tiểu luận công nghệ kim loại

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM
KHOA NHIỆT LẠNH


TIỂU LUẬN
CÔNG NGHỆ KIM LOẠI







Lớp học phần: ĐHNL3TLT
Học kỳ: 3
Năm học: 2011-2012
GVGD: Nguyễn Văn Dần
SVTH: Nguyễn Minh Hải
MSSV: 09277991
SVTH: Trần Bùi Công Nghĩa
MSSV: 09247931

TPHCM, ngày 04 tháng 01 năm 2012




LỜI MỞ ĐẦU

Công nghệ đúc hiện là tứ đại thiên vương trong chuyên ngành kim loại và hợp kim cho
nên việc hiểu rõ để định hướng vào ngành này là điều vô cùng cấp thiết. Theo xu hướng
hiện nay đúc có nhiều công dụng hữu ích trong đời sống. Đúc có vai trò quan trọng đối
với nền kinh tế. Tuy nhiên, ở nước ta vẫn chưa quan tâm nhiều đến vai trò của nó, ví như:
những lợi ích từ việc sản xuất các chi tiết thay thế, vai trò trong đời sống hằng ngày.
Thêm vào đó, một số nhà sản xuất, quản lý và chuyên viên kỹ thuật chưa hiểu được sự
khác biệt của chi tiết được chế tạo từ Đúc và từ các phương pháp khác. Kết quả là thiếu
cơ hội cho các nhà sản xuất. Sản xuất đúc được phát triển rất mạnh và được sử dụng rất
rộng rãi trong các ngành công nghiệp, khối lượng vật đúc trung bình chiếm khoảng 40%
đến 80% tổng khối lượng máy móc, trong ngành cơ khí khối lượng vật đúc chiếm đến
90% mà giá thành chỉ chiếm có 20% đến 25%. Ứng dụng lớn nhất là xe hơi và xe tải
hạng nhẹ vào khoảng 31%. Các lĩnh vực khác bao gồm xây dựng, khai khoáng và dầu khí
khoảng 6%, đường ống và khớp nối 15%, máy bơm và nén khí 3%, đô thị 3%, đường sắt
6%, máy nông nghiệp 6%, van 5%, động cơ đốt trong 5%. Đầu tư về phát triển công
nghệ mới để giảm ô nhiễm môi trường.
Đúc mẫu cát hiện đang được sử dụng rất nhiều trên thế giới. Các dòng sản phẩm đúc
bằng công nghệ mẫu cát ngày càng nhiều vì có chất lượng cao và tỷ lệ sản phẩm hư hỏng

thấp. Theo khảo sát của khoa công nghệ vật liệu trường đại học bách khoa TP.HCM, ở
TP.HCM hiện chỉ có một doanh nghiệp sử dụng công nghệ đúc mẫu cát, chỉ để sản xuất
các sản phẩm trang trí mỹ nghệ. Trong khu chế xuất Tân Thuận có một công ty của Nhật
áp dụng công nghệ này để sản xuất các chi tiết máy, song các sản phẩm chủ yếu được
xuất về thị trường Nhật và ra thị trường thế giới. Hiện nay các doanh nghiệp trong nước
cho đến nay chủ yếu vẫn đang sử dụng công nghệ đúc bằng khuôn cát, mà mặt hạn chế là
chất lượng vật đúc thấp và tỷ lệ phế phẩm cao (trên30%).
Hiện nay, công ty cổ phần cơ khí & đúc kim loại Sài Gòn (Sameco) đã thực hiện thành
công quy trình công nghệ đúc mẫu cát các chi tiết phức tạp chất lượng cao cho ngành cơ
khí, với công suất 600 tấn/năm. Đây là lần đầu tiên công nghệ này được công ty
trong nước thực hiện thành công. Kết quả này sẽ thiết thực góp phần cung cấp cho thị
trường trong nước những sản phẩm phôi đạt chất lượng cao (giúp các doanh nghiệp trong
nước giảm giá thành sản xuất), nâng cao khả năng cạnh tranh và xuất khẩu cho các doanh
nghiệp cơ khí. Vì vậy, Đúc trong khuôn mẫu cát là một phương pháp mới nhiều ưu điểm.
Đúc mẫu cát có thể làm được các chi tiết phức tạp, có thành mỏng, chất lượng bề mặt
cao, giảm đáng kể lượng gia công cơ khí, nhiều chi tiết đúc xong có thể sử dụng ngay.
Đúc mẫu cát có thể làm được các sản phẩm có trọng lượng từ vài gram đến vài chục
kilogram.


1
Công nghệ đúc
1.1 Định nghĩa
1.2 Đặc điểm.
1.3 Phân loại các phương pháp đúc
1.4 Sơ đồ sản xuất đúc bằng khuôn cát
1.5 Những nhân tố ảnh hưởng đến chất lượng vật đúc
1.6 Nguyên lý thiết kế kết cấu vật đúc
1.1 Định nghĩa
Đúc là quá trình điền đầy kim loại ở thể lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dạng kích

thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng với lòng
khuôn. Sản phẩm đó gọi là vật đúc.
Nếu đem vật đúc gia công như gia công cắt gọt gọi là phôi đúc.
Mọi vật liệu nhỏ : gang, thép,hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy , đều đúc
được.
Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp.
Có khối lượng lớn mà các gia công phôi khác không thực hiên được.
1.2 Đặc điểm
Nhược điểm:
Do quá trình kết tinh từ thể lỏng nên trong vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí,
nứt, lẫn tạp chất.
Khi đúc trong khuôn cát, độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp.
Tiêu hao một phần không nhỏ kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót và cho các đại
lượng khác (lượng dư, độ xiên . . .)
1.3 Phân loại các phương pháp đúc
Phương pháp sản xuất đúc được phân loại tuỳ thuộc vào loại khuôn mẫu, phương
pháp làm khuôn .vv.
Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân ra làm hai loại:
Đúc trong khuôn cát
Đúc đặc biệt
a) Đúc trong khuôn cát:
Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình
trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công
lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.
b) Đúc đặc biệt:
Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp
chung là đúc đặc biệt .
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính
xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp
đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc

nhỏ và trung bình .






2




1.4. Sơ đồ sản xuất đúc bằng khuôn cát
Hỗn hợp làm khuôn
Mẫu đúc
Hộp lõi
Hỗn hợp làm lõi
Nhiên liệu
Lò đúc
Làm khuôn
Làm lõi
Sấy lõi
Sấy khuôn
Lắp ráp khuôn, lõi
Nguyên liệu kim loại
Nấu kim loại
Biến tính
Rót khuôn
Phá khuôn,lõi
Kiểm tra

Làm sạch vật đúc
Thành phẩm
Phế phẩm
Khuôn tươi
Khuôn khô
1.5 Những nhân tố ảnh hưởng đến chất lượng vật đúc
* Chất lượng vật đúc
+ Độ chính xác hình dạng và kích thước
+ Độ nhẵn bóng bề mặt
+ Tính chất kim loại
* Nhân tố ảnh hưởng
-Hợp kim đúc:
-Loại khuôn đúc và phương pháp đúc
-Ảnh hưởng của công nghệ đúc .
1.6 Nguyên lý thiết kế kết cấu vật đúc.
a. Khái niệm :
Vật đúc là dạng sản phẩm hình thành từ hợp kim lỏng trong lòng khuôn. Sự hình
thành đó chịu ảnh hưởng lớn kết cấu vật đúc.
b. Yêu cầu của một kết cấu kim loại
Bảo quản quy trình công nghệ làm khuôn đơn giản, thuận tiện.
Để xác định vị trí lòng khuôn trong khuôn đúc để tạo ra hướng kết tinh đúng nhằm
nâng cao chất lượng hợp kim đúc loại bỏ các khuyết tật đúc.
Bảo đảm cho quy trình công nghệ gia công cắt gọt được thuận tiện.
Bảo đảm cơ tính vật đúc.
3
Trong sản xuất đúc, vật đúc được phân chia thành khối lượng gồm :
Nhỏ, trung bình, và lớn.
Vật đúc nhỏ ≤100 kg
Vật đúc trung bình 100 ÷ 150 kg
Vật đúc lớn > 500 kg

Tính chất sản xuất :
Đơn chiếc : 1 ÷ 50 vật đúc / năm
Hàng loạt: : Nhỏ : 50 ÷ 100 vật đúc / năm
Vừa : 100 ÷ 1000 vật đúc / năm
Lớn : 1000 ÷ 10.000 vật đúc / năm
Hàng khối : > 10.000 vật đúc / năm Sản xuất : Lỗ ϕ ≥ 50 mm → đơn chiếc
Lỗ ϕ ≥ 30 mm → hàng loạt
Lỗ ϕ ≥ 20 mm → hàng khối

Công nghệ đúc là công nghệ chế tạo sản phẩm bằng phương pháp rót vật liệu ở dạng
chảy lỏng vào khuôn để tạo ra sản phẩm có hình dạng theo khuôn mẫu. Đa phần công
nghệ đúc thực hiện với các vật liệu kim loại
.
Công nghệ đúc được chia thành hai loại chính: Đúc thông thường và Đúc đặc biệt
Là công nghệ có từ cổ xưa, đúc thông thường được thực hiện với các khuôn cát.
Đúc đặc biệt
Là phương pháp khác đúc thông thường, đúc đặc biệt có sự khác biệt về nguyên liệu và
công nghệ làm khuôn, cách điền đầy và tạo hình vật đúc.
Đúc đặc biệt thường sử dụng khuôn kim loại. Thường có các dạng: Đúc trong khuôn kim
loại, Đúc áp lực, Đúc ly tâm, Đúc liên tục và một số công nghệ đúc đặc biệt khác.
Đúc trong khuôn kim loại
Ưu điểm:
Đúc trong khuôn kim loại là thuật ngữ chỉ một phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách
rót kim loại lỏng vào khuôn kim loại. Vật đúc đông đặc dưới tác dụng của trọng trường
mà không chịu bất kỳ tác động nào khác. Đây là phương pháp rất phổ biến hiện nay do
nó có các đặc điểm sau đây:

Khuôn được sử dụng nhiều lần;

Độ sạch và độ chính xác được nâng cao đáng kể. Điều này sẽ làm giảm khối lượng

gia công cơ khí;

Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với
khuôn kim loại.

Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm
đúc.
4

Nâng cao năng suất lao động.

Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá
trình làm khuôn.

Giảm giá thành sản phẩm.

Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt.
Nhược điểm:
Chế tạo khuôn kim loại phức tạp và đắt tiền; độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc
những vật thành mỏng và hình dáng phức tạp; vật đúc có ứng suất lớn do khuôn kim loại
cản co mạnh; vật đúc gang dễ bị biến trắng; quy trình đúc phải chặt chẽ.
Tuy có những đặc điểm trên nhưng công nghệ đúc trong khuôn kim loại vẫn được sử
dụng rộng rãi để đúc gang, hợp kim và kim loại màu trong sản xuất hàng loạt và loạt lớn
bởi vì có những chi tiết không thể chế tạo được nếu không sử dụng khuôn kim loại, ví dụ
các tấm lớn thân máy bay, các chi tiết nhỏ nhưng đòi hỏi độ bền cao trong động cơ.
Đúc phôi thép

Thiết bị đúc khuôn
Thiết bị đúc khuôn thường được chia thành đúc trên và đúc dưới, đúc thép lắng và thép
sôi.



o
Đúc trên: Rót vào từ đầu thỏi.
o
Đúc dưới:

Ưu điểm: Rót vào ống từ các cống rót dâng lên từng thỏi từ phía
dưới. Như vậy với đúc dưới, một lầm rót có thể rót được nhiều thỏi,
năng suất và chất lượng bề mặt thỏi tốt hơn nhiều do mặt nước thép
dâng lên bìh ổn không bắn toé như rót từ trên, khí, tạp chất và xỉ đều
có điều kiện nổi lên trên tốt hơn, che chắn chống tái ô xy hoá cũng
thuận tiện.

Nhược điểm: Thiết bị trên đĩa đúc, ống rót trung tâm phức tạp hơn,
tiên tốn thêm vật liệu chịu lửa và lượng thép ở ống rót và cống rót,
giảm suất thu hồi kim loại.

Thùng rót
Tác dụng của thùng rót hay còn gọi là thùng chứa ngoài tác dụng chứa đựng nước thép
đến nơi đúc ra còn làm nhiệm vụ cuối cùng tiến thêm một bước nữa là khử ô xy, khử S,
đồng đều nhiệt độ, thành phần nước thép, lắng nước thép một thời gian để khử khí, tạp
chất và xỉ nổi lên tách ra khỏi nước thép, làm sạch cải thiện đáng kể lượng thép. Cũng
chính lợi dụng thời gian nước thép lắng trong thùng dài hay ngắn, kích thước lỗ rót mà
điều chỉnh nhiệt độ, tốc độ rót đúc hợp lý. Khi mà những năm gần đây phương pháp tinh
luyện ngoài lò phát triển mạnh mẽ thì thùng rót kiêm luôn một thiết bị (lò luyện) quan
trọng trong việc tinh luyện.
5
Khuôn đúc là thiết bị tạo hình cho nước thép đông đặc khi rót nước thép vào tạo thành
thỏi thép. Trong sản xuất, khuôn đúc

là phần hao tổn có tính thay đổi, có ảnh hưởng trực
tiếp đến chất lượng thép và là một chỉ tiêu hạch toán kinh tế. Cho nên thiết kế cần chính
xác, sử dụng và duy tu bảo dưỡng chuẩn xác có ý nghĩa rất quan trọng.


o
Vật liệu làm khuôn:
Vật liệu làm khuôn thường sử dụng gang có tính dẫn nhiệt tốt, chắc chắn và rẻ. Do tính
chất của việc đúc thép rất khắc nghiệt, đều kiện làm việc của khuôn thép mang tính chu
kỳ: gia nhiệt, làm nguội, tức là giãn nở, co ngót nên khuôn đúc dễ bị hỏng bởi nứt hoặc
chóc.
Tuổi thọ khuôn đúc phần lớn được quyết định bởi thành phần hoá học
Để nâng cao tính đúc cần duy trì một hàm lượng các bon tương đối cao: Thường khoảng
3,2 -4,0%, Si líc (Si) chọn theo yêu cầu của tổ chức: thường khoảng 1,2 - 2,2 %. Hiện
tượng tróc khuôn tăng theo hàm lượng Si tăng, nhưng nứt thì ngược lại.
SÁU YẾU TỐ CƠ BẢN TRONG QUÁ TRÌNH ĐÚC

1. Khuôn khoang (khuôn mẫu):
Trong khi thực hiện một khoang khuôn với hình dạng và kích thước mong muốn, người
ta phải ghi nhớ trong đầu những yếu tố co rút của kim loại kiên cố hóa. Các khoang chứa
trong chính nó tất cả các phức tạp của hình dạng của các thành phần đã hoàn thành mong
muốn. Khuôn mẫu khoang Lựa chọn vật liệu khuôn phải là cũng rất quan trọng vì nó phải
có khả năng tái tạo chi tiết mong muốn. Các vật liệu khuôn không nên bị ảnh hưởng đáng
kể bởi các kim loại nóng chảy mà nó phải có. Trong trường hợp khuôn mẫu tiêu hao, một
khuôn mẫu mới phải được chuẩn bị cho mỗi lần đúc. Trong khi đó, khuôn mẫu có thể tái
sử dụng hoặc vĩnh viễn có thể được sử dụng nhiều hơn một lần. Loại thứ hai được làm từ
vật liệu có thể chịu được đúc lặp đi lặp lại. Các khuôn mẫu thường rất tốn kém vì đây là
những làm bằng kim loại hoặc than chì, được sử dụng để chạy sản xuất lớn. Đối với sản
xuất số lượng nhỏ hơn, các khuôn mẫu tiêu hao thường được ưa thích, đơn giản chỉ vì
khía cạnh kinh tế của họ.

Một hình của khuôn mẫu

Khuôn đúc
6
2. Quy trình nóng chảy
Mục tiêu của quá trình nóng chảy là:

 Cung cấp vật liệu nóng chảy ở nhiệt độ thích hợp.
  Cung cấp vật liệu nóng chảy ở số lượng mong muốn.

 Chất lượng chấp nhận được.

Chi phí hợp lý.


3. Kỹ thuật đổ
Nó là một kỹ thuật rót các kim loại nóng chảy vào các khuôn. Phải có quy định cho
không khí hoặc khí bên trong các khuôn mẫu thoát ra khi các kim loại nóng chảy được
rót vào khuôn. Khi các kim loại nóng đi vào khuôn khoang (khuôn mẫu), nó có thể tạo ra
các loại khí khác nhau do phản ứng hóa học. Các thiết kế khuôn phải cho phép các khí
này thoát ra (lỗ thông khí), để các kim loại nóng chảy có thể chạy lấp đầy vào các hốc
khuôn hoàn toàn. Điều đó giúp cho vật đúc được sản xuất không bị lỗi, đầy đủ các thành
phần chi tiết và chất lượng của vật đúc.

4. Quy trình kiên cố hóa
Thiết kế tốt hơn và kiểm soát ở giai đoạn này sẽ giúp trong việc sản xuất ra sản phẩm
chất lượng. Các thiết kế khuôn nên được tính toán để hạn chế độ co xảy ra trong quá trình
làm mát của các kim loại. Điều này giúp ngăn ngừa các loại crack trên vật đúc khi quá

7
trình vật đúc từ nóng chuyển sang mát của nó là thấp. Hơn nữa, các nhà thiết kế cũng nên
cẩn thận khi thực tế là độ xốp và co rút có thể xảy ra trong quá trình cố định vật đúc. Một
sản phẩm đúc chất lượng phải được khác phục các lỗi này.

5. Khuôn diệt

Sau khi kiên cố hóa thích hợp, vật đúc nên được loại bỏ khỏi khuôn. Nói chung, khuôn
mẫu tiêu hao được chia ra và bị phá hủy sau khi vật đúc được sản xuất mà không có bất
kỳ khó khăn. Tuy nhiên, bằng cách sử dụng khuôn mẫu có thể sử dụng lại có thể gây ra
những thách thức lớn từ quan điểm thiết kế về việc loại bỏ các vật đúc từ khuôn mẫu cố
định.

6. Làm sạch, hoàn thiện và kiểm tra
Quá trình làm sạch các vật đúc cũng khác nhau, hoàn thiện, và các công tác kiểm tra
được thực hiện sau khi đưa vật đúc ra khỏi khuôn. Vật liệu không liên quan (phụ gia, kim
loại khác tạo hình) được gắn vào trong khoang, và các vật liệu được gắn vào bề mặt đúc
tất cả phải được loại bỏ.
8




ĐÚC TRONG KHUÔN CÁT:
NỘI DUNG:
I. Khái niệm quá trình đúc khuôn cát.
II. Quy trình đúc tổng quát.
III. Quá trình đúc khuôn cát.
IV. Quy tắc thiết kế khuôn cát.
V. Các khuyết tật thường gặp trong đúc khuôn cát.

VI. Một số hình ảnh minh họa vật đúc.
I. Khái niệm quá trình đúc kim loại:
Đúc khuôn cát là quá trình mà trong đó vật liệu kim loại nóng chảy được rót vào khuôn
cát. Sau đó khuôn cát sẽ được phá đi sau khi kim loại đã đông đặc lại.
II. Đặc điểm của phương pháp gia công:
Phương pháp đúc bằng khuôn cát vẫn giữ một vai trò quan trọng trong ngành đúc, đúc
trong khuôn cát là trong những phương pháp tạo hình lâu đời, nhưng cho tới nay vẫn còn
chiếm một vị trí quan trọng trong kỹ nghệ đúc: 90% sản lượng vật đúc của thế giới được
sản xuất bằng khuôn cát, phần còn lại do khuôn kim loại và các dạng đúc đặc biệt khác.
Khuôn cát được dùng nhiều vì dễ chế tạo, rẻ, vốn đầu tư ít. Hơn nữa khuôn cát lại rất vạn
năng, có thể dùng để đúc vật nhỏ từ 10 gam cho tới vật lớn có khối lượng hàng trăm tấn,
9
có thể dùng để đúc bất kỳ hợp kim nào như: thép, gan cầu, gang sám, đồng thau, đồng
thanh, hợp kim niken, hợp kim nhôm, magê,…
* Quy trình sản xuất đúc trong khuôn các có thể được tóm tắt như sau:

Hình 1 : Quy trình sản xuất vật đúc trong khuôn cát.
- Bộ phận kỹ thuật căn cứ theo bản vẽ chi tiết, lập ra bản vẽ vật đúc, trong đó có mặt phân
khuôn, lõi, độ dốc đúc, lượng dư gia công cơ khí, dung sai, độ co nót của kim loại khi
đông đặc,….
- Bộ mẫu là một số các mẫu khác nhau như: tấm mẫu, mẫu hệ thống rót, đậu ngót. Trong
đó mẩu đúc và lõi là hai bộ phận chủ yếu. Mẫu đúc dùng để chế tạo lòng khuôn đúc trong
hỗn hợp làm khuôn, hợp lõi dùng để làm lõi nếu có. Mẫu, hộp lõi thường do xưởng mộc
sản xuất.
- Khuôn, mẫu, hộp lõi thường làm thành hai nửa lắp lại với nhau bằng các chốt định vị.
- Khuôn đúc và lõi thường phải sấy khô để tăng cơ tính và khả năng thông khí.
10
- Bộ phận nấu chảy kim loại phải phối hợp nhịp nhàng với quá trình làm khuôn. Lắp ráp
khuôn để tiến hành rót kim loại lỏng vào cho kịp lúc.
- Sau khi kim loại đông đặc, vật đúc được hình thành trong khuôn, tiến hành phá lõi,
kiểm tra vật đúng bằng thủ công hoặc bằng máy.
- Kiểm tra lại khâu cuối cùng, gồm kiểm tra hình dáng và kích thước, chất lượng bên
trong vật đúc.
- Người ta có quan niệm rằng đúc bằng khuôn cát có năng suất không cao, sản phẩm đúc
kém chính xác, muốn có độ chính xác cao hơn phải qua gia công cơ khí lại. Điều đó đúng
đối với khuôn cát, đất sét, do thông thường làm bằng tay nhưng nếu người thợ có tay
nghề cao biết tính toán độ hao hụt, dung sai co giản của kim loại thì điều này có thể khắc
phục được. Những năm gần đây nhờ sử dụng các hỗn hợp các có thành phần và tính chất
mới, nhờ đẩy mạnh cơ khí hóa, tự đọng hóa trong sản xuất đúc nên năng suất đúc được
tăng lên rõ rệt, chất lượng đúc cũng được làm trên máy nhất là những máy ép áp lực cao
chiếm ưu thế rất nhiều, có thể cạnh tranh với một số phương pháp đặc biệt về độ chính
xác và độ nhẵn bề mặt của sản phẩm đúc. Có thể nói rằng cho đến ngày nay khuôn cát
vẫn chiếm gữ vai một vai trò quan trọng trong ngành sản xuất đúc.

Hình 2:Tỷ lệ các công nghệ khuôn trong sản xuất đúc:
1/ Khuôn cát tươi; 2/ Khuôn cát khô; 3/ Khuôn cát tự rắn;
4/ Khuôn kim loại; 5/ Khuôn đúc đặc biệt khác.
III. MÔ TẢ QUÁ TRÌNH ĐÚC KHUÔN CÁT ( BẰNG TAY ):





11

Quá trình Đúc khuôn cát được thể hiện bằng hình ảnh trực quan để dễ hình dung.



1. Lắp nửa hòm khuôn


2. Tạo lớp cát áo để dễ rút mẫu


3: Tạo lớp cát đệm xung quanh mẫu (đây lớp hỗn hợp làm khuôn với cát có độ mịn
cao để dễ in hình vật đúc)

4. Đầm cát
12

5. Gạt bỏ phần cát thừa

6. Lật khuôn



7. Ráp nửa khuôn còn lại (Chú ý chốt định vị)
13


8. Định vị hệ thống cấp kim loại lỏng (hệ thống rót, đậu ngót) và thoát khí (đậu hơi)


9. Khuôn sau khi thực hiện lại các bước từ Hình 2 đến Hình 5


10. Tạo rãnh dẫn


11. Rút mẫu
14


12. Ráp 2 nửa khuôn




13. Rót kim loại lỏng vào khuôn

15

14. Phá dỡ khuôn được vật đúc

IV. QUY TẮC THIẾT KẾ KHUÔN CÁT.
1. Hạn chế các góc nhọn và khớp nối giữa nhiều phần.








2. Thiết kế bề dày đồng đều cho các phần.









3. Cân đối bề dày các thành bên trong.

4. Xem xét kim loại co ngót trong thiết kế
5. Sử dụng đường phân khuôn đơn giản.
6. Xác định lượng dư gia công đơn giản.
7. Sử dụng cát hợp lý.
16
V. CÁC KHUYẾT TẬT THƯỜNG GẶP TRONG KHUÔN ĐÚC:
Khuyết tật vật đúc được chia làm 7 nhóm:
Nhóm 1: Sai hình dáng và kích thước
Nhóm 2: Khuyết tật mặt ngoài
Nhóm 3: Nứt
Nhóm 4: Lỗ hổng trong vật đúc
Nhóm 5: Lẫn tạp chất
Nhóm 6: Sai tổ chức
Nhóm 7: Sai thành phần hóa học và cơ tính
VI. MỘT SỐ HÌNH ẢNH MINH HỌA:

17