áp dụng phương pháp 6 sigma tại công ty liên doanh trường hải - kia

ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP 6 SIGMA TẠI
CT. LIÊN DOANH TRƯỜNG HẢI - KIA
QUẢN TRỊ CHẤT L

NG
GVHD: TS. Ngô Thị Ánh
Nhóm: 6
QUẢN TRỊ CHẤT L

NG
1. Huỳnh Trấn An
2. Dương Ngọc Ánh
3. Đỗ Thị Thảo Ba
4. Đặng Hoàng Chiến
5. Trần Văn Định
6. Đỗ Thanh Lan
7. Nguyễn Hoàng Phúc
8. Nguyễn Đức Thái
9. Võ Nguyên Toàn
10. Đặng Thị Thùy Trang
DANH SÁCH NHÓM 6
ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP 6 SIGMA TẠI
CT. LIÊN DOANH TRƯỜNG HẢI - KIA
I. 6 SIGMA
QUẢN TRỊ CHẤT L

NG
Nhóm 6
6 sigma



 !"#$% !&'(&)*)+,

-).#/0!1)// !234
&/)5226#7284&9
##/,

Thực hiện theo tiến trình DMAIC.
Nhóm 6
Nội dung
cơ bản
của
6 sigma

Tập trung liên tục vào những yếu cầu của khách hàng.

Sử dụng các phương pháp đo lường và thống kế.

Xác định căn nguyên của vấn đề.

Nhấn mạnh việc cải tiến quá trình để giảm thiểu lỗi.

Quản lý chức năng tích cực.

Phối hợp liên tục chức năng trong cùng tổ chức.

Thiết lập những mục tiêu rất cao
Nhóm 6
DMAIC
D Xác định
M

Đo lường
A
Phân tích
I
Cải tiến
C
Kiểm soát
Nhóm 6
DMAIC
D Xác định
Khách hàng là ai, nhu cầu?
Sơ đồ hoạt động của công ty như thế nào?
Quy trình nào cần cải tiến?
Những bộ phận, quá trình liên quan?
Các nguồn lực cần có?
Nhóm 6
DMAIC
Năng lực từng khâu/ toàn bộ quy trình sản
xuất
Chất lượng sản phẩm.
Các yếu tố có thể tác động vào quá trình hoạt
động.
M
Đo lường
Nhóm 6
Hiệu quả công việc.
DMAIC
Phân tích các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình
Phân tích nguyên nhân và ảnh hưởng đến quy
trình sản xuất

A
Phân tích
Nhóm 6
DMAIC
Loại trừ các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình
Kiểm tra đánh giá kết quả thực tế (nếu cần)
Nhóm 6
I
Cải tiến
DMAIC
Phổ biến, triển khai áp dụng
Đánh giá, chuẩn hóa các cải tiến.
Nhóm 6
C
Kiểm soát
Cấp độ
6 sigma
Nhóm 6
Cấp độ
6 sigma
Nhóm 6
Cấp độ Sigma Lỗi phần triệu Lỗi phần trăm
Một sigma 690.000,0 69,0000
Hai sigma 308.000,0 30,8000
Ba sigma 66.800,0 6,6800
Bốn sigma 6.210,0 0,6210
Năm sigma 230,0 0,0230
Sáu sigma 3,4 0,0003
Lợi ích
6 sigma

Nhóm 6
Chi phí giảm
Giao hàng đúng hẹn
Thị phần tăng
Kỳ vọng cao hơn
Sự hài lòng của khách hàng gia tăng
Thời gian thực hiện chu trình tạo sản phẩm giảm
Thay đổi tích cực trong văn hóa của tổ chức
II. TRƯỜNG HẢI - KIA
QUẢN TRỊ CHẤT L

NG
Nhóm 6
Liên doanh Trường
Hải - Kia
Nhóm 6
XE KIA K2700II và KIA K3000S
0.53
0.47

Là 2 loại xe tải hạng nhẹ

Chiếm 53% sản lượng sản xuất của Liên doanh.
Năm
2013 2014
(dự kiến)
Chỉ tiêu sản xuất
(chiếc)
12.433 16.192
Liên doanh Trường

Hải - Kia
Nhóm 6

Cabin là một bộ phận quan trọng của
xe, có nhiều bộ phận quan trọng: hệ
thống lái, bảng điều khiển tín hiệu giao
thông, theo dõi các thông số động cơ,
1 Xác định
 Tốn thời gian nhất khi sản xuất xe

Để sản xuất 12.433 chiếc/năm
 Năng suất xưởng hàn 96 cabin/ngày.

Để sản xuất 16.193 chiếc/năm  Năng suất xưởng hàn 125
cabin/ngày.
Liên doanh Trường
Hải - Kia
Nhóm 6

Nếu tìn trạng này tiếp diễn thì công ty không thể đáp ứng nhu cầu
thị trường vào năm 2014.
3 4 9 10

là những tháng cao điểm công ty huy động tăng
ca  Năng suất tăng lên 120 cabin/ngày.
Công ty không đáp ứng được
kế hoạch sản xuất 214 đề ra
Nâng cao năng suất xưởng
hàn (chế tạo cabin)
1 Xác định

Liên doanh Trường
Hải - Kia
Nhóm 6
2 Đo lường
Trạm Công việc
1 Rắp mãng sàn dưới
2 Hàn khung dưới sàn
3 Hàn mãng sàn
4 Hòan thiện mãng sàn
5 Ráp khung cabin
6 Hòan thiện 1
7 Hòan thiện 2
8 Ráp cửa, hàn CO2, capo
BC Ráp gò má, điều chỉnh khe hở, độ phẳng
BC1 Dọn hoàn thiện
Nhóm 6
2 Đo lường
:; <:648 <=648 >:648 ?@A6B8 A:6B8
1 323 300 61 4.99 98.9
2 241 240 143 2.44 99
3 203 300 181 1.43 98.8
4 195 240 189 2.86 99
5 178 150 106 2.74 99
6 245 150 139 2.07 99
7 142 150 42 2.99 99
8 283 150 101 4.4 99
BC 176 150 108 1.43 99
BC1 384 150 100 0 99
Liên doanh Trường
Hải - Kia

Nhóm 6
2 Đo lường
Chỉ số Thời gian
Thời gian lắp ráp 1 cabin 39 ,5 phút
Thời gian chu kỳ 384 giây
Tỷ lệ lỗi 25,35 %
Nhóm 6
3 Phân tích
1
Độ mất cân bằng của dây chuyền nh được là 23,6%. các trạm 1, 2, 6, 8, BC1 chưa đáp ứng
được nhịp sản xuất yêu cầu. Cần cân bằng lại chuyền, hạ thời gian chu kỳ của các trạm 1, 2, 6,
8 , BC1 xuống dưới 226s.
Dựa vào những kết quả thu được, ban quản lý lắp ráp cabin nhận thấy:
4
Một số trường hợp công nhân phân bổ chưa phải việc thích hợp.
3
Lỗi mối hàn không đạt, để giảm lỗi này cần thiết kế thực nghiệm để xác định chế độ hàn tối ưu.
2
Gia công không chuẩn dẫn đến vật liệu móp, lồi lõm, có va đập trong quá trình di
chuyển.
Liên doanh Trường
Hải - Kia
Nhóm 6
4 Cải tiến
Vấn đề Giải pháp
Giảm thời gian chờ Cân bằng dây chuyền
Giảm móp, lồi lõm
-
Huấn luyện, đào tạo công nhân
-

Bố trị không gian thoáng để di chuyển vật liệu
-
Giảm thiểu va đập khi di chuyển
Giảm lỗi mối hàn
-
Huấn luyện, đào tạo công nhân
-
Kiểm tra chất lượng mối hàn (lực kẹp và dòng hàn)
Phân bổ công nhân Thực hiện đúng việc phân bổ công việc đúng người.
Liên doanh Trường
Hải - Kia
Nhóm 6
4 Cải tiến
Chỉ số Trước khi
cải tiến
Sau khi
cải tiến
Số công nhân 24 26
Độ mất cân bằng 23,6 % 8,54 %
Thời gian chu kỳ 384 giây 230 giây
Liên doanh Trường
Hải - Kia
Nhóm 6
4 Cải tiến
Chỉ số Trước khi
cải tiến
Sau khi
cải tiến
Thời gian lắp ráp 1 cabin 39,5 phút 33 phút
Thời gian chu kỳ 384 giây 230 giây

Tỷ lệ lỗi 25,35 % 10 %
So sánh kết quả đạt được trước và sau khi thực hiện quy trình cải
tiến: