đồ án công nghệ gia công chi tiết gối đỡ

§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
NHẬN XÉT CỦA GVHD
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
Líp CTM K38A 1 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o

§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I.BẢN VẼ CHI TIẾT
20±0.1
20±0.1
10±0.1
R30
-0.3
-0.4
A
C
B
Rz20
0.63
1.25
Rz20
Rz20
Rz20
D
R
z
4
0
Rz20
Rz20
55
+0.025
Ø32
+0.025

Líp CTM K38A 2 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
II . PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC,CÁC YÊU CẦU KỸ
THUẬT,TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.
1, Phân tích chức năng, điều kiên làm viêc của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết gối đỡ là một chi tiết dạng hộp.
Do gối đỡ là một chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục.Gối
đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong
không gian nhằm thực hiên một nhiêm vụ đông học nào đó.Gối đỡ còn làm
nhiệm vụ của ổ trượt.
Trên gối đỡ có nhiều bề mặt cần gia công với độ chính xác khác nhau
và cũng có bề mặt không phải gia công.Bề mặt làm viêc chủ yếu của gố đỡ
là lô trụ
φ
32 nneen ta cần gia công chính xác lỗ này. Cần gia công mặt
phẳng B và 2 lỗ
φ
8 chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất dùng để gia
công các bề mặt khác của gối đỡ.
Đảm bảo khi gia công đạt kích thước từ tâm lỗ trụ
φ
32 đến mặt phẳng
B là: 55
±
0.025.
Chi tiết làm việc trong môi trường rung động nên vật liệu chế tạo là
Gang xám.
Ta sử dụng vật liệu chế tạo ở đây là Gang xám (GX15-32).Có các
thành phần háo học sau:
C = 3

÷
7 ; Si = 1,2
÷
2,5 ; P = 0,05
÷
1 [
σ
]bk = 150 MPa
Mn =0.25
÷
1; S < 0,12 [
σ
]bn =320MPa.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Líp CTM K38A 3 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy.
-) Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bị
biến dạng nên có thể dung chế độ cắt cao ,đạt năng suất cao.
-) Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thưc hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo gá đặt
nhanh.Gối đỡ có các lỗ lắp vuông góc với mặt phẳng đáy và mặt phẳng
đáy đó làm chuẩn tinh thống nhất trong cả quá trình gia công chi tiết,vì thế
việc gia công mặt đáy và 2 lỗ được ta chọn làm chuẩn tinh thống nhất cần
được gia công chính xác.
-) Kết cấu của gôi đỡ tương đối đơn giản, song cũng gặp khó khăn khi
khỏa các bề mặt có không gian gá dao qua hẹp.Điều này có thể khắc phục
bằng cách chọn dao có các thong số hình học hợp lý.
III.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

1.Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:
N=N1 . m [1+ (
βα
+
)/100]
Trong đó:
N1= 8000( chiếc/năm)
⇒
(m=1)

α
- Số phế phẩm trong sản xuất đúc :
α
=(3
÷
6)%

β
- Số chi tiết chế tạo them dự trữ:
β
= (5
÷
7)%
Vậy: N=8000.1[1+(6+4)/100] = 8800 (chi tiết/năm).
Trọng lượng chi tiết:
Q1 = V.
γ
(Kg)
Trong đó:
Q1: Trọng lượng chi tiết.

Líp CTM K38A 4 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
V: Thể tích của chi tiết.

γ
:Trọng lượng riêng của vật liệu :
γ
gang xám = 6,8
÷
7,4 (Kg).
Thể tích gối đỡ:
V = V
1
+V
2
+V
3
-V
4
.
Trong đó:
V
1
:Thể tích phần đế:


V
1
= [ 104.65.20] – [2(8.4
2

.3,14)] + [4(8
2
.3,14)]
=135200 – 11988 =123212 (mm
3
).

V
2
= 60.65.35 =136500 (mm
3
).
Líp CTM K38A 5 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

60
65
35

V
3
=( 30
2
.3,14.65)/2 = 91891,5 (mm
3
)

R30
65
V

4

: Thể tích rỗng gố đỡ.
Líp CTM K38A 6 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Ø32
65
V
4
= 16
2
.3,14.65 =52276(mm
3
)
Vậy:
V = (123212+136500+91891,5) – 52276 = 299327,5 (mm
3
) = 0,299 (dm
3
)
⇒
Q
1
= 0,299 . 7,2 =2,15 (Kg).
Dựa vào bảng 2(TKĐA CMCTM) ta có dạng sản xuất là hàng loạt lớn .
Líp CTM K38A 7 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
2.Xác định phương pháp chế tạo phôi.
a) Các phương pháp chế tạo phôi.

Chi tiết gối đỡ là một chi tiết dạng hộp với vật liệu là Gang xám (GX15-
32) nên có các phương pháp chế tạo phôi sau đây dùng cho chi tiết.
-) Phôi dập.
Đặc điểm của phôi dập:
Ưu điểm:
+) Cơ tính của vật liệu được cải thiện.
+) Độ chính xác hình dạng, kích thước,chất lượng bề mặt phôi cao,do đó
giảm thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu.
+) Rút ngắn các bước trong quy trình công nghệ.
+) Dễ cơ khí hóa và tự động hóa vì vậy năng suất cao.
Nhược điểm:
+) Khó chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp.
+) Không áp dụng được với kim loại và hơp kim có tính dẻo thấp.
+) Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế.
-) Phôi đúc.
Đặc điểm của phương pháp đúc:
+) Đúc có thể gia công được nhiều loại vật liệu khác nhau:
Gang,thép,hợp kim màu v.v. Có khối lượng từ một vài gam đến hàng trăm
tấn.
+) Chế tạo được vật đúc có hình dạng ,kết cấu phức tạp mà các phương
pháp khác khó khăn hoặc không chế tạo được.
+) Độ chính xác về hình dáng ,kích thước và độ bong không cao.
+) Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.
Líp CTM K38A 8 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
+) Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít ,tính chất sản xuất linh
hoạt , năng suất tương đối cao.
+) Có khả năng cơ khí hóa và tự đông hóa.
+) Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.
+) Dễ gây ra khuyết tật như: Thiếu hụt,rỗ khí, cháy cát….

+) Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi thiết bị hiện
đại.
→
Từ những đặc điểm đã nêu trên của từng phương pháp chế tạo phôi để
áp dụng vào phương pháp chế tạo phôi hợp lý thì ta thấy phương pháp đúc
là hợp lý nhất vì:
+) Kết cấu gối đỡ có các thành, vách, mặt khác chi tiết được chế tạo từ
gang xám(GX15-32).
+) Các bề mặt không làm viêc không cần đạt độ chính xác quá cao.
Đúc được chia làm 2 loại : Đúc trong khuôn cát và đúc đặc biệt.
Trong trường hợp này ta chọn đúc trong khuôn cát , làm khuôn bằng máy
vì:
Ở đây là sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, đơn giản, dễ gia công cơ.
Đạt năng suất cao, giảm giá thành sản phẩm.
+) Đặc điểm của đúc trong khuôn cát: Là dạng đúc phổ biến. Vật đúc tạo
hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư
gia công lớn. Nhưng khuôn cát có thể tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp,
khối lượng lớn dễ chế tạo, giá thành tạo khuôn cát rẻ, đạt năng suất cao.
Khử được ứng suất của phôi do độ co dãn của cát cao.

Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để qua trình gia công
cắt gọt sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý, được thể hiên như
hình vẽ vơi lõi nằm ngang:
Líp CTM K38A 9 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Hình vẽ.

Với mặt phân khuôn như trên ta dễ dàng tạo lòng khuôn, sửa lại lòng
khuôn dễ dàng, dễ dàng lấy chi tiết. Việc bố trí cốc rót, đậu hơi, đậu ngót

như hình vẽ cùng với mặt phân khuôn ta chon đông thời đảm bảo việc điền
đầy dễ dàng vật liệu vào lòng khuôn, dễ dàng cắt đậu hơi, đậu ngót trong
công viêc chuẩn bị gia công cơ.
Líp CTM K38A 10 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
BẢN VẼ LỒNG PHÔI:
65
±0.2
24
±0.1
2±
0.1
Ø28
±0.2
Líp CTM K38A 11 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
1. Chọn phương án hợp lý cho quy trình công nghệ.
Chi tiết gia công ở đây là gối đỡ, phôi được đúc trog khuôn cát. Có
những bề mặt cần yêu cầu đạt độ chính xác cao và nguyên công
trước phải đảm bảo độ chính xác để phục vụ vào quá trình gia công
các nguyên công sau.
Từ kết cấu và những điều đã nêu trên ta lập ra được 2 phương án
gia công:
PHƯƠNG ÁN 1 PHƯƠNG ÁN 2
NGUYÊN CÔNG I: Phay mặt
đáy.
NGUYÊN CÔNG II: Phay 2
mặt bích.
NGUYÊN CÔNG III: Khoan,

khoét, doa 2 lỗ
φ
8.
NGUYÊN CÔNG IV: Khoan,
khoét 4 lỗ bậc
φ
16x10.
NGUYÊN CÔNG V: Phay mặt
đầu lỗ trụ
φ
32.
NGUYÊN CÔNG VI: Khoét,
doa lỗ
φ
32.
NGUYÊN CÔNG VII: Khoan,
ta rô lỗ ren M8x1,25.
NGUYÊN CÔNG VIII: Kiểm
tra
NGUYÊN CÔNG I: Phay mặt
đáy.
NGUYÊN CÔNG II: Khoan,
khoét, doa 2 lỗ
φ
8.
NGUYÊN CÔNG III:
Phay mặt
đầu lỗ trụ
φ
32.

NGUYÊN CÔNG IV
: Khoét,
doa lỗ
φ
32.
NGUYÊN CÔNG V
: Khoan,
khoét 4 lỗ bậc
φ
16x10 và
khoan, ta-rô lỗ ren M8.
NGUYÊN CÔNG VI: Phay 2
mặt bích.
NGUYÊN CÔNG VII: Kiểm
tra.
Phân tích:
Líp CTM K38A 12 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
So sánh 2 phương án trên ta thấy mỗi phương án đều có đặc điểm
riêng:
-) Phương án 1: Có 8 nguyên công, số bước nhiều nhất trong mỗi
nguyên công là 3 bước, biện pháp công nghệ ở đây là phân tán nguyên
công, phương án này phù hợp với sản xuất hàng loạt sử dụng máy vạn
năng, máy chuyên dùng dễ chế tạo có kết cấu đơn giản kết hợp với đồ gá
chuyên dùng.
-) Phương án 2: Có 7 nguyên công, số bước nhiều nhất trong mỗi
nguyên công là 5 bước. Đường lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên
công, phương án này phù hợp cho sản xuất đơn chiếc sử dụng máy vạn
năng, hàng khối sử dụng máy chuyên dùng.
=> Kết luận: Từ những phân tích đã kể trên ta chọn phương án 1 để

áp dụng vào quy trình gia công gối đỡ : Sử dụng máy vạn năng kết
hợp với đồ gá chuyên dùng.
- Phương pháp gia công:
+) Gia công mặt đáy và mặt đầu lỗ
φ
32
đạt Rz20, theo bảng 4 và 5
(TKĐACNCTM) được độ bóng cấp 5 phương pháp gia công lần cuối là
phay tinh, các bước gia công trước là phay thô.
+) Gia công lỗ
φ
32
vật liệu là gang xám (GX15-32) ta thấy dung sai là
+0,025 ứng với
φ
32
là cấp chính xác 7 với độ nhám Ra= 0,63. Ta chọn
phương án gia công lần cuối là doa tinh, bước trung gian là khoét.
+) Gia công 2 lỗ
φ
8
mặt đáy đạt được Ra= 1,25 theo bảng 4 và
5(TKĐACNCTM) có cấp độ bóng là 7 ta có phương pháp gia công lần cuối
là gia công tinh phục vụ cho quá trình định vị những nguyên công sau, các
bước gia công trước là khoan, khoét.
+) Gia công 4 lỗ bậc
φ
16x10
đạt Rz20 ta có cấp độ bóng là 5.
Líp CTM K38A 13 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o

§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
+) Lỗ ren M8x1,25 không yêu cầu độ chính xác cao nên chỉ cần khoan và
ta-rô lỗ ren này đúng yêu cầu kỹ thuật.
2. Chọn chuẩn
Nguyên tắc khi chọn chuẩn:
-) Chuẩn thô:
Thường dùng trong nguyên công đầu tiên của quá trình gia công cơ.
+) Nguyên tắc 1: Nếu có 1 bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt
đó làm chuẩn thô.
+) Nguyên tắc 2: Nếu có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề
mặt không gia công có độ chính xác vị trí tương quan cao nhất đối với bề
mặt sẽ gia công.
+)Nguyên tắc 3: Nếu có nhiều bề mặt gia công thì nên chọn bề mặt
có lượng dư nhỏ, đều .
+)Nguyên tắc 4: Khi chọn chuẩn thô nên chọn bề mặt bằng phẳng.
+)Nguyên tắc 5: Chuẩn thô chỉ nên dùng 1 lần trong quá trình gia công.
-) Chuẩn tinh:
+)Nguyên tắc 1: Cần cố gắng chọn chuẩn tinh chính để chi tiết lúc gia
công có vị trí tương tự như khi làm việc .
+)Nguyên tắc 2: Cố gắng chọn chuẩn định vị trúng với gốc kích thước để
sai số chuẩn .
(L) = 0
+)Nguyên tắc 3: Phải chọn chuẩn sao cho chi tiết không bị biến dạng do
lực kẹp, lực cắt. Mặt chuẩn phải đủ chi tiết
để định vị.
+)Nguyên tắc 4: Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận
tiện khi sử dụng .
Líp CTM K38A 14 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
+)Nguyên tắc 5: Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất.

• Nếu như chọn chuẩn khi gia công và lắp ráp trùng nhau thì sẽ rất có lợi
trong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh được sai số chuẩn
giúp ta đảm bảo được yêu cầu về độ chính xác của sản phẩm.
Ta thấy rằng với gối đỡ này khi làm việc chi tiết được kẹp chặt và định vị
trên mặt đáy nhờ các bề mặt kề bên bề mặt này. Đồng thời khi gia công
phải đạt được kích thước từ mặt đáy (B) đến lỗ chính là 55, mặt phẳng
đáy đến mp(C) là 20 và các kích thước đều có gốc là mặt phẳng (B).
• Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất
nhất định phải là mặt phẳng đáy (B) có kèm theo có kèm theo 2 lỗ
φ
8
trên đế gối đỡ, vì mặt phảng này sẽ quyết định các kích thước còn lại
của các nguyên công sau.
 Vì vậy ta chọn mặt phẳng (B) và 2 lỗ làm chuẩn tinh và vì nó dùng cho
cả quá trình lắp ráp nên gọi đây là chuẩn tinh thống nhất.
Để có được mặt đáy và 2 lỗ làm chuẩn tinh thì ta phải có chuẩn thô để
gia công cá bề mặt nói trên . Từ kết cấu của gối đỡ thì ta sẽ chọn mặt bích
(C) làm chuẩn thô vì việc định vị tương đố dễ.
Vậy ta đã chọn được chuẩn cho quá trình gia công gối đỡ:
• Chuẩn tinh chính là mặt đáy và 2 lỗ
φ
8 (mp B và 2 lỗ
φ
8).
• Chuẩn thô là mặt bích (C).
3. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tr chế độ cắt cho các
nguyên công còn lại.
• Thứ tự các nguyên công:
- Nguyên công I: Phay mặt đáy (B).
- Nguyên công II: Phay 2 mặt bích C.

- Nguyên công III: Khoan, khoét, doa 2 lỗ
φ
8.
- Nguyên công IV: Khoan, khoét 4 lỗ bậc
φ
16x10.
Líp CTM K38A 15 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
- Nguyên công V: Phay 2 mặt đầu lỗ
φ
32 (D).
- Nguyên công VI: khoét, doa lỗ
φ
32.
- Nguyên công VII: Khoan, ta-rô lỗ ren M8x1,25.
- Nguyên công VIII: Kiểm tra.
a)Nguyên công I: Phay mặt đáy.
- Định vị:
Dùng 3 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên bề mặt C của chi tiết khống chế 3
bậc tự do, 2 chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt phẳng D khống chế 2 bậc tự
do và 1 chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt bên vuông góc với D.
- Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt với 1 đòn kẹp được đặt vào lỗ trụ có sẵn.
Phương của lực kẹp trùng với phương kích thước thực hiện, chiều đi từ
tên xuống.
Sơ đồ định vị:
Líp CTM K38A 16 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
2
s

w
Rz20
23.5±0,2
Líp CTM K38A 17 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
- Chọn máy: Máy phay ngang 6H82.
Các thông số kỹ thuật của máy:
• Số cấp tốc độ trục chính: 18.
• Phạm vi vận tốc trục chính (vg/ph): 30
÷
1500.
• Công suất động cơ (KW): 7.
• Đường kính trục gá dao: 32 (mm).
- Chọn dao:
Do độ cứng của gang xám (GX15-32) là HB = 173
÷
229 nên vật liệu
chế tạo dao sẽ là hợp kim cứng.
Ở trường hợp này dao được chon để gia công sẽ là:
Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6 có các thông số:
D = 90 mm, B = 50mm, đường kính trục gá dao d= 32mm, Z= 10 răng.
- Lượng dư gia công, phay 2 lần:
+) Bước 1: Phay thô Z
b
= 2,5 (mm).
+) Bước 2: Phay tinh Z
b
=1(mm).
- Tính chế độ cắt:
+) Bước 1: Phay thô

Ta có : Chiều sâu cắt t = 2,5 (mm).
Lượng chạy dao răng: S
z
= 0,13(mm/răng) (Bảng 5-33 sổ tay CNCTM II).
 Lượng chạy dao vòng: S
v
= S
z
.Z =10.0,13=1,3 (mm/vg).
Tốc độ cắt V được tính theo công thức:


Trong đó:
Líp CTM K38A 18 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
C
v
, m, x, y, u, p, q: Hệ số và các số mũ ở bảng 5-39 sổ tay CNCTM II.
Tra bảng 5-39 ta có : C
v
= 445; m=0,32; x=0,15; y=0,35; u= 0,2; p=0;
q=0,2.
T: Chu kỳ bền của dao:
Tra bảng 5-40 (Sổ tay CNCTM II) ta có T=40 (phút).
K
v
= K
mv
.K
nv

.K
uv

K
mv
=






HB
190
nv
(Bảng 5-1 sổ tay CNCTM II)
Mà HB GX 15-32 =190 => K
mv
= 1
K
nv
=1
K
uv
=1
 = = 968,3 (vg/ph)
Chọn theo máy: n
m
= 920 (vg/ph).
Lực cắt: P

z
Lực cắt được tính theo công thức:
P
z
= .K
Trong đó:
Z=10 (răng)
n = 920(vg/ph)
C
p
= 54,5 ; x = 0,9 ; y=0,75; u = 1; q = 1 ; w = 0 ; K
mv
= 1.
-> P
z
= .1 = 1526,11 (N).
Mô men xoắn trên trục chính của máy:
Líp CTM K38A 19 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
-> = 686,74 (N
m
).
Công suất N
e
(KW):
= 4,1 (KW) < N
m
= 7.0,8 = 5,6 (KW).
+) Bước 2: Phay tinh.
Ta có : Chiều sâu cắt t = 1(mm).

Lượng chạy dao răng: S
z
= 0,14 (mm/răng) (Bảng 5-33 Sổ tay
CNCTM II).
-> Lượng chạy dao vòng : S
v
= S
z
.Z =1,4 (mm/vòng).
Tốc độ cắt được tính theo công thức:

Thay số vào công thức ta có:
1 = 313,96 (m/ph).
-> n = = 1110,96 (vòng/phút)
Chọn theo máy : n
m
=1320 (vòng/phút).
Lực cắt : P
z
= = 693 (N).
Mô men xoắn trên trục chính của máy:
Thay vào ta có: = 311,85 (Nmm).
Công suất yêu cầu: N
e
(KW)
= = 3,5 (KW)
Vì N
yc
=3,5(KW) < N
m

= 5,6 (KW) nên đạt được yêu cầu cần thiết.
b)Nguyên công II: Phay mặt bích (C)
-) Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc
tự do, 2 chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khống chế 2 bậc tự do và 1 chốt
tỳ chỏm cầu định vị lên mặt bên khống chế 1 bậc tự do còn lại.
Líp CTM K38A 20 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
-) Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp vào lỗ có sẵn.
20
±0,1
s
n
W
-) Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6M12, công suất 4,5 (KW).
-) chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có:
D= 75(mm); Z= 10 (răng).
-) Lượng dư: Phay 1 lần Z
b
= 2 (mm)
Lượng chạy dao: S
z
= 0,32(mm/răng)
Tra bảng vận tốc cắt (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM II) ta có:
V
b
= 232(m/ph); Hệ số điều chỉnh tốc độ k= 0,8
-> V
t
= 232.0,8= 185,6 (m/ph)
N

t
= = = 788 (Vg/ph)
Tra theo máy ta được : n
m
= 630 (Vg/ph)
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Líp CTM K38A 21 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
Sơ đồ định vị:
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
V
tt
= = 148,36 (m/ph)
Lượng chạy dao vòng:S
v
= Z.S
z
= 3,2 (mm/vòng).
Lượng chạy dao phút: S
ph
= n
m
.S= 2016 (mm/phút).
Chọn theeo máy: S
m
= 2500 (mm/phút).
Công suất cắt N
yc
= 2,7 (KW) (Bảng 5-140 sổ tay CNCTM II).
N
yc

< N
m
.η= 4,5.0,75 = 3,375(KW)
c, Nguyên công III: Khoan, khoét, doa 2 lỗ
φ
8
-) Định vị: Dùng 3 chốt tỳ phẳng định vị lên mặt đáy khống chế 3 bậc tự
do, 2 chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt bên khống chế 2 bậc tự do và 1
chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt bên khống chế 1 bậc tự do còn lại.
-) Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào lỗ có sẵn.

Sơ đồ định vị:
Líp CTM K38A 22 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

s
s
s
n
n
n
s
s
s
n
n
n
W
Ø8
+0.022

1.25

-) Chọn máy: Máy khoan đứng K125
Công suất đông cơ: N= 2,8 (KW)
Hiệu suất: η= 0,8
Số vòng quay trục chính trong 1 phút: 99,5; 135; 190; 267; 380; 540;
668; 950; 1360 (vòng/phút).
Lượng chạy dao (mm/vòng): 0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,38; 0,5; 0,63;
0,82; 1,05; 1,4.
Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:
P
max
= 15700 (1600 kg).
-) Chọn dao:
+) Mũi khoan ruột gà bằng hợp kim cứng BK8 đuôi trụ, loại ngắn.
Líp CTM K38A 23 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Các thông số của mũi khoan: D= 6(mm); L= 84(mm); l= 40(mm)

+) Mũi khoét liền khối hợp kim cứng chuôi trụ: D=7,8(mm);
L=110(mm).
+) Mũi doa hợp kim cứng BK8 liền khối, chuôi trụ: D=8(mm);
L=115(mm); l=40(mm).
-) Tra chế độ cắt
+) Bước 1: Khoan lỗ
φ
6
Chiều sâu cắt: t=0,5.D= 0,5.6= 3(mm)
Lượng chạy dao S
vg

= 0,3(mm/vg) (Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM II)
Vận tốc cắt V
b
=31,5(m/ph) ( Bảng 5-90 sổ tay CNCTM II)
-> n
t
= = =1672(vg/ph).
Ta chọn số vòng quay theo máy: n
m
= 1360(vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Líp CTM K38A 24 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o
§Æng Th¸i H¶i  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
V
tt
= = = 25,6(m/ph)
Theo bảng 5-92 sổ tay CNCTM II, ta có:
N
yc
=1,1(KW) < N
m
= 2,8.0,8= 2,24 (KW)
Tuổi thọ mũi khoan: T= 25 phút.
+) Bước 2: Khoét 2 lỗ
φ
7,8.
Chiều sâu cắt: t= 0,5(7,8-6)= 0,8(mm)
Lượng chạy dao: S
v
= 0,75(m/vg) (Bảng 5-26 sổ tay CNCTM II)

Tốc độ cắt: V
b
=25(m/ph) (Bảng 5-109 sổ tay CNCTM II)
-> n
t
= = 1020,7 (vg/ph)
Chọn số vòng quay theo máy: n
m
= 950 (vg/ph)
Như vậy vân tốc cắt thực tế là:
V
tt
= = =24,998 (m/ph)
Theo bảng 5-111 sổ tay CNCTM II, Ta có:
N
yc
= 0,9(KW) < N
m
=2,24(KW)
+) Bước 3: Doa 2 lỗ
φ
8.
Chiều sâu cắt: t= 0,5(8-7,8)= 0,1(mm)
Lượng chạy dao: S
v
= 1,2 (m/vg) (Bảng 5-116 sổ tay CNCTM II)
Tốc độ cắt: V
b
=60 (m/ph) (Bảng 5-116 sổ tay CNCTM II)
-> n

t
= = 2388,5 (vg/ph)
Chọn số vòng quay theo máy: n
m
= 1360 (vg/ph)
Như vậy vân tốc cắt thực tế là:
V
tt
= = =34,16 (m/ph).
Líp CTM K38A 25 Khoa: C¬ khÝ chÕ t¹o