THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP H40 ( thuyết minh + bản vẽ)

Lời nói đầu

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng
trình đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các
thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải và
nhiều lĩnh vực khác
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm
quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí, đặc biệt là các sinh viên
chế tạo máy. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không
những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác nh : máy công cụ, dụng
cụ cắt, chi tiết máy Đồ án còn giúp cho sinh viên đợc hiểu dần về thiết kế
và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Đợc sự giúp đỡ và hớng dẫn tận tình của thầy Nguyen Vn H trong
bộ môn công nghệ chế tạo máy, đến nay đồ án môn học của em đã hoàn
thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong đ-
ợc sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyen Vn H giúp đỡ em hoàn
thành đồ án này.
Hng Yờn, ngy . thỏng4 nm 20
Sinh viờn thc hin
Cao Văn Hà
NHN XẫT CA GIO VIấN HNG DN
.o0o.
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
1
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ

…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

Hưng Yên, ngày Tháng Năm 2010
Giáo viên



NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
Gi¸o viªn híng dÉn: NguyÔn V¨n Hµ
Sinh viªn thùc hiÖn : Cao V¨n Hµ- L
ớp CTK7LC1
Trang:
2
Trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy

Khoa cơ khí
……….o0o……….
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

Hưng Yên, ngày Tháng Năm 2010
Giáo viên
Gi¸o viªn híng dÉn: NguyÔn V¨n Hµ
Sinh viªn thùc hiÖn : Cao V¨n Hµ- L
ớp CTK7LC1
Trang:
3

Trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy

Khoa cơ khí
Thuyết minh đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy
I-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hộp. Do giá đỡ là
loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Giá đỡ làm nhiệm vụ
đỡ trục của máy và xác định vị trí tơng đối của trục trong không gian nhằm
thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công xong giá đỡ sẽ đ -
ợc lắp vòng bi để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục
Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ
32
Cần gia công mặt phẳng C và các lỗ 32, 11 chính xác để làm chuẩn
tinh gia công.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi do vậy
gia công các bề mặt cần đảm bảo dộ chính xác vị trí tơng quan giữa các bề
mặt, nhằm giảm dung động trong quá trình làm việc.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt phẳng bắt vít của giá đỡ cần phải gia
công chính xác để đảm bảo khi lắp ghép tránh sai số lớn về kích th ớc giữa
các bề mặt.
Vật liệu sử dụng là : GX 21-40 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 ữ 3,7 Si = 1,2 ữ 2,5 Mn = 0,25 ữ 1,00
S < 0,12 P =0,05 ữ 1,00
[]
bk
= 210 MPa
[]
bu

= 400 Mpa
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
4
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ


II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
- Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến
dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện
quá trình gá đặt nhanh .
- Chi tiết giá đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc. Kết cấu tơng đối đơn
giản, tuy nhiên khi gia công các lỗ vít, lỗ định vị và lỗ làm việc chính
32 cần phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật nh
bản vẽ.
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công mặt trên với độ bóng cao để bắt vít với bề mặt khác .
2. Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho
nguyên công sau.
3. Gia công lỗ 32; 2 lỗ 11 làm chuẩn tinh cho nguyên công sau
trong đó lỗ 32 là lỗ chính cần khoét + doa đảm bảo độ chính xác
và độ bóng.
4. Khoét thô lỗ 65, khoan + doa lỗ 25 và khoan 3 lỗ trên mặt A tr-

ớc khi taro.
5. Phay các bề mặt còn lại

Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
5
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ


IIi-xác định dạng sản xuất
Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của
chi tiết gia công. Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau :
N = N
1
.m (1+
100

+
)
Trong đó:
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (25000 chi tiết/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3ữ6) %

- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5ữ7)%
Ta có:
N = N
1
.m (1+
100

+
) = 25000.1(1+
100
64 +
) = 27500 (chi tiết/năm).
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức
Q = V. (kg)
Trong đó
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu
gang xám
= 6,8ữ7,4 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết
V = V
Đ
+ V
G
+ V
T
V
Đ
- Thể tích đế chi tiết

V
G
-Thể tích gân chi tiết
V
T
- Thể tích phần bậc để bắt vít
Theo tính toán bằng AutoCad với mô hình 3D (command: Massprop) ta có:
V=349479.47 mm
3

0,34947947dm
3
Vậy Q

= V. = 0, 349479.47.7,2 = 2,52 (kg)
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng
loạt lớn .


IV- Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ
chi tiết lồng phôi
1.Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhng vật liệu của chi tiết là gang
xám 21x40 nên ta dùng phơng pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
6
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
ta chọn phơng pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên
công làm sạch và cắt ba via.
2.Bản vẽ lồng phôi
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
7
T
P
A
A-A
A
0
3 lỗ M8 cách đều 120
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
* Yêu cầu kỹ thuật:
- Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ 32 với tâm lỗ 25
- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ 32 với mặt C.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa 2 mặt A &D với tâm của lỗ 25.
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa tâm lỗ 65 với tâm lỗ
25.
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:

8
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ

V.thứ tự các nguyên công
1. Xác định đờng lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp gia công nhiều
vị trí, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2. Chọn phơng pháp gia công
- Gia công mặt phẳng trên bằng phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu,
đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu,
đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công 2 lỗ 11 đạt R
z
= 40 bằng phơng pháp khoan, và doa và 1 lỗ 8 lắp
chốt định vị gia công đạt R
z
= 40 bằng phơng pháp khoan và doa.
- Gia công lỗ chính 32H7 với cấp chính xác Ra=2,5 bằng phơng pháp khoét
và doa.
- Gia công lỗ chính 25H7 với cấp chính xác Ra=2,5 bằng phơng pháp
khoan và doa tinh.
- Gia công 3 lỗ M8 cách đều trên mặt B bằng phơng pháp khoan và taro.
- Gia công mặt phẳng D bắt vít với độ nhám Ra=2,5 bằng phơng pháp phay
thực hiện trên máy phay ngang với dao phay ngón đầu tiên là phay thô sau
đó phay tinh.
- Phay mặt phẳng trên lỗ 32H7 bằng dao khoét mặt đầu, thực hiện trên máy
phay đứng với Rz=40, thực hiện phay thô.

Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
9
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ


VI. Lập tiến trình công nghệ
Trình tự các nguyên công để gia công nửa trên của giá đỡ có thể tiến hành
nh sau:

Thứ tự Tên nguyên công
Đúc chi tiết trong khuôn kim loại
ủ chi tiết
1 Phay mặt phẳng C (mặt phẳng chuẩn)
2 Phay mặt phẳng trên A
3
Khoan + khoét + doa 2 lỗ định vị 11, khoan lỗ 8
4
Khoét + doa lỗ 32
5
Khoét lỗ 65 và phay mặt phẳng trên lỗ 32
6
Khoét + Doa 25H7
7 Phay mặt phẳng D để bắt vít
8
Khoan 3 lỗ 6,8 và Taro 3 lỗ M8

9
Tng kim tra:
- Kiểm tra độ vuông góc của mặt chuẩn C và lỗ 32H7
- Kiểm tra độ song song giữa lỗ 32H7 và lỗ 25H7
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
10
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
1. Nguyên công I

: Phay mặt phẳng chuẩn C.
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng trên B, vì
là mặt thô cho nên ta dùng chốt tỳ nhám, hai bậc ở mặt bên và 1 bậc ở cạnh
nhờ 3 chốt tỳ tỳ lên các mặt bên ngoài của nắp .
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt phẳng bắt vít D (hình vẽ).
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công I
Chọn máy : máy phay đứng 6H12. Công suất máy N
m
= 10 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, đờng kính
dao D = 100, B = 39, d = 32, số răng Z=10 răng(theo Bảng 4-94 Sổ tay
CNCTM tập I).
* Lợng d gia công: Tra bảng 3.95 (STCNCTM I ) lợng d gia công của vật
đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với mặt d-
ới là 3,5 mm

2. Nguyên công II

: Phay mặt phẳng trên A .
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng vừa gia
công để bắt vít với mặt khác, hai bậc ở mặt bên và 1 bậc ở cạnh nhờ 3 chốt tỳ
tỳ lên các mặt bên ngoài.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt trên của lỗ chính 32H7. Để tăng cứng vững cho chi tiết ta dùng
1 chốt tăng cứng tỳ vào mặt bắt vít .
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
11
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II
Chọn máy : máy phay đứng 6H12. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, đờng kính
dao D = 160, B = 45, d = 50, số răng Z=16 răng .
* Lợng d gia công : Tra bảng 3.95 ( Sổ tay CNCTM tập 1 )lợng d gia
công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại
đối với mặt trên là 4,0 mm
3. Nguyên công III

: Khoan , khoét, doa 2 lỗ định vị

11; khoan lỗ chốt

8.
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng trên B vừa
gia công, 3 bậc với chốt cầu tỳ và 2 mặt bên.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt phẳng bắt vít( mặt D).
* Chọn máy : Máy khoan cần 2H53 .Công suất máy N
m
= 2,8KW
* Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét thép gió .
+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III có các kích thớc cơ bản nh sau : d
= 8 mm ; L =117 mm ; l = 75 mm .
+ Mũi khoét chuôi côn thép gió có các kích thớc cơ bản sau đây : D =10 ; L =
160 mm ; l = 80 mm
+ Mũi doa chuôi côn thép gió với D = 11; L=140 ; l=30
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
12
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công III
4. Nguyên công IV

: Khoét + doa lỗ chính

32H7

* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy C đã
gia công, 2 bậc với chốt trụ lồng vào lỗ 11, 1 bậc với chốt trám lồng vào lỗ
11 còn lại.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt phẳng A.
* Lợng d gia công: theo bảng 3-95 (STCNCTMI) ta có: lợng d gia công
của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại, lỗ
32 : t=3,0mm ;
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên côngV
*Chọn máy: Máy doa khoan đứng K135, công suất N=6 kW ; Phạm vi
tốc độ trục chính: 422000 v/ph
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
13
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
*Chọn dao :
Khoét thô lỗ 32: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra
bảng 4.47 và 4.48 (sổ tay CNCTM tập 1) có: D = 30,7; L = 180; l = 90;
d = 20; các thông số hình học = 5
0
; = 8
0
; = 10
0
;
0

= 40 ;
0
1
= 30 ;
f = 1 mm .
Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49
( sổ tay CNCTM tập 1 ) có: Khi doa thô với D=31,7 ; L = 140 ; l = 18
khi doa tinh có : D=32; L=140 ; l= 18
5. Nguyên công V

: Khoét lỗ

65 & phay mặt phẳng trên lỗ bằng dao
khoét .
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy C đã
gia công, 2 bậc với chốt trụ lồng vào lỗ 11, 1 bậc với chốt trám lồng vào lỗ
11 còn lại.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt phẳng A.
* Lợng d gia công: theo bảng 3-95 (STCNCTMI) ta có: lợng d gia công
của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại, lỗ
65: t=3,5mm ; mặt phẳng trên lỗ 32: t=3,0
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên côngV
*Chọn máy: Máy doa khoan đứng K135, công suất N=6 kW ; Phạm vi
tốc độ trục chính: 422000 v/ph
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
14

Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
*Chọn dao : Khoét thô lỗ 65: chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng
chuôi lắp tra bảng 4-47(STCNCTMI) có :D=65 , L=40-65, l=85-210, = 5
0
;
= 8
0
; = 10
0
;
0
= 40 ;
0
1
= 30 ; f = 1 mm
Khi phay mặt phẳng trên lỗ 32 bằng dao khoét mặt đầu: ta có
D=50 ; L = 180; l = 90; d = 20; các thông số hình học = 5
0
; = 8
0
; =
10
0
;
0
= 40 ;
0
1

= 30 ; f = 1 mm
6. Nguyên công VI

: Khoét, doa lỗ

25
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy C đã
gia công, 2 bậc với chốt trụ lồng vào lỗ 11, 1 bậc với chốt trám lồng vào lỗ
11 còn lại.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt phẳng A.
* Lợng d gia công: theo bảng 3-95 (STCNCTMI) ta có: lợng d gia công
của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại ta có
t=2,5mm ;
*Chọn máy: Máy doa khoan đứng K135, công suất N=6 kW ; Phạm vi
tốc độ trục chính: 422000 v/ph
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
15
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên côngVI
*Chọn dao : Khoét thô lỗ 24: chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng
chuôi côn tra bảng 4-47(STCNCTMI) có :D=24 , L=180, l=85-210, = 5
0
;
= 8

0
; = 10
0
;
0
= 40 ;
0
1
= 30 ; f = 1 mm
Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49
( sổ tay CNCTM tập 1 ) có: với D=25 ; L = 140 ; l = 18
7.Nguyên công VII

: Phay mặt phẳng bắt vít D.
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy C đã
gia công, 2 bậc với chốt trụ lồng vào lỗ 11, 1 bậc với chốt trám lồng vào lỗ
11 còn lại.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt phẳng trên C.
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công VII
Chọn máy : máy phay đứng 6H12. Công suất máy N
m
= 10 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, đờng kính
dao D = 100, B = 39, d = 32, số răng Z=10 răng(theo Bảng 4-94 Sổ tay
CNCTM tập I).
* Lợng d gia công : Tra bảng 3.95 ( Sổ tay CNCTM tập I )lợng d gia
công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại
đối với mặt bên ngoài là 4,0 mm
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà

Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
16
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
9. Nguyên công

viii

: Khoan 3 lỗ

6,8; Taro 3 lỗ M8
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng trên B vừa
gia công, 3 bậc với chốt cầu tỳ và 2 mặt bên.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt phẳng trên A .
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công viii
* Chọn máy : Máy khoan cần 2H53 .Công suất máy N
m
= 2,8KW
Số cấp tốc độ trục chính n=25-2500vg/ph
* Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III có các kích th -
ớc cơ bản nh sau : d = 6,8mm ; L =109mm, l=69mm .
Taro: d=8, L=80; l=24 ; l
1
=9; d
1
=10; l

2
=15
9. Nguyên công IX

: Tổng kiểm tra
- Kiểm tra độ vuông góc 32 với mặt đáy C
- Kiểm tra độ song song giữa 32H7 với 25H7
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
17
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
ViI-Tính lợng d và chế độ cắt cho cho nguyên công gia
công mặt phẳng trên A
1-Tính lợng d khi gia công mặt phẳng A
Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 2,52 kg ,vật liệu Gang xám
GX21-40. Gia công bề mặt B với kích thớc cần đạt là 106
0,2, với
Ra=2,5 , quy trình công nghệ chia làm hai bớc: phay thô và phay
tinh trên một lần gá đặt.
Chi tiết đợc định vị mặt phẳng đáy hạn chế 3
bậc tự do, ba chốt tỳ cố định khống chế 3 bậc tự do.
Công thức tính lợng d cho bề mặt phẳng :
Z
min
= R
za

+ T
i
+

i
+

i
Trong đó :
R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
T
a
: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.

i
: Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại
( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song )

i
: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
R
z
= 250 àm
T
i
= 350 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

phôi
=
22
cmc

+
trong đó
cm
=

=0,4m
m=400àm

c
=

k
.
L

với L: chiều dài chi tiết, ta có L
=
106mm
theo bảng 3-67(HDTK
Đ/ACTCTM) ta có

k
=
3,4(àm/mm)

c
=3,4.106=360,4 àm.


phôi
=
22
4,360400 +
= 538,41àm
Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô là:

1
=0,05
phôi
=0,05.538,41=26,92àm
Sai số gá đặt chi tiết
i
ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định
bằng tổng véctơ sai số chuẩn
c
và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số
đồ gá:

i
=
222
dgkc

++

Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
18
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
Trong đó:

c
: sai số chuẩn( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị)
ta có
c
=0

dg
: sai số đồ gá,
dg
=0

k
: sại số kẹp chặt (Bảng 24)
k
= 90 àm

i
=
k
=90àm.

Sai số gá đặt sau khi phay thô là
i
=0,05.90=4,5àm
Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất của phay thô:
Z
min
=250 + 350 +538,41+90=1228,41àm
Đối với gang thì khi phay thô có thể bỏ qua Ta và chỉ còn Rz, sau phay
thô ta có Rz=50àm
Lợng d nhỏ nhất của phay tinh là:
Z
min
=50+26,92+4,5=81,42àm
Các kích thớc tính toán :
Ghi kích thớc chi tiết ( KT nhỏ nhất) vào hàng cuối cùng. Còn các kích
thớc khác thì lấy kích thớc của nguyên công trớc cộng với lợng d tính toán
nhỏ nhất .
Kích thớc phôi khi phay tinh :
105,8+0,081=105,88 mm
Kích thớc phôi khi phay thô :
105,88+1,228=107,11 mm
Dung sai của các bớc :Ta có
Dung sai phôi
ph

=400àm
Dung sai phay thô:
1

=130àm

Dung sai phay tinh :
2

=60àm
Kích thớc giới hạn lớn nhất:
Phay tinh : d
3
=105,8+0,06=105,86 mm
Phay thô : d
4
=105,88+0,130=106,01 mm
Kích thớc phôi : d
1
=107,11+0,4=107,51mm
Lợng d giới hạn:
Khi phay tinh 2Zmax = 106,01-105,86=0,15 mm = 150 àm
2Zmin=105,88-105,8=0,08 mm = 80 àm
Khi phay thô: 2Zmax= 107,51-106,01=1,5 mm=1500 àm
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
19
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
2Zmin = 107,11-105,88= 1,23 mm = 1230àm
Kiểm tra lại kết quả tính toán :
Sau khi phay tinh :
2Zmax 2Zmin = 150-80=70 àm

1

-
2

= 130-60 = 70 àm
Sau khi phay thô :
2Zmax 2Zmin = 1500-1230 = 270 àm
ph

-
1

=400-130=270 àm
Ta có thể lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau:
Bớc
RZa
à
m
Ti
à
m

a
à
m

b
à
m

Zmt
à
m
dt
à
m

à
m
Dmax
mm
Dmin
mm
2Zmin
à
m
2Zmax
à
m
Phôi 250 350 538,41 107,11 400 107,4 108
Phaythô 50 50 26,92 90 1128,41 105,88 130 106,03 105,9 1230 1500
Phaytinh 10 25 4,5 81,42 105,8 60 105,86 105,8 80 150
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
20
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ

VII-Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ

11+0,15
Chọn máy : Máy khoan cần 2H53, công suất 2,6 KW ; Phạm vi tốc
độ trục chính: 252500 v/ph .

Bớc 1 : Khoan 2 lỗ 8
Ta có : a) Chiều sâu cắt t = 4 mm
b) Lợng chạy dao S = 0,2 mm/vòng ( Bảng 5-25 STCNCTMII)
c) Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức :
V =
v
ym
q
v
K
ST
DC
.
.
Trong đó : Các hệ số và số mũ tra bảng
C
v
= 14,7; q=0,25 ; m=0,125 ; y=0,55 (5-28 SổTayCNCTM II)
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =35 phút (sổ tay CNCTM tập II )
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
k
V
= k

nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 0,94
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k

nv
= 0,85
k
V
= 0,94.0,85.1.1 = 0,8
Tốc độ cắt:
8,0
2,0.35
8.7,14
55,0125,0
25,0
=V
= 30,73 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
8.14,3
73,30.1000
= 1223,3 vòng/phút
Chọn n =1230 vòng/phút
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/89,30

1000
1230.8.14,3
1000

===

d) Mô men xoắn M
x
và lực chiều trục P
0
M
x
= 10.C
M
.D
q
.S
y
.k
P
P
0
= 10. C
P
.D
q
.S
y
.k
P

Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
21
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
Tra bảng 5.32 có: C
M
= 0,021 ; q = 2,0 ; y = 0,8
C
P
= 42,7 ; q = 1; y = 0,8
Tra bảng 5.9 có k
P
= 1
M
x
= 10. 0,021.8
2
.0,2
0,8
.1 = 3,71 Nm
P
0
=10.42,7.8.0,2
0,8
.1 = 942,63 N
e) Công suất cắt

N
e
= M
x
.n/9750 = 3,71.980/9750 = 0,37 kW
Bớc 2: khoét 2 lỗ 10
Ta có : a) Chiều sâu cắt t = 1 mm
b) Lợng chạy dao S = 0,7 mm/vòng ( bảng 5.26 sổ tay CNCTM tập 2)
c) Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT
DC

.
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
C
v
= 18,8 ; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4; x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoét thép gió P18 T =30 phút (sổ tay CNCTM tập 2 )
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
k
V
= k

nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 0,94
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k

nv
= 0,85
k
V
= 0,94.0,85.1.1=0,8
Tốc độ cắt:
8,0
7,0.130
10.8,18
4,01,0125,0
2,0
=V
= 17,97 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
10.14,3
97,17.1000
= 572,3 vòng/phút
Chọn n = 575 vòng/phút
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/06,18

1000
575.10.14,3
1000

===

Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
22
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
d) Mô men xoắn M
x
và lực chiều trục P
0
M
x
= 10.C
M
.D
q
.t
x
.S
y
.k
P

P
0
= 10. C
P
.D
q
.t
x
.S
y
.k
P
Tra bảng 5.32 có: C
P
= 23,5 ; q = 0; x =1,2; y = 0,4
C
M
= 0,085 ; q = 0 ; x = 0,75 ; y = 0,8
Tra bảng 5.9 có k
P
= 1
M
x
= 10. 0,085 . 1
0,75
. 0,7
0,8
.1 = 0,64 N.m
P
0

=

10.23,5.1
1,2
.0,7
0,4
.1= 203,75 N
e) Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 0,64.575/9750 = 0,04 kW
Bớc 3: Doa 2 lỗ 11
a) Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
b) Lợng chạy dao S =2,4 mm/vòng tra bảng 5.27 (sổ tay CNCTM tập 2)
c) Tốc độ cắt V:
V
yxm
q
V
k
StT
DC
V =
C
V
và các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
C
V

= 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 60 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
k
V
= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 0,94
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k

uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
nv
= 0,85
k
V
=0,94.0,85.1 = 0,8
Tốc độ cắt:
8,0
4,2.5,060
11.6,15
5,01,03,0
2,0
=V
= 4,00 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
11.14,3
00,4.1000
=115,81 vòng/phút
Chọn n = 120 vòng/phút

Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
23
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/14,4
1000
120.11.14,3
1000

===

d)Mô men xoắn M
x
M
x
= 0,005. C
P
.D.t
x
.(S
Z

)
y
.Z (Nm)
Tra bảng 5.23: C
P
= 92 ; x = 1 ; y = 0,75
M
x
= 0,005.92.11.(2,4/10)
0,75
.0,5.10 =8,68 Nm
e) Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 8,68.120/9750 = 0,11 KW
Các thông số chế độ cắt gia công lỗ :
Doa 4,14 120 0,5 2,4 288
Khoét 18,06 575 1 0,7 402,5
Khoan 30,89 1230 4 0,2 196
Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà
Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
24
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ

Viii. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các
nguyên công.
Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức :
Tct = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ).
To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thớc, tính chất cơ lý của chi tiết).
Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi
tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), Tp = 0,1To.
Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật,
mài dao, điều chỉnh máy . . ., Tpv = 0,11To.
Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To.
Tct = To + 0,1To + 0,11To + 0,05To = 1,26To.
Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:
To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)
Trong đó:
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1: Chiều dài ăn dao (mm).
L2: Chiều dài thoát dao (mm).
S: Lợng chạy dao vòng / hành trình kép.
n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút.
1. Nguyên công I: Phay mặt phẳng trên đáy C bằng dao phay mặt
đầu .
Theo bảng 31[TKĐ/A CNCTM] ta có To = (L1 + L + L2).i/S.n
Trong đó: Số lần gia công i = 2.
L = 110 mm.
L1 = {t(D-t)}
2/1

+ 2
L2 = 5 mm.
Bớc 1: Phay thô
L1 = {3.(100-3)}
2/1
+ 2 = 19,06 mm.
To =
134,0
600.67,1
511006,19
=
++
(phút).
Tct = 1,26.To = 0,168 phút.
Bớc 2: Phay tinh
L1 = {0,5(100-0,5)}
2/1
+ 2 = 9,05 mm.

155,0
750.07,1
511005,9
=
++
=
0
T
(phút)
Tct = 1,26.To = 0,194 phút.
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Văn Hà

Sinh viên thực hiện : Cao Văn Hà- L
p CTK7LC1
Trang:
25
Trng i hc S Phm K Thut Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy

Khoa c khớ