được đổi mới dây chuyền công nghệ ngày càng
được cải tiến đặc biệt giải phóng sức lao động nặng nhọc năng suất thấp của người
dân, tăng năng suất, sản lượng cải tiến đời sống, giải quyết việc làm cho người lao
động.
Sản phẩm của ngành công nghiệp chế biến rất đa dạng kịp thời đáp ứng mục
đích sử dụng của người dân trong nước và đáp ứng được chất lượng xuất khẩu.
1.2. Bánh đa và nhu cầu người tiêu dùng :
1.2.1.Đặc điểm và phân loại bánh đa:
a./. Đặc điểm:
Bánh đa hay còn gọi là bánh tráng.
Thành phần chính của bánh đa là gạo bột, nước và một số các chất phụ gia.
Hình dạng của bánh đa rất đa dạng với kích thước có thể dày mỏng từ 0,1 đến
vài milimeters, có dạng hình tròn hoặc hình vuông, chữ nhật kích thước a.b, với độ
mềm cứng khác nhau.
Bánh đa thường dùng để ăn không hoặc ăn cùng với một số loại thức ăn tạo
thành những món ăn hấp dẫn hoặc dùng để làm nguyên liệu để chế biến một số thực
phẩm như cuốn ram, cuốn nem…
Trang 7
b./. Phân loại:
Phụ thuộc vào vùng miền sản xuất, tuỳ theo hình dạng kích thước độ dày mỏng,

độ khô, phương pháp sản xuất, nguyên liệu làm bánh và mục đích sử dụng của khách
hàng mà bánh đa có các loại sau:
Loại mềm: Bánh lề (bánh đa nem), bánh cuốn.
Loại cứng: Bánh nhúng, bánh đập, bánh để nướng.
1.2.2.Ứng dụng của bánh đa:
Bánh đa là món ăn phổ biến của mọi người hay nó còn là món ăn đặc sản đậm
nét văn hoá truyền thống của người Việt nói riêng và tất cả du khách nói chung.
Những món ăn từ bánh đa dần dần là món không thể thiếu trong khẩu phần ăn
của mọi người, mọi gia đình khắp mọi miền, không những thế những món ăn từ bánh
đa rất đa dạng rất ngon được giới thiệu với bạn bè ngoại quốc và có thể xuất khẩu ra
thị trường tiêu dùng nước ngoài.
Hàng năm, một lượng bánh đa nhiều loại khác nhau được các nhà hàng, quán ăn
nhập với số lượng rất lớn, người sản xuất không thể đủ đáp ứng các dịch vụ ăn uống
ngày càng tăng của người tiêu dùng.
Sản phẩm bánh đa rất đa dạng về kích thước kích cỡ độ dày mỏng và độ dài
rộng và cả hình tròn…Chất lượng của bánh đa cũng thật đa dạng, của mỗi vùng mỗi
miền cho một chất lượng bánh với nhiều kiểu dáng khác nhau.
Đáp ứng cho nhu cầu tiêu dùng ngày một nhiều của quí khách hàng từ trước
đến giờ bánh đa các loại chủ yếu được sản xuất bằng bánh đa thủ công theo phương
pháp gia truyền.
Các cơ sở sản xuất thủ công rải rác theo từng cụm dân cư, từng làng nghề là chủ
yếu, đặc điểm của việc sản xuất bàng bánh đa thủ công là mất nhiều sức lao động,
nhưng năng suất lại rất thấp và phải phụ thuộc vào thời tiết nắng mưa, sản xuất thủ
công chủ yếu vào mùa nắng trong khi đó nhu cầu dùng bánh vào mùa mưa là rất nhiều
không thua mùa nắng.
Cho đến nay trên thị trường đã có một số loại máy sản xuất bằng bánh đa bán
thủ công nhưng cũng chỉ có thể đem lại một số lợi ích cơ bản cho người lao động
nhưng năng suất không ổn định, thấp và còn tốn nhiều lao động, do chưa có hệ thống
sấy khô trực tiếp mà phải dùng hình thức sấy tự nhiên bằng ánh nắng mặt trời.
Trang 8

Tóm lại, sự cần thiết ra đời những máy móc dây chuyền công nghệ tự động liên
tục hiện đại để đáp ứng nhu cầu kịp thời cho người tiêu dùng đồng thời giải phóng bớt
sức lao động và tăng năng suất, sản phẩm bánh đa ngày một phong phú, đa dạng.
1.3.Công nghệ sản xuất các loại bánh đa hiện nay:
1.3.1.Sản xuất bánh đa nem thủ công
a./.Quy trình công nghệ sản xuất:

b./. Thuyết minh qui trình sản xuất :
• Chuẩn bị gạo :
+Chọn loại gạo.
+Gạo phải còn nguyên không bị vỡ vụn.
+Gạo có độ dẻo, thơm vừa.
• Vo gạo :
Sau khi chọn loại gạo thích hợp, tiến hành định lượng rồi cho vào thùng có chứa
nước tiến hành vo gạo cho sạch, thường theo kinh nghiệm thì vo hai lần là đủ.
Trang 9
Gạo
Vo gạo
Ngâm gạo
Xay gạo
Đóng gói
Hấp
KhuấyLắng bột
Hơi bảo hoà
Giá phơi
Trãi vĩ
Nước
Nhiệt
• Ngâm gạo:
Gạo sau công đoạn vo tiếp tục cho vào thùng ngâm với nước (nước máy hoặc

nước giếng nhưng phải thật sạch không mùi). Tiến hành ngâm cho tới khi thấy hạt gạo
trương phồng to mềm nhũn thì cho thêm muối ăn với tỉ lệ 10:1, một ít muối có thể làm
tăng tính đậm đà cho bánh đồng thời làm tăng chất đạm. Thông thường ngâm với thời
gian từ ba đến năm giờ đồng hồ ( tuỳ theo từng loại gạo).
• Xay bột:
Dùng máy xay bột nước, cho gạo cùng với nước vào xay, ta được bột gạo lỏng để
làm bánh.
• Lắng bột:
Bột lỏng sau khi xay cho vào chậu để lắng, thời gian lắng theo kinh nghiệm từ 10
giờ đến 12 giờ, lấy bột lắng, tiến hành khuấy đều kiểm tra độ sánh của bột theo yêu
cầu từng loại bánh.
• Hấp (Công đoạn tráng):
Băng hấp thực chất là một băng vải, vải đặc biệt theo kinh nghiệm người làm bánh
lâu năm thường sử dụng đó là loại vải For, xếp thành hai lớp, băng vải được trùm kín
lên miệng của nồi nước sôi được gia nhiệt bằng củi đốt trên băng vải cạnh mép nồi,
khoét một lỗ nhỏ để thêm nước do tổn thất.
Bột tráng được cho vào muỗng tráng cho lên băng vải tráng đều mỏng, đậy nắp
nồi hấp thời gian từ 5 tới 10 giây. Bánh chín dùng đũa tách bánh ra khỏi băng vải cho
lên vỉ.
• Trải vỉ:
Vỉ được làm bằng băng lưới, hoặc bằng tre, bánh chín được trải lên đầy vỉ rồi đem
phơi.
• Phơi:
Vĩ được phơi bằng ánh nắng tự nhiên cho đến khi nào đạt đến độ khô. Khi bánh
khô thì tiến hành đóng gói bảo quản để đưa vào sử dụng.
1.3.2. Sản xuất bánh đa dày cứng:
Qui trình sản xuất loại bánh này cũng gần với qui trình sản xuất bánh đa mềm
chỉ khác là để tăng độ cứng của bánh ta tiến hành cho thêm một số chất phụ gia vào
Trang 10
công đoạn làm bột như bột lọc. Thứ hai lượng muối cho vào công đoạn này thường

cho ít muối hơn.
Tính chất bánh này đặc biệt ở chổ là cứng nên bảo quản được lâu dài, song có
nhược điểm là thời gian phơi lâu hơn và ít sử dụng.
1.3.3.Sản xuất bánh đập:
Bánh đập thực chất là một hình thức của bánh đa nướng được đập kẹp với chiếc
bánh vừa hấp xong.
1.3.4.Sản xuất bánh đa bằng máy:
a./. Sơ đồ qui trình công nghệ:
23
25
22
19
24
2
10
11
13
14
9
8
7
5
4
3
1
15
27
26
28
18

6
12
16
17
20
21
1- Động cơ điện
2- Đường bột cấp
3- Bột lỏng
4- Cánh khuấy
5- Đường bột xuống
6- Thanh chắn dòng bột
7- Máng chứa bột
8- Xã tràng
9- Thùng chứa bột tràng
10- Van vệ sinh
11- Trục quay
12- Máng dẫn định dạng
13- Lò xo
14- Tang dẫn động
Trang 11
Hình 1.3.4 : Dây chuyền sản xuất bánh đa bán thủ công bằng máy
15- Băng tải dưới
16- Bột vào tủ hấp
17- Tủ hấp
18- Nước ngưng ra
19- Băng tải trên
20- Tang đuôi
21- Dao gạt
22- Tang dẫn động

23- Tấm vỉ bằng lưới
24- Bánh đa trên mặt vỉ
25- Tang đuôi
26- Lò hơi
27- Bình tách hơi ẩm
28- Đường hơi vào Tủ hấp

b./. Thuyết minh qui trình công nghệ sản xuất:
Bột đạt yêu cầu đưa từ bể chứa lên thùng chứa, từ thùng chứa bột qua máng
dẫn, dưới tác động cơ cấu điều chỉnh của van điều chỉnh, điều chỉnh lưu lượng bột cấp
lên băng vải, kích thước của chiếc bánh sẽ được định dạng và được điều chỉnh bởi
thanh gạt và hộp định dạng. Bột được băng tải kéo qua thanh gạt, bột được rải đều liên
tục đi vào buồng hấp, sau thời gian khoảng 10 giây, bánh chín và được dao gạt, tách ra
khỏi băng vải đặt lên tấm vỉ chuyển động bởi hệ băng tải riêng.Tấm vỉ, được lấy ra
liên tục tiến hành đem phơi nắng cho đến khi nào bánh đạt đến độ khô, ta thu xếp cắt
xén theo kích thước tuỳ chọn, cuối cùng đóng bao và nhập kho.
Hơi hấp được cấp từ nồi hơi nhỏ và được đốt bằng củi hoặc than đá…

Trang 12
CHƯƠNG II
MỤC TIÊU VÀ NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
2.1. Nhiệm vụ thiết kế:
Thiết kế máy sản xuất bánh đa liên tục
Với các số liệu:
 Năng suất: G = 50 kg/h.
 Sản phẩm: Bánh đa mỏng (bánh đa nem)
 Kích cỡ sản phẩm:
+ Chiều rộng: b = 200 ÷ 400 mm
+ Chiều dài: δ = 0,1÷ 0,2 mm
 Hơi bảo hoà khô có:

+ P
h
=1,5 at
 Độ ẩm cuối của bánh đa :
+ ω
2
= 14%
2.2 Các tính năng cần đạt của thiết bị:
Cơ sở thiết kế máy phải thoả mãn các chỉ tiêu dưới đây như: Tính liên tục, tính
liên hoàn, tự động, đa dạng sản phẩm, tiết kiệm năng lượng, tính kinh tế cao.
2.2.1 Tính liên hoàn:
Toàn bộ kết cấu của máy từ bộ phận cấp bột hồ đến bộ phận hấp, bộ phận sấy,
qua bộ phận cắt xén hoặc cuộn tròn phải là một khối liên hoàn hoạt động ảnh hưởng
lẫn nhau, tạo ra sản phẩm đạt yêu cầu cả về chất lượng lẫn về năng suất.
2.2.2 Tính liên tục:
Liên tục sản phẩm được tạo ra một cách đều đặn, điều này đồng nghĩa với khâu
đầu vào của thiết bị hoạt động đồng bộ, bột qua máy cấp bột liên tục được cấp đều lên
băng hấp và liên tục được tách khỏi băng hấp và sang băng hấp.
Tất cả các khâu hoạt động một cách đồng bộ liên tục gián tiếp qua kết cấu của
các bộ phận cơ khí như trục, băng tải, băng sấy, và lô cuốn, cắt bởi động cơ điện thông
qua các bộ giảm tốc, bộ điều tốc.
Trang 13
Máy hoạt động liên tục mười hai giờ mỗi ngày .
2.2.3 Tính tự động:
Bột tự động được cấp lên thùng chứa bằng bơm có thiết bị điều khiển.
Thiết bị cấp bột, thiết bị hấp, băng tải phải được hoạt động nhẹ nhàng. Nhiệt độ hơi
bảo hoà khô trong tủ hấp được điều khiển ổn định trong phạm vi cho phép. Máy sẽ tự
động dừng khi xảy ra sự cố một trong các khâu thiết bị và hoạt động trở lại khi khắc
phục các sự cố.
Tất cả các trục dẫn động đều được gắn bộ điều tốc và hộp giảm tốc. Nghĩa là

tốc độ của máy, của băng tải, máy cắt, là hoàn toàn có thể điều khiển được.
2.2.4 Đa dạng sản phẩm :
Sản phẩm được thiết kế có thể điều chỉnh kích thước như chiều rộng có thể thay
đổi từ 200mm đến 400mm, chiều dày từ 0,1 đến 0,5 mm. Sản phẩm sản xuất ra có độ
dày, mỏng và kích thước dài ngắn theo yêu cầu, liên tục được máy cắt thành từng tấm
có kích thước giống nhau, hoặc có thể cuộn tròn bằng các tang cuốn hoặc có thể làm
thành hình tròn bằng cách qua gia công thêm lần nữa.
2.2.5 Tính kinh tế:
Nguồn năng lượng được sử dụng cấp cho máy làm việc gồm năng lượng điện
để chạy các động cơ điện và nguồn năng lượng thứ hai là hơi bảo hoà dùng để hấp và
để sấy, được đốt bằng củi, than đá…
Tất cả các thiết bị sử dụng nhiệt như nồi hơi, đường ống dẫn hơi, tủ hấp, buồng sấy,
phải được cách nhiệt, hạn chế các tổn thất đến mức thấp nhất có thể.
Vận hành máy và các thiết bị phụ tải đồng bộ, đúng qui trình đặt ra hạn chế tổn thất
năng lượng do vận hành, giảm kinh tế.
Cơ giới hoá tự động hoá cao, số lao động trực tiếp tham gia sản xuất vận hành là rất
thấp.
Trang 14
CHƯƠNG III
LỰA CHỌN KẾT CẤU VÀ LẬP SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ MÁY SẢN XUẤT
BÁNH ĐA
3.1.Bộ phận cấp bột:
3.1.1.Cấp bột hồ bằng máng hộp có điều chỉnh lưu lượng :
Cấp bột là quá trình chuyển bột từ thùng chứa hoặc máng chứa bột lên máng dẫn
tạo thành màng bột liên tục cấp cho băng hấp với độ dày của lớp bột hoặc kích cỡ của
dòng bột có thể điều chỉnh được bởi bộ phận điều chỉnh.
Thực chất của phương pháp cấp bột này là máng dẫn bột trung gian, bột được cấp
lên các máng dẫn này tạo thành dòng có lưu lượng yêu cầu với vận tốc dài bằng vận
tốc dài của băng hấp.
a./. Sơ đồ nguyên lý:

1- Cách khuấy.
2- Bột lỏng.
3- Van cấp bột
4- Động cơ điện.
5- Thùng chứa.
6- Máng dẫn
Trang 15
Hình3.1.1: Cấp bột bằng máng hộp có điều chỉnh lưu lượng
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
7- Van điều chỉnh.
8- Tang quay.
9- Khuôn hình hộp.
10-Băng tải (vải).
b./. Nguyên lý làm việc:
Bột từ bể trữ bột được bơm, bơm lên theo đường (3) vào thùng chứa (5) tại đây
bột được khuấy trộn bởi cách khuấy (1) kéo truyền động cho cánh khuấy là động cơ
điện có hộp giảm tốc (4). Thùng bột được đặt cao hơn băng tải hấp tạo độ chênh lệch
áp suất thuỷ tỉnh và trọng lượng cột lỏng, bột được cấp xuống băng vải (10) qua máng
dẫn hình hộp (6) và được điều chỉnh lưu lượng bằng van (7). Bột đổ xuống băng vải và
được tập trung trong hộp (9) do hộp được chế tạo với ba mặt tiếp xúc với băng vải,
mặt tiến còn lại có thể điều chỉnh khe hở giửa bề mặt băng với mép thanh gạt (9) (điều

chỉnh độ dày của dòng bột), băng tải chuyển động dòng bột được thanh gạt, gạt thành
lớp mỏng đều đặn.
3.1.2. Hệ thống cấp bột bằng trục.
a./.Sơ đồ nguyên lý.
1- Cách khuấy. 2- Bột lỏng.
Trang 16
5
4
2
1
16
15
14
13
6
7
8
9
10
11
12
3
Hình 3.1.2 : Cấp bột bằng trục
3- Van cấp bột .
4- Động cơ điện.
5- Thùng chứa bột lỏng .
6- Thanh chắn.
7- Máng dẫn.
8- Băng tải (vải).
9- Tang quay.

10- Lò xo.
11- Trục.
12- Van vệ sinh.
13- Bình gom bột tràn.
14- Ống xả tràn.
15- Máng chứa.
16- Van dẫn bột.
b./. Nguyên lý làm việc.
Bột (2) được khuấy trong thùng chứa (5) được đưa xuống máng chứa (15) bởi
ống và van xả (16). Trục (11) được quay bởi động cơ, thông qua bộ truyền xích,bột từ
máng ,trục quay kéo theo được thanh chắn (5) cản bớt.
Máng dẫn (7) tì sát lên trục và băng tải (8) dòng bột bị cản bởi bề dày của máng
tràn lên khỏi máng chảy đều xuống băng tải, mép cuối của máng tì lên băng vải đóng
vai trò như là thanh gạt.
3.1.3. Phân tích lựa chọn kết cấu cho hệ thống cấp bột:
a./. Phương án cấp bột bằng máng tự chảy có van điều chỉnh:
+ Ưu điểm:
- Kết cấu đơn giản.
- Dễ chế tạo và lắp đặt.
- Giá thành thấp.
- Dễ sửa chữa và thay thế.
+ Nhược điểm.
- Khó điều chỉnh lưu lượng chính xác.
- Không thuận lợi cho việc bố trí tự động.
b./. Phương án cấp bột bằng trục:
+ Ưu điểm:
- Năng suất cấp bột cao .
- Bột cấp liên tục đều đặn.
Trang 17
6

5
8
1
2
3
4
7
10
9
- Có thể điều chỉnh lưu lượng, dày mỏng.
- Người vận hành thao tác dễ dàng.
- Thuận lợi cho việc bố trí tự động.
+ Nhược điểm:
- Đòi hỏi chế tạo trục tương đối chính xác.
- Đòi hỏi vận tốc trục cấp bột sao cho bột qua băng vải phải
bằng nhau.
- Truyền động cho trục là động cơ có hộp giảm tốc.
- Giá thành tương đối cao hơn phương án trên.
c./. Đánh giá lựa chọn phương án thiết kế.
Qua việc phân tích ưu nhược điểm của hai phương án trên, ta chọn hệ thống cấp
bột bằng máng tự chảy có van điều chỉnh là hợp lý nhất vì:
- Kết cấu đơn giản.
- Dễ chế tạo và lắp đặt.
- Giá thành thấp.
- Dễ sửa chữa và thay thế.
3.2. Bộ phận hấp (Tráng):
Quá trình hấp là quá trình làm chín bột bằng nguồn nhiệt có thể là hơi nước
hoặc bề mặt nóng bằng điện trở.
Thời gian hấp phải đảm bảo, nhiệt độ hấp phải luôn ổn định, vận tốc băng tải
phải thoả mãn yêu cầu, bảo đảm băng tải hoạt động đều đặn.

3.2.1 Hệ thống hấp bằng nồi đốt trực tiếp đặt dưới băng hấp.
a./. Sơ đồ nguyên lý:
Trang 18
1- Động cơ điện.
2- Truyền xích.
3- Tang dẫn động.
4- Băng tải trên.
5- Nắp nồi hấp.
6- Băng tải dưới.
7- Bột hấp chín.
8- Tang đuôi.
9- Nồi đun nước.
10- Buồng đốt.
b./. Nguyên lý làm việc:
Bột từ hệ thống cấp bột qua máng dẫn được cân chỉnh độ dày và định dạng
trước kích thước theo chiều ngang, dòng bột khi đổ xuống băng tải sẽ được kéo thành
màng bột mỏng, được băng tải trên (4) kéo vào khoang hấp, khoang hấp thực chất là
khoang chứa hơi bảo hoà có nhiệt độ 100
o
c, tại đây màng bột nhận nhiệt của hơi nước
bảo hoà trong khoảng thời gian nhất định thì kết tinh, chín thành bánh đa, băng tải
chuyển động với tốc độ ổn định phụ thuộc vào thời gian hấp và chiều dài nồi hấp,
truyền động cho băng tải là động cơ điện (1) thông qua hộp giảm tốc. Nồi hấp (9) chứa
nước được gia nhiệt đến sôi bốc hơi bằng củi hoặc than tổ ong trong buồng đốt củi
(10).
3.2.2 Hệ thống hấp bằng tủ hấp có hơi cấp từ nồi hơi nhỏ:
a./. Sơ đồ nguyên lý:
Trang 19
13
12

11
4
3
2
1
10
5
7
6
9
8
Hình 3.2.1 : Hấp bằng nồi đốt trực tiếp .
1- Động cơ điện.
2- Bộ truyền xích.
3- Tang dẫn động.
4- Băng tải trên.
5- Tủ hấp
6- Nắp tủ hấp.
7- Băng tải dưới
8- Van cấp hơi
9- Nước ngưng ra.
10- Tang đuôi .
11- Bột chín ra
12- Thiết bị tách hơi
13- Nồi hơi
b./. Nguyên lý làm việc:
Phương pháp này là: Hơi được sản xuất từ một nồi hơi nhỏ, nồi hơi (13) là nồi kiểu
đứng đốt bằng than thủ công hoặc đốt bằng củi gỗ…, có công suất khoảng vài chục
đến vài trăm kilogam hơi trong một giờ. Hơi bảo hoà ẩm vào thiết bị tách ẩm (12)
thành hơi bảo hoà khô theo đường ống dẫn hơi qua van cấp hơi (8), từ đây hơi được

đưa vào khoang hấp (5) hộp hấp bao bọc băng tải trên, có khe hở cho băng tải vào - ra
trao đổi nhiệt, trao đổi chất với lớp bột trên băng vải (băng tải trên ) được băng tải kéo
đi vào khoang hấp, tốc độ của băng tải phụ thuộc vào chiều dài thiết bị hấp và thời
gian hấp, ra khỏi thiết bị hấp thì bột chín. Hơi bảo hoà sau khi trao đổi nhiệt với bột có
nhiệt độ thấp ngưng tụ thành màng chảy xuống đáy tủ và được xả ra ngoài qua van
nước ngưng (9) theo định kì.
Truyền động cho băng tải là động cơ điện (1) thông qua hộp giảm tốc và bộ truyền
xích (2), tang dẫn động (3) và tang đuôi.
3.2.3. Phân tích lựa chọn kết cấu cho hệ thống hấp.
a./. Phương án hấp bằng nồi hơi đốt trực tiếp dưới băng hấp:
+ Ưu điểm:
- Đơn giản dễ chế tạo.
- Giá thành thấp.
+ Nhược điểm:
- Khó bố trí lắp đặt.
Trang 20
Hình 3.2.2 : Hấp bằng hệ thống có hơi cấp từ nồi hơi nhỏ
- Khó bố trí tự động.
- Khó vận hành ổn định.
- Lượng hơi tiêu tốn trên đơn vị vật liệu cao.
- Khó mở rộng hoặc cải tiến cho mục đích khác.
b./. Phương án hấp dùng tủ hấp có hơi cấp từ nồi hơi nhỏ:
+ Ưu điểm:
- Kết cấu tủ hấp gọn, đơn giản.
- Dễ lắp đặt bố trí.
- Lượng hơi và nhiệt độ hơi cấp ổn định.
- Do có lò hơi riêng nên dễ dàng nâng công suất hơi, sử dụng cho
nhiều mục đích khác.
- Năng suất hấp cao có thể mở rộng.
- Phương án tiên tiến phù hợp với làm việc tự động.

+ Nhược điểm:
- Do có nồi hơi riêng công suất vừa nên giá thành cao, chiếm nhiều
diện tích mặt bằng.
- Tốn chi phí vận hành.
c./. Đánh giá lựa chọn phương án thiết kế:
Qua phân tích đánh giá ưu, nhược điểm của hai phương án giới thiệu trên và
đặc biệt một điều nữa là do tính năng làm việc của hệ thống máy là có bộ phận sấy (sử
dụng phương pháp gia nhiệt) cho nên ta chọn phương án hấp bằng tủ hấp có nồi hơi
riêng là hợp lý nhất, sử dụng hơi nước gia nhiệt không khí trong sấy là chất lượng.
Tuy nhiên, phải chấp nhận nhược điểm là giá thành lắp đặt một nồi hơi nhỏ tương đối
cao.
3.3.Quá trình sấy:
Sản phẩm sấy là ở dạng tấm bảng mỏng có độ ẩm rất lớn.
Trang 21
Quá trình sấy là quá trình làm khô sản phẩm, đạt độ khô yêu cầu. Hay nói cách
khác quá trình sấy thực chất là quá trình lấy bớt ẩm bằng đối lưu với không khí nóng
hoặc tiếp xúc với bề mặt nóng.
Yêu cầu của thiết bị sấy đảm bảo bánh ở đầu ra đạt độ ẩm yêu cầu, đảm bảo
năng suất, thiết bị làm việc liên tục, hoạt động phải nhẹ nhàng, hệ thống đơn giản và
có thể tự động hoá được.
3.3.1 Hệ thống sấy băng tải:
a./. Sơ đồ nguyên lý:
1- Hơi nước vào
2- Hơi nước ra.
3- Không khí sạch.
4- Calorife.
5- Bánh đa khô ra.
6- Cửa ra bánh đa.
7- Tang bị dẫn.
8- Băng tải.

9- Khung buông sấy.
10- Động cơ điện kéo quạt.
11- Quạt hút.
12- Khí thoát.
13- Bánh đa ẩm vào.
14- Tang chủ động.
15- Động cơ kéo tang.
b./. Nguyên lý làm việc:
Không khí sạch (3) qua calorife khí hơi (4) nhận nhiệt của hơi nước bảo hoà đi
trong ống nóng lên nhiệt độ, độ ẩm cho phép rồi đi vào buồng sấy, không khí nóng
trao đổi nhiệt trao đổi chất với bánh ẩm và được quạt hút (11) hút thải ra. Bánh đa
được đưa vào cửa (13) đặt lên băng sấy, băng sấy quay với tốc độ chậm, bánh đa nhận
Trang 22
Hình 3.3.1 : Thiết bị sấy băng tải
10
9
8
5
4
6
7
2
1
12
14
13
11
3
14
nhiêt của không khí nóng nhiệt độ tăng lên, độ ẩm giảm thành bánh đa khô (5) được

lấy ra cửa (6).
Dẫn động cho băng tải và quạt là động cơ điện (15) và (10) qua bộ truyền xích.
Hơi dùng cho gia nhiệt không khí là hơi bảo hoà khô chuyển động cắt ngang với
không khí còn không khí nóng chuyển động ngược chiều với bánh đa.
3.3.2 Hệ thống sấy tiếp xúc (Lô quay).
a./. Sơ đồ nguyên lý:
1- Bánh đa ẩm vào.
2- Lô quay.
3- Cửa thoát khí.
4- Thành buồng.
5- Đường hơi cấp.
6- Bánh đa khô.
7- Băng tải.
8- Không khí vào.
9- Lưới lọc.
10- Đường nước ngưng ra.
b./.Nguyên lý làm việc:
Trang 23
Hình 3.3.2 : Thiết bị sấy lô quay
6
7
8
9
10
11
5
1
4
3
1

2
Không khí ngoài trời vào cửa (8) đi vào buồng sấy qua lưới lọc (9). Được nung
nóng bởi nhiệt toả ra từ các lô sấy quay và trao đổi nhiệt, trao đổi chất với lớp bánh ẩm
trên bề mặt lô và thoát ra ngoài cửa (3).
Bánh đa ẩm vào (1) tiếp xúc trực tiếp với bề mặt lô nóng quay. Để tránh kéo đứt
bánh người ta dùng băng tải bằng vải, lưới hoặc len cùng chuyển động áp sát bề mặt
bánh. Các lô quay nhờ các bánh răng ăn khớp nhau truyền động cho các bánh quay là
động cơ điện có hộp giảm tốc đốt nóng ru lô bằng hơi nước bảo hoà có áp suất khí trời,
hơi nước được đưa vào và nước ngưng được lấy ra cùng một đầu trục.
3.3.3. Chọn phương án cho hệ thống sấy:
a./. Phương án sấy bánh dùng băng tải:
+ Ưu điểm:
- Thiết bị đơn giản.
- Dễ lắp đặt và chế tạo.
- Năng suất sấy cao.
- Hệ thống làm việc nhẹ nhàng.
+ Nhược điểm:
- Giá thành chế tạo calorife khí hơi cao.
b./. Phương án sấy dùng lô quay:
+ Ưu điểm :
- Năng suất sấy cao.
- Độ khô sản phẩm đều.
- Phù hợp bố trí tự động.
+ Nhược điểm :
- Hệ thống phức tạp.
- Yêu cầu độ gia công chính xác cao.
- Giá thành thiết bị cao.
c./. Đánh giá lựa chọn phương án sấy phù hợp:
Trang 24
1

2
3
6
4
5
7
8
9
- Qua đánh giá ưu, nhược điểm hai phương án trên ta chọn phương án
sấy dùng băng tải là tối ưu nhất vì:
- Thiết bị đơn giản, dễ chế tạo và lắp đặt.
- Năng suất sấy cao, thời gian ngắn.
- Hệ thống làm việc êm phù hợp sấy bánh đa.
3.4. Bộ phận cắt bánh đa .
3.4.1. Quá trình cắt bánh:
Quá trình cắt bánh là công đoạn chia dải bánh ở dạng tấm thành những đoạn
nhỏ, dải hẹp theo kích thước đã được định trước.
Cắt bánh thực chất làm cho bánh bị biến dạng quá giới hạn đứt cho phép của
vật liệu tạo bánh.
Yêu cầu của bộ phận cắt là quá trình cắt phải liên tục kích thước cắt phải đều
nhau kết cấu đơn giản hệ thống hoạt động dễ dàng.
3.4.2. Cuộn bánh:
Cuộn bánh là quá trình cuộn tròn lớp bánh với chiều dày hay đường kính cuộn yêu cầu
trước.
3.4.3. Chọn phương án cho hệ thống thành phẩm.
Do yêu cầu tính đa dạng sản phẩm cho nên trong thiết kế máy này ta chọn hai phương
án hoặc sản phẩm được cắt thành hình có kích thước yêu cầu trước hoặc sản phẩm
được cuộn tròn với đường kính cuộn theo yêu cầu.
Do tính năng của máy hoạt động liên tục không có chu kỳ dừng nên ta chọn
phương án cắt bằng dao quay liên tục.

a./. Sơ đồ nguyên lý dao quay :
Trang 25