tiểu luận ăn mòn và bảo vệ kim loại - tôn mạ kẽm

1. Lời nói đầu
Ăn mòn kim loại là vấn đề rất nghiêm trọng gây nên tổn thất rất lớn cho
nền kinh tế quốc dân. Trên thế giới có khoảng một phần ba trọng lượng
kim loại hàng năm bị ăn mòn, phá hủy. Tác hại do ăn mòn kim loại gây
ra là rất lớn, gồm nhiều tác hại trực tiếp và gián tiếp. Vì thế, chống ăn
mòn kim loại là một vấn đề đã và đang được áp dụng để làm giảm thiệt
hại này.
Sơn và mạ điện là một phương pháp rất có hiệu quả để bảo vệ kim
loại khỏi ăn mòn trong môi trường xâm thực và trong khí quyển. Trong
đó, mạ kẽm là một ứng dụng quan trọng của mạ điện để bảo vệ vật liệu
khỏi bị ăn mòn.Vì thế, chúng tôi xin được trình bày chi tiết về kỹ thuật
này dưới đây.
2. Tổng quan về kim loại
2.1 Khái niệm về sự ăn mòn kim loại.
Sự phá hủy kim loại hoặc hợp kim do tác dụng hóa học hoặc điện hóa của
kim loại với môi trường xung quanh gọi là sự ăn mòn kim loại.
Kết quả là kim loại sẽ bị oxi hóa thành các ion dương và sẽ mất đi những
tính chất quý báu của kim loại.
M – ne = Mn+

2.2 Phân loại các quá trình ăn mòn kim loại.
Phân loại các quá trình ăn mòn kim loại, người ta có thể phân loại ăn
mòn theo nhiều cách khác nhau. Có người phân loại ăn mòn ở nhiệt độ
cao và ở nhiệt độ thấp, có người phân loại ăn mòn khô và ăn mòn ướt.
Trong bài tiểu luận này, chúng tôi phân loại ăn mòn theo cơ chế phản ứng
và sự ăn mòn kim loại được chia làm hai loại chính :
a. Ăn mòn hóa học.
Ăn mòn hóa học là sự phá hủy kim loại do kim loại phản ứng hóa học với
chất khí hoặc hơi nước ở nhiệt độ cao.
Đặc điểm của ăn mòn hóa học là không phát sinh dòng điện ( không có
các điện cực ) và nhiệt độ càng cao thì tốc độ ăn mòn càng nhanh.

Sự ăn mòn hóa học thường xảy ra ở các thiết bị của lò đốt, các chi tiết
của động cơ đốt trong hoặc các thiết bị tiếp xúc với hơi nước ở nhiệt độ
cao. Kim loại được nung ở nhiệt độ cao trong môi trường chứa chất xâm
thực như : S2, O2, Cl2 .,….v.v
Me + ½
2
O
→ MeO
Trong đó Me là kim loại .


Ví dụ:
Bản chất của ăn mòn hóa học là quá trình oxi hóa khử, trong đó các
electron của kim loại được chuyển trực tiếp sang môi trường tác dụng.
b. Ăn mòn điện hóa.
Ăn mòn điện hóa là sự phá hủy kim loại do hợp kim tiếp xúc với dung
dịch chất điện li tạo nên dòng điện.
Ví dụ: phần vỏ tàu biển chìm trong nước, ống dẫn đặt trong lòng đất, kim
loại tiếp xúc với không khí ẩm Do vậy, ăn mòn điện hóa là loại ăn mòn
kim loại phổ biến và nghiêm trọng nhất .
• Các điều kiện ăn mòn điện hóa.
- Các điện cực phải khác chất nhau: có thể là cặp kim loại khác nhau,
cặp kim loại - phi kim (C), cặp kim loại - hợp chất hóa học ( xêmentit
CFe
3
). Trong đó kim loại có tính khử mạnh hơn sẽ là cực âm. Như vậy
kim loại nguyên chất khó bị ăn mòn.
- Các điện cực phải tiếp xúc với nhau ( hoặc trực tiếp hoặc gián tiếp
qua dây dẫn ).
- Các điện cực cùng tiếp xúc với một dung dịch điện li.

• Cơ chế ăn mòn điện hóa.
Sự ăn mòn điện hóa của kim loại gồm 3 quá trình cơ bản :
- Quá trình Anot : quá trình Anot là quá trình oxi hóa điện hóa, trong
đó kim loại chuyển vào dung dịch dưới dạng cation và giải
phóng điện tử : kim loại bị ăn mòn .

- Quá trình Catot:
quá trình catot là qúa trình khử điện hóa, trong đó chất oxi hóa nhận điện
tử do kim loại bị ăn mòn nhường cho điện tử .
Ox + z.e → Red
Red: dạng khử lien hợp của Ox ( tức Ox.ze )
- Quá trình dẫn điện :
Các điện tử do các kim loại bị ăn mòn giải phóng sẽ đi từ Anot đến catot,
còn các ion di chuyển trong dung dịch.
Như vậy, quá trình ăn mòn kim loại xảy ra đồng thời với sự xuất hiện
dòng điện giữa hai cực khác nhau của kim loại. Vùng kim loại bị hòa tan
đóng vai trò cực dương ( + ) Anot, vùng kia đóng vai trò cực âm ( -)
catot.
Ta có thể tóm tắt quá trình trên bằng sơ đồ sau ( lấy sự ăn mòn của Zn
trong dung dịch
42
SOH
làm ví dụ )
2.3 Tốc độ ăn mòn kim loại
Tốc độ ăn mòn có thể đo bằng các đại lượng sau :
• Tổn thất trọng lượng:
Tổn thất trọng lượng là trọng lượng kim loại bị ăn mòn trên đơn vị bề
mặt trong đơn vị thời gian :
21
,mm

là trọng lượng mẩu kim loại trước và sau khi bị ăn mòn ( mg )
S : diện tích bề mặt kim loại (
2
dm
)
t: thời gian ( s )
Độ thâm nhập P : Tính bằng chiều sâu trung bình kim loại bị ăn mòn
trong một năm.

Trong đó, G : lượng vật liệu bị ăn mòn ( g/m
2
.h )
ρ : khối lượng riêng của kim loại ( kg / m
3
)
2.4. Những nhân tố ảnh hưởng đến sự ăn mòn.
• Ảnh hưởng của bản chất kim loại.
Tính chống ăn mòn kim loại liên quan đến điện thế tiêu chuẩn, hoạt độ
hóa học của kim loại. Điện thế tiêu chuẩn của kim loại càng âm thì hoạt
độ hóa học càng cao, kim loại càng dễ bị ăn mòn. Tuy nhiên có những
kim loại (như Crom, Niken), điện thế tiêu chuẩn âm, hoạt độ hóa học cao
nhưng tính bền ăn mòn tốt. Đó là do trên bề mặt hình thành lớp màng oxi
hóa kín, rất mỏng, có thể bảo vệ kim loại khỏi sự ăn mòn. Như vậy gọi là
sự thụ động hóa kim loại.
Tính chống gỉ của kim loại còn liên quan đến hàm lượng tạp chất và độ
bóng của nó. Tạp chất của kim loại càng nhiều tính chống gỉ của nó càng
kém. Độ bóng kim loại càng cao, tính chống gỉ càng tốt.
• Ảnh hưởng của nhiệt độ.
Nhiệt độ ảnh hưởng rất lớn tới sự ăn mòn. Nhiệt độ càng cao, hoạt độ hóa
học của kim loại và dung dịch tăng, do đó làm tăng sự ăn mòn.

• Ảnh hưởng của môi trường ăn mòn.
Tính chống gỉ của nguyên liệu có quan hệ trực tiếp tới môi trường ăn
mòn. Trong những môi trường khác nhau, tính ổn định của kim loại cũng
khác nhau.
Ví dụ: Vàng ổn định trong nhiều dung dịch nhưng bị ăn mòn trong nước
cường toan.
2.5. Các phương pháp bảo vệ kim loại khỏi sự ăn mòn.
a. Cách li kim loại với môi trường.
Dùng những chất bền vững với môi trường để phủ ngoài mặt những vật
bằng kim loại. Những chất phủ ngoài thường dùng là:
- Các loại sơn chống gỉ, vecni, dầu mỡ, men, hợp chất polime
- Một số kim loại như Crom, niken, đồng, kẽm, thiếc ( phương pháp
tráng hoặc mạ điện ).
- Một số hợp chất hóa học bền vững như oxit kim loại, photphat kim loại
( phương pháp tạo màng ).
b. Dùng hợp kim chống gỉ ( hợp kim inôc ).
Chế tạo những hợp ki không gỉ như Fe - Cr - Ni trong môi trường không
khí, môi trường hóa chất.
c. Dùng chất chống ăn mòn
Thêm một lượng nhỏ chất chống ăn mòn vào dung dịch axit có thể làm
giảm tốc độ ăn mòn kim loại xuống hàng trăm lần.
d. Dùng phương pháp điện hóa.
Người ta nối kim loại này với kim loại khác có tính khử mạnh hơn .
3. Nguyên liệu sản xuất tôn
3.1. Khái quát về vật liệu.
- Cấu tạo:
Tôn là hợp kim của sắt ( Fe ) và cacbon ( C ) trong đó hàm lượng
cacbon <6.62% và nhiều nguyên tố hóa học khác, đó là các tạp chất
thường có như: Mn, Si, P,S,…
Tôn được sản xuất ở dạng tấm mỏng, nhẹ với độ dày từ 0.1-0.5 mm,

chiều rộng 1-2 m, chiều dài 4 -10m, và khối lượng từ 1.1- 4.82 kg/m2.
Tôn được dung để che chắn hoặc chủ yếu là dùng để lợp nhà, nhà xưởng
công ty .
3.2. Tác nhân gây ăn mòn
Tôn là vật liệu tiếp xúc trực tiếp với môi trường xung quanh nên chịu ảng
hưởng của những nhân tố sau:
• Nhiệt độ
• Ánh sáng
• Gió, bụi, sương
• Mưa
Trong nước mưa là có các khí CO2, NO2, SO2, O2 các khí này do môi
trường bị ô nhiễm, sấm chớp tạo thành. Chính vì vậy làm cho nước mưa
có tính axit nhẹ với PH=5.8 .
Tùy thuộc vào tác nhân gây ăn mòn mà tôn bị a7n mòn với những cường
độ khác nhau .Nhẹ nhất là tôn bị mỏng đi, kế đến là bị bong tróc từng
mảng và nặng nhất là bị lủng thổ.
3.3. Cơ chế ăn mòn
• Ở A nốt: các nguyên tử Fe bị oxy hóa thành
+
2
Fe
.
Các ion này tan vào dung dịch điên li tại đây đã có sẵn oxy, chúng lại bị
oxy hóa tiếp thành
+
3
Fe
.

• Ở catốt: các ion hidro của dung dịch điện li chuyển đến cực dương, tại

đây chúng bị khử thành hidro tự do, sau dó thoát ra khỏi dung dịch điện
li:
Ngoài ra trong nước còn có một lượng O2 khuếch tán nên quá trình ca tốt
sẽ là:
Các tinh thể sắt bị oxy hóa dần dần từ ngoài vào trong, sau một thời gian
tấm tôn sẽ bị ăn mòn hết.
Từ những cơ sở trên ta sẽ đưa ra được các biện pháp bảo vệ tôn trước
môi trường nước mưa và sương muối.
4. Bảo vệ tôn khỏi bị ăn mòn bang phương pháp sơn
4.1. Mục đích
Bảo vệ bề mặt sản phẩm, màng sơn mỏng hình thanh trên bề mặt tôn
cách li tôn với môi trường như: nước, ánh sang, không khí… bảo vệ tôn
khỏi bị ăn mòn.
4.2.Khái niệm
Sơn là huyền phù của các hạt màu (oxit kim loại hay muối kim loại)
trong chất kết dính hữu cơ, ngoài ra còn thêm vào đó các dung môi và
các chất pha loãng.
Chất kết dính hữu cơ tạo nên trên bề mặt kim loại cần bảo vệ một màng
rắn liên tục.
4.3. Thành phần của sơn.
Sơn bao gồm hai pha: lỏng và rắn.
• Pha lỏng.
Pha lỏng gồm dung môi, phụ gia và chất kết dính.
- Dung môi: Để hòa tan chất kết dính. Trong quá trình sấy khô dung môi
bay đi.
Những dung môi sôi ở trên
0
250
C không bị bay hơi gọi là chất hóa dẻo.
Chúng làm cho màng sơn dẻo hơn.

- Phụ gia: là những chất cho thêm một lượng nhỏ vào chất kết dính để
cải thiện tính chất của nó.
- Chất tăng nhanh quá trình khô (làm cho sơn mau khô) do tăng nhanh sự
oxy hóa chất kết dính. Những chất thường dùng là các muối của các kim
loại như Co, Pb, Mn, Zn, Zr.
- Chất hoạt động bề mặt để cải thiện sự thấm ướt của sơn với bề mặt kim
loại.
- Chất tạo nhũ tương làm cho sơn ở dạng nhũ tương ổn định.
- Chất phân tán có nhiệm vụ đuổi nước khỏi bề mặt sắc tố (pigment),
tăng cường sự bám dính của màng sơn ngay cả khi bề mặt kim loại ẩm
ướt.
- Chất chống lắng.
- Chất trừ sâu, hà, dầu.
- Chất kết dính: Chất kết dính đóng rắn do bị oxy hóa trong môi trường
không khí bao quanh bao gồm:
- Sơn dầu thừơng là các loại dầu thực vật như dầu lanh, dầu tùng, dầu
đậu tương… cúng sẽ bị oxy hóa trong môi trường không khí bao quanh
và tự đóng rắn.
- Nhựa ankyt là este của diaxit với rượu đa chức.
Ví dụ: axit phtalic
COOHHCCOOH
−−
42
và glyxerin
OHCHCHOHOHCH
22
−−
- Chất kết dính đóng rắn do bốc hơi dung môi bao gồm:
• Sơn acrylic
Axit acrylic (CH2 = CH – COOH) và metarylic (CH2 = C(CH3)COOH)

và các este của chúng đều có thể polymer hóa thành nhựa nhiệt dẻo mạch
dài polymetyl metacrylat.
Metyl metacrylat Polymetyl metacrylat

• Cao su clo hóa điều chế bằng tác dụng của clo với cao su tự nhiên
hoặc tổng hợp.
- Chất kết dính đóng rắn do polyme hóa gồm:
• Nhựa epoxy
Mạch epoxy

Nhóm epoxy đóng rắn do phản ứng với chất đóng rắn (ví dụ amin).
• Nhựa polyure tan tạo thành do phản ứng của isoxianat lên nhóm
OH của rượu hoặc nước:
Isoxianat Polyol Uretan
Uretan lại bị polyme hóa và liên kết chéo thành polyuretan.
Ngoài ra còn một số nhựa khác như ure-fomaldehyt, melamin formal-
dehyt, silicon…
• Pha rắn gồm sắc tố (pigment) và chất độn.
ˆ Sắc tố được đặc trưng bởi màu sắc, độ hạt, tốc độ lắng, độ đục, sự hòa
tan trong nước và chất hữu cơ.
Sắc tố có nhiều loại:
• Sắc tố chống ăn mòn gồm bột kẽm, bột chì, Pb3O4, ZnCrO4.
• Sắc tố gia cố để có lớp phủ dày và giảm thấm nước gồm ZnO,
TiO2, Fe2O3, graphit.
ˆ Chất độn: Thường dùng là SiO2, SbSO4, bột talc, amiăng, mica,
CaCO3.
4.4. Sơ đồ quy trình phủ sơn trên tôn
• Xử lí bề mặt trước khi sơn.
Muốn lớp sơn bám chắc trên kim loại thì phải chuẩn bị tốt bề mặt của nó.
Có nhiều cách để chuẩn bị bề mặt trước khi sơn như dùng dung môi,

chải, đánh giấy ráp, phun cát…
Ngoài ra trước khi sơn còn phosphat hóa hoặc cromat hóa để tạo lớp nền
cho sơn bám dính tốt.
• Chọn sơn
Tùy thuộc vào mội trường và điều kiện làm việc mà người ta sẽ chọn các
loại sơn với mục đích sử dụng khác nhau .
• Pha sơn.
Tiến hành pha sơn với dung môi là các chất bay hơi nhanh, giá rẻ. Tùy
theo dung môi và loại sơn mà ta pha ở các tỉ lệ khác nhau có thể là 1/5
đến 1/10 .
• Sơn lần 1 (sơn lót).
Sơn lót là lớp sơn đầu tiên trực tiếp phun lên bề mặt sản phẩm. với mục
đích tạo nên lớp màng sơn bám chắc với kim loại nền, tạo điều kiện cho
lớp sơn thứ hai dính kết.
Những điều kiện lý tưởng của lớp sơn lót là:
• Có độ bám chắc, tính dẻo tốt.
• Có tính ổn định cao trong khí quyển.
• Không thấm nước và hơi nước.
• Có tính năng chống gỉ tốt.
• Sơn lần hai.
Sau khi sơn lần thứ nhất bề mặt có nhiều lỗ châm kim, sơn lần hai trên
lớp sơn trước có tác dụng sau đây :
• Lấp lỗ châm kim.
• Che phủ vết mài.
• Làm tăng độ bám chắc với lớp sơn ngoài.
• Nâng cao độ bóng màng sơn.
• Sấy khô màng sơn.
Quá trình biến đổi hóa học và vật lý làm cho màng sơn thành màng rắn
cứng gọi là sấy khô.
Nhiệt độ xấy thường từ 50 đến 120

0
C.
• Thành phẩm.
Các tấm tôn theo băng truyền xếm đống được vận chuyển đến kho
4.5. Ưu và nhược điểm của phương pháp.
- Ưu điểm.
• Dễ phủ, rẻ tiền, dễ khôi phục chỗ bị hư hỏng
• Có thể kết hợp với các phương pháp bảo vệ khác
• Hiệu suất cao, gia công thuận tiện
• Có thể sơn các sản phẩm có diện tích lớn, khô nhanh, màng sơn
phân bố đồng đều, bằng phẳng, bóng.
- Nhược điểm:
• Không chịu được nhiệt độ cao quá 200
0
C
• Kém bền trong môi trường nước
• Độ bền cơ học kém
5. Bảo vệ tôn khỏi bị ăn mòn bằng phương pháp mạ kẽm
5.1.Mục đích
Để bảo vệ kim loại khỏi bị ăn mòn, người ta dung nhiều phương pháp
khác nhau. Nhưng phương pháp mạ kẽm ( Zn ) còn gọi là lớp mạ anôt
được sử dụng phổ biến và rộng rãi nhất.
Lớp mạ anôt nếu kim loại được mạ có điện thế âm hơn so với kim loại
nền.
5.2.Giới thiệu chung về kẽm và mạ kẽm
• Kẽm là kim loại óng ánh, màu trắng hơi xanh lam.
• Trọng lượng riêng: 7,14 N/m
3
• Nguyên tử lượng: 65,37 đvC
• Điện thế tiêu chuẩn: 0,76 V

• Đương lựơng điện hóa: 1,22 g/Ampe
• Nhiệt độ nóng chảy: 419,44
0
C
• Kẽm có tính giòn, tương đối cứng, đặc biệt khi tăng nhiệt độ đến
100-150
0
C có tính dẻo tốt, có thể gia công dập, nhưng khi gia
nhiệt đến 250
0
C thì giòn, có lớp bột, nhiệt độ càng cao thì thành
lớp kẽm oxit dạng bột càng nhiều.
• Điện thế tiêu chuẩn của kẽm tương đối âm, đối với sắt thép kẽm là
lớp mạ Anôt. Vì vậy trong công nghiệp, kẽm được dùng phổ biến
để tạo lớp bảo vệ kim loại khỏi sự ăn mòn.
• Độ tinh khiết của lớp mạ kẽm cao, có cấu trúc đồng đều, do đó có
tính ổn định hóa học cao. Tính đàn hồi của lớp mạ tốt sau khi bị
uốn kéo. Tuy nhiên độcứng thấp, độ bóng kém, trong không khí dễ
sinh thành muối kẽm cacbonat có tính kiềm nên dễ bị mờ. Để bề
mặt kẽm luôn sáng đẹp, sau khi mạ người ta đem sơn, phôtsphat
hóa hay thụ động hóa… làm tăng độ bền của lớp mạ.
• Kẽm là kimloại thông dụng để bảo vệ sắt thép và hợp kim của
chúng, sản phẩm mạ kẽm được dùng cho các công trình xây dựng:
các tấm tôn lợp, đường dây điện thoại, đường sắt, các ống
nước,cống nước, các thiết bị dặt ngoài trời.
Trong môi trường xâm thực, lớp mạ kẽm phải dày. Trong điều kiệnbình
thường yêu cầu độ dày lớp mạ là 15 μ m. Trong điều kiện ăn mòn mạnh,
độ dày lớp mạ tối thiểu là 30 μ m.
5.3.Các dung dịch mạ kẽm
a.Dung dich mạ kẽm xianua

• Đặc điểm công nghệ
Dung dịch kẽm xianua, khả năng phân bố tốt, lớp mạ mịn, bóng đẹp. Rất
độc, ảnh hưởng đến sức khỏe của con người.
• Thành phần của dung dịch mạ kẽm xianua
Hàm lượng (g/l)
ZnO 35-45 20-25
NaCN 80-90 45-50
NaOH 80-85 70-80
SNa
2
0.5
383
OHC
3-5
ATZZ .
8
5-10
Nhiệt độ (
C
0
) 20-35
Mật độ dòng điện(
2
/ dmA
)
1-3
• Pha chế dung dịch
Dung dịch mạ kẽm xianua pha bằng các hóa chất ZnO hoặc Zn(OH)2
cho tác dụng với NaCN. Phản ứng của chúng như sau:

Pha chế dung dịch mạ kẽm xianua trong điều kiện có quạt hút. Quá trình
pha chế như sau:
- Hòa tan NaCN và NaOH trong thùng mạ có thể tích nước bằng ½ thể
tích thùng mạ.
- Cho nước vào ZnO đã tính toán, khuấy thành dạng hồ đặc, vừa khuấy
vừa cho vào thùng mạ cho đến khi tan hoàn toàn.
- Cho glixerin và Na2S đã hòa tan vào trong thùng, khuấy đều, cho nước
đến mức quy định.
b. Dung dịch mạ kẽm zincat
• Đặc điểm công nghệ
Dung dịch mạ kẽm zincat thành phần đơn giản, sử dụng thuận lợi. Lớp
mạ bóng, màng thụ động khó biến màu. Dung dịch mạ ít ăn mòn thiết bị,
có thể dùng thiết bị mạ kẽm xianua sẵn có, thiết bị xử lý nước thải, đơn
giản. Nhưng khả năng phân bố của dung dịch này kém hơn dung dịch
xianua, hiệu suất dòng điện giảm (70-85%).
Khi mạ quá độ dòng quy định, độ giòn tăng lên.
c. Dung dịch mạ kẽm muối amon
• Đặc điểm công nghệ
Dung dịch mạ kẽm muối amon được lớp mạ kết tinh mịn, bóng, hiệu suất
dòng điện cao, tốc độ kết tủa nhanh. Dung dịch mạ kẽm muối amon có
mấy loại, chúng khác nhau ở khả năng phân bố. Dung dịch
324
)( COOHCHNClNH
−
khả năng phân bố tốt nhất, dung dịch NH4Cl-
C6H8O7 khả năng phân bố trung bình, dung dịch
NH4Cl, khả năng phân bố kém. Vì vậy dung dịch NH4Cl để mạ những
chi tiết đơn giản, dung dịch NH4Cl- N(CH2COOH)3 và NH4Cl-
C6H8O7 dùng để mạ những chi tiết phức tạp. Dung dịch mạ kẽm amôn
ăn mòn thiết bị, xử lý nước khó khăn.

d. Dung dịch mạ kẽm không có Amôn
Dung dịch mạ kẽm không có Amôn được phát triển mạnh trong thời gian
gần đây.
Nhờ sự nghiên cứu thành công các chất phụ gia, mạ kẽm không có amôn
phát triển rộng rãi thay thế mạ kẽm muối amôn.
• Đặc điểm công nghệ
Mạ kẽm không amon trong dung dịch KCl có kết tinh nhỏ, mịn, bóng, độ
bằng phẳng tốt, hiệu suất dòng điện cao, tốc độ kết tủa nhanh, sử dụng
mật độ dòng điện cho phép rộng, phạm vi sử dụng rộng, xử lý nước đơn
giản. Nhưng lớp mạ thụ động trong dung dịch crom thấp độ bám chắc
kém, độ giòn tăng lên khi lớp mạ dày.
Dung dịch mạ kẽm không có amon gồm có ZnCl2, KCl, H3BO3 và chất
làm bóng. ZnCl2 cung cấp ion Zn+2, KCl là muối dẫn điện chủ yếu.
Dung dịch muối KCl, sử dụng mật độ dòng điện rộng, vùng bóng rộng,
khả năng phân bố tốt. Dung dịch muối NaCl không tốt bằng dung dịch
KCl, nhưng muối NaCl rẻ, dung dịch chịu nhiệt tốt, có thể dùng để mạ
quay. H3BO3 là chất đệm làm cho lớp mạ bóng mịn, dùng mật độ dòng
điện cao, cải thiện khả năng phân bố.
• Pha chế dung dịch
Dùng nước nóng hòa tan từng phần riêng biệt KCl và H3BO3. Chú ý
dùng nước sôi để hòa tan H3BO3 với thể tích gấp 10 lần , sau đó đổ vào
bể mạ.
Hòa tan ZnCl2 trong nước cho vào bể mạ.
Vừa khuấy vừa cho các chất phụ gia khác.
Cho nước đến mức quy định, khuấy đều, điều chỉnh pH, mạ thử
5.4.Cơ chế quá trình mạ kẽm.
• Sắt-kẽm là một cạp điện cực
• Fe có tính khử mạnh hơn nên lớp kẽm là cực âm, cực dương lúc
này là tấm sắt, hai điện cực này tiếp xúc trực tiếp với nhau và tiếp
xúc với môi trường chât điện ly. Như vậy Zn sẽ bị ăn mòn điện

hóa:
• Ở cực âm : các nguyên tử Zn bị oxy hóa thành Zn2+:
Zn – 2e = Zn2+

• Các ion này tan vào dung dịch điện li và kết hợp với OH-
tạo thành hidroxit
kẽm Zn(OH)
2

• Ở cực dương: các ion hidro của dung dịch điện li chuyển đến cực
dương, tại đây chúng bị khử thành hidro tự do, sau dó thoát ra khỏi dung
dịch điện li:
2H+ 2e =H
Ngoài ra trong nước còn có một lượng O2 bị khuếch tán vào nên ta còn
có quá trình ca tốt là:
• Và cứ như thế lớp kẽm bị ăn mòn kể cả khi lớp kẽm bị chầy xước để lộ
lớp sắt ra ngoài
5.5.Bản chất và yêu cầu của lớp mạ
• Lớp mạ phải bám chắc vào kim loại nền, không bị bong ra
• Lớp mạ có kết tủa mịn, độ xốp nhỏ
• Lớp mạ bong dẻo, độ cứng cao
• Lớp mạ có đủ độ dày nhất định
5.6.Chuẩn bị bề mặt trước khi mạ
Chuẩn bị bề mặt trước khi ma được tóm tắt theo sơ đồ sau:



5.7 Sơ đồ quy trình công nghệ mạ kẽm
a. Sơ đồ quy trình mạ kẽm nóng

• Kiểm tra nguyên liệu đầu vào.
Cân cuộn tôn đen, ghi và lưu các số liệu như : trọng lượng cuộn lý
thuyết (của nhà xản xuất) và thực tế(trọng lượng khi đem cân), trọng
lượng bao bì, qui cách và loại tôn ( tôn mềm hay tôn cứng ) vào sổ theo
dõi chất lượng tôn đen.
• Kiểm tra chất lượng tôn đen:
+ Kiểm tra sơ bộ: qui cách, nguồn gốc xuất xứ.
+ Tháo bỏ bao bì và kiểm tra bên trong nguyên liệu, đối với các cuộn
không đạt tiêu chuẩn như bị méo, bị giản biên, giản bụng, rỉ sét nặng,
+ Trong quá trình mạ phải thường xuyên theo dõi chất lượng tôn đen
( mức độ dầu mỡ, giãn biên, giãn bụng, đứt nối giữa cuộn, … ).
• Cấp nguyên liệu liên tục vào dây chuyền.
Sau khi nguyên liệu đã đạt tiêu chuẩn để mạ, nguyên liệu được đưa vào
thiết bị xả cuộn và nối vào cuộn cũ để cấp tôn liên tục cho dây chuyền.
• Tẩy dầu mỡ và rỉ sét.
Trước khi tôn được đưa vào mạ phải qua công đoạn tẩy dầu mỡ và rỉ sét,
công đoạn này bao gồm 4 phần :
* Dùng hóa chất tẩy dầu mỡ: Trước tiên băng tôn được đi qua 1 bể nhúng
có nồng độ từ 23 - 40 điểm, được kích hoạt nhiệt độ bằng hơi nước đạt từ
60 – 80
0
C, sau đó qua hai buồng phun. Buồng phun được phun bằng hệ
thống bơm nước áp lực cao kết hợp với một hàm lượng nhỏ chất tẩy dầu
kéo từ bể nhúng qua, phun lên lên cả hai mặt của băng tôn và dùng cặp
trục chà bằng cước để tẩy sạch phần dầu mỡ trên bề mặt tôn.
* Sau khi đã đi qua hai buồng phun, băng tôn tiếp tục qua 1 buồng phun
nước nóng ở nhiệt độ từ 60 – 80
0
C để rửa sạch dầu mỡ cùng hóa chất

trên băng tôn.
* Kết thúc công việc tẩy dầu mỡ, băng tôn được đi vào 1 bể dung dịch
HCl với nồng độ từ 10 –20% tuỳ theo mức độ rỉ sét của tôn để tiến hành
tẩy rỉ sét.
* Qua 3 vị trí tẩy rửa trên, lúc này băng tôn tiếp tục đi qua 1 bể nước để
tráng rửa thành phần axít còn lại, sau đó qua 1 buồng phun bằng nước
nóng rồi lại qua 1 bể nước để tráng rửa lần cuối và được vắt khô bằng 1
cặp trục cao su trước khi qua công đoạn sấy.
• Gia nhiệt băng tôn trước khi xuống chảo.
Sau khi tẩy rửa sạch sẽ bề mặt, băng tôn được đưa qua một lò sấy nhiệt
trực tiếp nhằm mục đích nâng nhiệt độ băng tôn lên khoảng 200
0
C để
tránh sự mất nhiệt gây hại cho chảo mạ.
• Quá trình mạ kẽm - Đây là công đoạn quan trọng nhất của dây chuyền.
Băng tôn sau khi đạt đến nhiệt độ 180~200
0
C sẽ đi qua ngăn chứa trợ
dung (Ammonium Chloride và một số kim loại khác như Antimon,
Alummium, )để tẩy sạch bề mặt lần cuối, làm tăng độ bóng sáng của bề
mặt kẽm và cơ tính lớp mạ kẽm
Sau đó băng tôn đi qua ngăn chứa kẽm và cuối cùng là đi qua cụm thiết
bị dao gió để hoàn tất quá trình mạ kẽm. Độ dày mỏng của lớp mạ kẽm
được kiểm soát thông qua cụm thiết bị dao gió này.
• Quá trình làm nguội.
Khi băng tôn được mạ phủ một lớp kẽm theo yêu cầu, lúc này băng tôn
còn nóng và được làm nguội nhờ hệ thống ống gió và quạt nguội gắn ở
phía trên dàn làm nguội. Sau khi qua công đoạn làm nguội bằng gió, lúc
này nhiệt độ của băng tôn vẫn còn khá cao.
Vì vậy băng tôn được chạy qua một bể nước làm nguội để giảm nhiệt

xuống còn khoảng 60 - 80
0
C, đồng thời tráng rửa nhừng hỗn hợp muối,
bụi kẽm và các tạp chất khác bám trên bề mặt tôn mạ nhằm giữ cho bề
mặt tôn mạ được sạch sẽ trước khi đi qua công đoạn thụ động hóa.
• Thụ động hoá bề mặt.
Sau khi được làm nguội và rửa sạch bằng bể nước, băng tôn được vắt khô
bằng 1 cặp trục cao su và tiếp tục qua bể thụ động hoá, tại đây băng tôn
được nhúng trong bể dung dịch cromat với nồng độ từ 3 – 7 điểm (3%-
7%), nhiệt độ từ 55– 65
0
C. Băng tôn đã mạ kẽm khi đi qua bể thụ động
được phủ một lớp chromate vô định hình trên bề mặt tôn để tăng khả
năng chống gỉ cho bề mặt tôn, sau đó được vắt khô nhờ cặp trục cao su
trước khi qua công đoạn làm khô.
Ưu và nhược điểm của phương pháp.
• Ưu điểm.
Tấm kim loại được bảo vể hoàn toàn,thời gian sử dụng lâu tới 50 năm,
lớp kẽm này chịu được lực va đập lớn, chống thấm, chống được tia cực
tim .
• Nhược điểm.
Phương pháp này đòi hỏi phải đầu tư dây truyền khép kín với chi phí khá
cao, lựng kẽm lón gây lãng phí nên chỉ áp dụng cho một số loại tôn đăc
biệt
b. Sơ đồ quy trình mạ kẽm lạnh
• Xử lý bề mặt trước khi phủ.
Làm sạch bề mặt: Khử dầu trên bề mặt vật liệu và các chất bẩn khác.
Tạo nhám bề mặt trước khi phun phủ: rất quan trọng nhằm đảm bảo độ
bền và độ kết dính của kim loại phủ với bề mặt được phủ. Chúng ta có
thể tạo nhám bề mặt bằng các phương pháp như: gia công phun cát, gia

công phun bi (phun cát kim loại), phương pháp cắt ren thẳng, phương
pháp anôt cơ học để tạo nhấp nhô bề mặt…
• Pha dung dịch kẽm.
Pha dung dịch như là pha sơn truyền thống có khách là chọn dung môi và
thêm phu gia bám dính.
• Phun phủ.
Phun phủ lần đầu tiên để tạo một lớp kẽm đều.
Phun phủ lần hai tạo cho bề mặt láng bóng hơn lớp kẽm dày hơn.
• Sấy.
Tạo điều kiện cho các hạt kẽm ổn định và làm khô dung môi.
5.8.Qui trình công nghệ sản xuất tôn mạ kẽm
1. Xã cuộn
2. Xử lý bề mặt nguyên liệu
3. Dàn bù 1
4. Sấy khô và gia nhiệt
5. Chảo mạ kẽm
6. Tạo bông
7. Xử lý bề mặt thành phẩm
8. sấy khô thành phẩm
9 Dàn bù 2
10. Kiểm tra chất lượng
11. Thu cuộn
6. Một số hình ảnh tôn và tôn mạ kẽm

Tôn _ Mỹ nghệ Sóng ngói


Tôn phẳng Sóng nhỏ

Tô mạ kẽm Tôn nhôm kẽm




7. kết luận
Mạ kẽm đã chứng minh tính năng bảo vệ ưu việt cho các công trình nên
hầu như tất cả công trình của ngành Điện hiện nay đều sử dụng sắt thép
được mạ kẽm nhúng nóng. Lớp mạ này theo thời gian cũng bị mòn dần,
mức độ nhanh hay chậm tùy vào chất lượng mạ và môi trường ăn mòn.
Khi đó, việc bảo trì bằng sơn phủ mạ kẽm lạnh thật sự là một giải pháp
tối ưu nhất về mặt kỹ thuật và kinh tế vì lớp mạ kẽm mới sẽ liên kết phân
tử với lớp mạ kẽm hiện hữu, duy trì chức năng chống ăn mòn catốt.
Ngoài ra, phương pháp này cho phép thi công dễ dàng tại công trường
với cách phun, quét hay lăn như các loại sơn truyền thống khác.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hoàng Đình Lũy, Ăn mòn và bảo vệ kim loại, NXB Công nhân kĩ
thuật Hà Nội 1980.
2. Trương Ngọc Liên, Ăn mòn kim loại, NXB Khoa học kĩ thuật 2004
3. Nguyễn Khương, Mạ điện tập 2, NXB Khoa học và kĩ thuật
4. Nguyễn Văn Lộc, Công nghệ mạ điện, NXB Giáo dục 2005
5. Nguyễn Văn Lộc, Kĩ thuật mạ điện, NXB Giáo dục 1998
6. Trần Minh Hoàng, Công nghệ mạ điện, NXB Khoa học và kĩ thuật
2001
7. Diệp Văn Lâm, Công nghệ mạ phục hồi, NXB TP Hồ Chí Minh 1980.