thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết H22 ( thuyết minh + bản vẽ)

Lời nói đầu
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi
kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng,
đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể
thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các phơng pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể.
Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình
thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết kế
một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Em xin chân thành cảm ơn Thầy Lý Ngọc Quyết, Các Thầy, Cô giáo đã tận tình
giúp đỡ, chỉ bảo để em có thể hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hng Yên, ngày tháng năm
Sinh viên thực hiện
I: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
Chi tiết ta cần thiết kế là chi tiết gối đỡ, chức năng làm việc chủ yếu là đỡ cho các
chi tiết khác mà cụ thể ở đây là đầu trục trong máy
Gối đỡ đợc kẹp chặt xuống nền nhờ 2 bu lông lắp vào 2 lỗ chân gối đỡ.
Các lỗ 49, 90 cần đảm bảo độ đồng tâm, độ song song của tâm so với mặt đáy
sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp ráp đợc dễ dàng.
II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
Chi tiết mà ta cần thiết kế có tính công nghệ tơng đối cao:
Trọng lợng sản phẩm vừa phải không quá lớn
Vật liệu GX15-32 tơng đối thông dụng và rẻ tiền
Thành phần hoá học của Gang:

C% Mn% Si% S%
2,8ữ3,5 0,5ữ1 1,5ữ3 0,08ữ0,12
Có độ cứng HB = 170 ữ190
Các kích thớc trên và dới đều hợp lý
Dung sai ,độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể nh lỗ 90 là bề
mặt làm việc nhiều nhất(lắp với vòng ngoài của ổ lăn) nó yêu cầu độ chính xác cao
để làm việc và lắp ráp không quá khó khăn dung sai là 0,047 độ nhám R
z
=20 nh
vậy đã phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó, 49 chỉ có tác dụng
cho đầu trục xuyên qua nên không có yêu cầu gì đặc biệt về độ bóng.
Các lỗ lắp Bulông M6 là lỗ không thông thì bất tiện cho việc gia công, tuy nhiên
đây không phải là bất tiện lớn vì lỗ M6 là tơng đối nhỏ và là lỗ phụ.
Chi tiết gối đỡ nh thiết kế cần sửa chữa một chút về phần mặt đầu D của lỗ, chúng
ta làm lồi phần này ra so phần rãnh chân nhằm dễ dàng gia công cho phần này
vuông góc với tâm lỗ 90, bằng cách làm lõm phần rãnh chân xuống 1 mm và khi
chế tạo phôi không cần có lợng d gia công, nhờ vậy ta có thể dễ dàng tiện đợc mặt
đầu D cùng nguyên công tiện lỗ 90, nh vậy ta có thể dùng các phơng pháp gia
công dao cụ thông thờng.
Gia công tơng đối thuận tiện và năng suất.
Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao.
Ngoài ra nó còn tiết kiệm đợc vật liệu
III: Xác định dạng sản xuất
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau:
N=N
1
.m.[1+ ( +)/100]
Với N
1
= 20000 chiếc/năm ( m=1 )

= 6%, Phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ
= 4%, Phần trăm chi tiết phế phẩm
N=N
1
.m.[1+(4+6)/100] = 16500 chiếc/năm
Khối lợng chi tiết: Sách CNCTM trang19
Q
1
=V.
V thể tích của chi tiết(dm
3
)
V V
chân
+ V
hộp
= 2.(70.45.30) + [31.3,14.(55
2
- 45
2
) + 7.3,14.(55
2
- 40
2
) +
4.3,14.(55
2
- 24,5
2
) + 4.3,14.(55

2
- 30
2
) + 4.3,14.(40
2
- 24,5
2
)]=
= 189000 + [97340 + 31321,5 + 30454,86 + 26690 + 12556,86]
= 387363 mm
3
= 0,39 dm
3

gang xám
=7 kg/dm
3
Q
1
= 0,39.7 = 2.73 kg
Với sản lợng hàng năm của chi tiết 16500 chi tiết và khối lợng chi tiết là 2,73 kg
ta tra bảng 2(sách CNCTM trang19) đợc dạng sản xuất là hàng loạt lớn
IV: Chọn phơng pháp chế tạo phôi
Trong các phơng pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phơng pháp, trong đó ta
thấy phơng pháp đúc là hợp lý nhất. Vì:
-Nó đảm bảo đợc lợng d, dung sai, và kích thớc phôi nh yêu cầu trong bản vẽ
chi tiết
-Mặt khác về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu
GX15-32 do đó ta nên dùng phơng pháp đúc là hợp lý hơn cả.
Đúc đợc thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại

Dựa vào dạng sản xuất, vật liệu hình dáng và khối lợng của chi tiết ta sẽ chọn ph-
ơng pháp đúc: Đúc trong khuôn kim loại với mặt phân khuôn thẳng đứng.
Mặt phân khuôn: (Hình vẽ)
Bản vẽ chi tiết lồng phôi (bản vẽ A1).
V: Lập thứ tự các nguyên công
Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lợng lớn các loại chi tiết gia công cho
phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số loại
có hạn, bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá
trình công nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trng cho từng loại. Chi tiết ta cần gia
công đợc phân loại. Chi tiết ta cần gia công đợc phân loại thành chi tiết dạng hộp
1)Qui trình công nghệ chế tạo:
-Lỗ chính xác: Dùng để đỡ các đầu trục đợc gọi là lỗ chính
-Lỗ không chính xác: Dùng để kẹp các bộ phận khác đợc gọi là lỗ phụ
-Yêu cầu kỹ thuật
+Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng
0,05 - 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài
+Độ nhám bề mặt của các mặt này R
a
= 5 1,25 àm
+Độ nhám bề mặt lỗ chính 110 là R
z
= 20 àm, cấp chính xác C7
+Sai số hình dáng của lỗ là 0,5 - 0,7 dung sai đờng kính lỗ
+Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng1/2 dung sai đờng kính lỗ nhỏ
nhất=0,05
+Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ chính là 0,05 0,1
mm/100mm bán kính
2)Chọn chuẩn
Chọn chuẩn, phân tích cách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia công việc
chọn chuẩn trong quá trình gia công sẽ quyết định khả năng để đạt độ chính xác

kích thớc của chi tiết
Nếu nh chọn chuẩn khi gia công lắp ráp, kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có lợi
trong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh đợc sai số chuẩn giúp ta đảm
bảo đợc độ chính xác yêu cầu của sản phẩm
Ta thấy rằng với giá đỡ này khi làm việc chi tiết đợc kẹp chặt và định vị trên mặt
đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này(2 lỗ 14,5). Đồng thời khi gia công ta phải
đạt các kích thớc từ mặt đáy đến lỗ chính 90, và các kích thớc này đều có gốc là
A.
Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định
phải là mặt A, có kèm theo hai lỗ trên đế giá đỡ. Vì mặt A sẽ quyết định các kích
thớc còn lại trong quá trình gia công các nguyên công khác.
Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A và hai lỗ 14,5 vuông góc với mặt A làm chuẩn
tinh và vì nó còn đợc dùng trong quá trình lắp ráp, làm chuẩn cho nhiều nguyên
công sau. Nguyên công phay mặt đáy, nên nó đợc gọi là chuẩn tinh chính hay
chuẩn tinh thống nhất.
Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ vuông góc với bề mặt A
Để có đợc bề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ 14.5) làm chuẩn tinh thì trớc hết
ta phải chọn chuẩn thô.
Phân tích việc chọn chuẩn thô:
Các mặt có thể dùng làm chuẩn thô là B, D, C, F.
-Nếu dùng mặt F và mặt B làm chuẩn: Ta có thể dùng mặt trụ ngoài 110 để
làm chuẩn thô, dùng khối V để định vị khống chế 4 bậc tự do, dùng mỏ kẹp kẹp
vào phía trong của bề mặt trụ 90, và phơng án này ta phải dùng 1 chốt tỳ nữa định
vị vào mặt B để hạn chế thêm 1 bậc tự do quay quanh tâm khối V. Với cách này thì
sau khi gia công xong mặt chuẩn tinh chính thì khi gia công mặt lỗ 90 sẽ đảm bảo
đồng tâm với trụ ngoài. Nhng khi thiết kế đồ gá để gia công trên máy phay đứng thì
lại cồng kềnh (cao và kém cứng vững)
-Đối với việc dùng mặt B và mặt D làm chuẩn thô thì việc định vị tơng đối dễ,
dùng 3 chốt tỳ định vị lên mặt D khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ định vị lên mặt B
khống chế 2 bậc tự do. Viêc kẹp chặt, ta có thể dùng bạc chữ C và bulông để kẹp

qua lỗ 49. Cách này gia công chi tiết trên máy phay ngang và có u điểm là đồ gá
gọn và cứng vững. Cách này cũng tơng tự nh dùng mặt C thay cho mặt D, tuy nhiên
nếu chọn mặt C thì sẽ khó hơn trong việc tháo lắp nhanh
Do vậy ta chọn mặt D và mặt B làm chuẩn thô, kích thớc đạt đợc theo mặt B.
3) Thực hiện các nguyên công chính.
a)Nguyên công 1: (Phay mặt phẳng đáy A làm chuẩn tinh chính)
Dùng ba chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt D của chi tiết khống chế 3 bậc tự do,
hai chốt tỳ khớa nhỏm định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do, mt cht nh v
mt bờn khng ch mt bc t do cũn li.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bulông thông qua bạc chữ C lên mặt C của chi tiết
Gia công chi tiết trên máy phay ngang 6A82 (công suất động cơ chính 7,5 kW), khi
gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao S. Kích
thớc đạt đợc thông qua cữ so dao lắp trên đồ gá
Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu thì đờng kính dao lấy
D =(1,25ữ1,5)B
Trong đó: D: Là đờng kính dao
B: Là chiều rộng bề mặt gia công
Chọn dao phay mặt đầu có D/Z = 90/10, vật liệu thép hợp kim cứng BK8
Rz20
320.1
Sơ đồ định vị nguyên công phay mặt đáy A
b)Nguyên công 2: (Phay 2 mặt bích đế B)
Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do, hai chốt
tỳ khớa nhỏm định vị lên cạnh đáy không có lợng d khống chế 2 bậc tự do, và một
chốt tỳ khớa nhỏm định vị lên cạnh không có lợng d còn lại khống chế một bậc tự
do (hình vẽ):
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào mặt trong lỗ 110
Nguyên công đợc thực hiện trên máy phay đứng 6H10 ( công suất 3 kW), khi gia
công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy
dao S

Chọn dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z = 75/10
n
Rz20
300.1
Sơ đồ định vị gia công mặt bích B
c)Nguyên công 3: (Khoan_Khoét_Doa hai lỗ

14,5 làm chuẩn tinh chính)
Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do, hai
chốt tỳ khớa nhỏm định vị lên cạnh đáy không có lợng d khống chế 2 bậc tự do, và
một chốt tỳ khớa nhỏm định vị lên cạnh không có lợng d còn lại khống chế một bậc
tự do (hình vẽ): vị trí chính xác của hai lỗ đợc xác định thông qua phiến dẫn và bạc
dẫn
Nguyên công đợc thực hiện trên máy khoan cần 2H53

Sơ đồ định vị chi tiết khi khoan_khoét_doa 2 lỗ 14,5 làm chuẩn tinh chính

d)Nguyên công 4: ( Phay mặt đầu)
Mặt đáy A của chi tiết đợc đặt trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt
trụ ngắn lồng vào một lỗ 14,5 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám lồng vào lỗ
14,5 còn lại khống chế một bậc tự do
Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu Bulông _ đòn kẹp với việc đặt lực kẹp vào trong lỗ
90
Nguyên công đợc thực hiện trên máy phay ngang 6H82, bằng dao phay mặt đầu
hợp kim cứng BK6 có D/Z = 100/10, tổng lợng d gia công là 1,8 mm
Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi gia công mặt C
e)Nguyên công 5 : (Tiện mặt đầu, lỗ

90, lỗ

49)
Mặt đáy chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ
ngắn định vị vào một lỗ 14,5 khống chế 2 bậc tự do, và lỗ kia định vị bằng chốt
trám khống chế nốt bậc tự do còn lại. Để tăng cứng vững cho chi tiết ta dùng thêm
một chốt tự lựa tỳ vào mặt C đã gia công của chi tiết
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng hai đòn kẹp, toàn bộ đồ định vị và kẹp chặt đợc lắp lên
mâm tròn và lắp lên trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn moocs của đầu trục
chính máy tiện T620. Để cho chi tiết khi quay cân bằng thì ta lắp thêm phần đối
trọng ( Sơ đồ nguyên công)
Sơ đồ định vị gia công trên máy tiện T620
f)Nguyên công 6 : (Tiện bán tinh, tiện tinh

90, tiện định hình

60)
Mặt đáy chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ
ngắn định vị vào một lỗ 14,5 khống chế 2 bậc tự do, và lỗ kia định vị bằng chốt
trám khống chế nốt bậc tự do còn lại. Để tăng cứng vững cho chi tiết ta dùng thêm
một chốt tự lựa tỳ vào mặt C đã gia công của chi tiết
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng hai đòn kẹp, toàn bộ đồ định vị và kẹp chặt đợc lắp lên
mâm tròn và lắp lên trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn moocs của đầu trục
chính máy tiện T620. Để cho chi tiết khi quay cân bằng thì ta lắp thêm phần đối
trọng ( Sơ đồ nguyên công)
g)Nguyên công 7: (Kiểm tra độ song song của tâm lỗ

90 với mặt đáy)
Chi tiết đợc đặt lên bàn máp khống chế 3 bậc tự do, lồng trục gá có lắp bạc vào
trong lỗ 90, dùng đồng hồ so kiểm tra ở vị trí cao nhất trên hai đầu trục gá.
Sai lệch số chỉ của đồng hồ so ở hai vị trí chính là độ không song song của tâm lỗ
với mặt chuẩn (hình vẽ)

Sơ đồ kiển tra độ không song song của tâm lỗ với mặt đáy
h)Nguyên công 8:(Khoan 3 lỗ

5 mm để gia công ren, ta ro M6)
Mặt D của chi tiết đợc định vị lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt chỏm
cầu định vị vào mặt A khống chế 1 bậc tự do
Vị trí các lỗ đợc xác định thông qua bạc dẫn và phiến dẫn với việc: Định vị phiến
dẫn lên mặt phẳng C tinh khống chế 3 bậc tự do, Chốt trụ ngắn vào lỗ 90 khống
chế 2 bậc tự do, và một chốt chỏm cầu khống chế nốt bậc tự do thứ 6
Chi tiết đợc kẹp chặt thông qua Bulông và bạc chữ C (hình vẽ)
Sơ đồ định vị chi tiết khi khoan 3 lỗ 5 để Ta rô ren M6
i)Nguyên công 9: ( khoan lỗ

5 để Tarô ren M6)
Mặt A của chi tiết đợc định vị lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn
định vị vào lỗ 14,5 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám định vị vào lỗ 14,5 còn
lại khống chế 1 bậc tự do còn lại
Vị trí các lỗ đợc xác định thông qua bạc dẫn và phiến dẫn
Chi tiết đợc kẹp chặt thông qua hai đòn kẹp( hình vẽ)
Nguyên công đợc thực hiện trên máy khoan đứng 2H125
Sơ đồ định vị kẹp chặt chi tiết khi khoan lỗ 5 để Tarô ren M6
VI: Tính lợng d gia công cho một bề mặt.
Tính lợng d gia công cho bề mặt lỗ 90
-0.017
, với việc chọn chuẩn tinh chính là mặt
phẳng
chuẩn tinh chính A, và hai lỗ 14,5 vuông góc với mặt phẳng A
Công thức tính Z
imin
= R

Zi-1
+ T
i-1
+
i-1
+
i
Bề mặt đợc gia công trên tiện T620 với dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng kiểu
1 có
h= 20mm; b=20mm; L = 170mm; P=70mm; n=6,0mm; l =12mm
( Bảng 4.14 STCNCTMTI)
1)Bớc gia công thô
Phôi đúc bằng khuôn kim loại( theo bảng 3-66 _T1 Sổ tay CNCTM), Chiều cao
nhấp nhô tế vi, và chiều sâu lớp h hỏng do bớc công nghệ sát trớc để lại:
R
Zi-1
= 200 àm, T
i-1
= 300 àm
Sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại:

phôi
=
22
cmc

+

c
=

K
.L = 0,7.190 = 133 àm
Trong đó:
K
= 0,7 ( theo bảng 15 trang 45_ hớng dẫn thiết kế)

cm
= T = 740 àm,
Với T là dung sai kích thớc 75 mm của chi tiết đúc đạt CCX IT14
(Bảng 3_66, 3_91 _T1 sổ tay CNCTM)

phôi
=
22
740133 +
= 752 àm
Sai số gá đặt khi tiện thô ( định vị bằng lỗ)

gđ
=
22
Kc

+
ở đây, Do lực kẹp không trùng với phơng đạt kích thớc
K
= 0
Sai số chuẩn xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt
này có khe hở so với lỗ định vị

max
= T
A
+ T
B
+
min

T
A
: Dung sai lỗ định vị cấp chính xác TT7: T
A
= 0,018 mm(B.3.91STCNT1 với đ-
ờng kính lỗ 14,5)
T
B
: Dung sai của đờng kính chốt cấp chính xác IT6: T
B
= 0,011 mm

min
: Khe hở nhỏ nhất của lỗ và chốt:
min
= 0,013 mm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết:

H

tg
max

=
Trong đó: H là khoảng cách giữa hai lỗ

00027,0
155
013,0011,0018,0
=
++
=

tg
Sai số chuẩn của mặt gia công:

C
= L.tg = 190.0,00027 = 0,0515 mm 52 àm

gđ
=
C
= 52 àm
Z
min
= R
Zphôi
+ T
phôi
+
phôi
+
phay thô

Thay số: Z
min
= 200 + 300 + 752 +52 = 1257 àm
2)Bớc gia công tinh
Phôi đã đợc gia công thô và đối với vật liệu Gang thì T
i
= 0, R
z
của bớc thô và bớc
tinh là 50 àm và 20 àm (bảng 3-69 trang 237 _T1 Sổ tay CNCTM)
Khi tiện tinh thì sai lệch không gian của bớc gia công thô là:

1
= 0,05.
phôi
= 0,05. 752 = 37,6 àm
Sai số gá đặt khi tiện tinh sẽ là:

tinh
= 0,05.
thô
= 0,05.50 = 2,5 àm
Z
min
= R
Zthô
+ T
thô
+
thô

+
phay tinh
Thay số: Z
min
= 50 + 0 + 37,6 + 2,5 = 90,1 àm
Từ đó ta có bảng kết quả tra và tính lợng d:
Tên chi tiết: Giá đỡ; Vật liệu: Gang xám 15-32
Bề mặt cần gia công: lỗ 90
Nguyên
công
Thành phần lợng d
(àm)
Lợng
d tính
Z
min
(àm)
KT
tính
toán
min
Dung
sai
chế
tạo
Kích thớc
(mm)
Lợng d
(àm)
R

Z
T

a
max
a
min
2Z
max
2Z
min
Phôi
đúc
200 300 752
87,289
740
87,289
87,37
Tiện
thô
50 0 37,6
50
1257
89,803
250
89,803
89,85 2514 2480
Tiện
tinh
20 0

2,5
90,1
89,983
100
89,983
90
180 150
Kiểm tra tính:
2Z
omax
= 2514 + 180 = 2694àm
2Zomin = 2480 + 150 = 2630 àm
2Z
Omax
2Z
Omin
= 2694 2630 = 64 àm = T
phôi
- T
chi tiết

Vậy, kích thớc danh nghĩa của chi tiết so với mắt đáy là:
a
max
= 87,37 mm;
lợng d cần thiết cho phôi là:
Z = 1800 àm = 1,80 mm
a = 34,90
1,80
mm

3) Tra lợng d cho các nguyên công còn lại.
- Nguyên công 1: Phay mặt đáy A
+ Phay thô: t= 2mm
+ Phay tinh: t= 0.5mm
- Ngyên công 2:Phay 2 mặt bích đé B
+ Phay thô: t= 1.5
+ Phay tinh: t= 0.5
- Ngyên công 3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ
+ Khoan lỗ t= 6 mm
+ Khoan lỗ t= 1 mm
+ Doa lỗ t= 0.25 mm
- Nguyên công 4: Phay mặt đầu
+ Phay thô: t= 1.5 mm
+Phay tinh: t=0.5 mm
- Nguyên công 5: Tiện mặt đầu, tiện thô lỗ , , .
+ Tiện mặt đầu:
. Tiện thô: t= 2
. Tiện tinh: t= 0.5
+ Tiện lỗ :
. Tiện thô: t= 2 mm
. tiện tinh: t= 0.5 mm
+ Tiện thô lỗ , :
. t= 2mm
- Nguyên công 6: Tiện tinh , tiện định hình :
+ Tiện tinh : t= 0.5 mm
+ Tiện định hình : t= 5.5 mm
- Nguyên công 9: Khoan lỗ , ta rô M6.
+ Khoan: t= 2.5 mm
+ Ta rô: t= 0.5 mm
VII: Tính chế độ cắt cho một nguyên công, các nguyên công

khác tra bảng
1)Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan 3lỗ

5 ta rô M6
Chi tiết đợc định vị bằng phiến tỳ ở mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ
định vị vào mặt lỗ khống chế 2 bậc tự do, một phiến tỳ ở mặt bên khống chế bậc tự
do còn lại.
Khoan 2H53 BK8 39,25 2500 0,28 2,5
Ta rô 5A05 BK6 9 475 0,5
Bớc CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng t(mm)
)
a) Khoan:
Xác định chế độ cắt:
- Chon dao: Mũi khoan ruốt gà bằng thép gió

5
+) Chiều sâu xắt, mm:
T = 2.5(mm)
+) Bớc tiến: Bớc tiến cho phép bởi sức bền của mũi khoan là:
áp dụng công thức: S = 7,34.
75,0
81,0
B
H
D
=
75,0
8 1,0
190
5

= 0,072 (mm/vòng)
Bớc tiến cho phép bởi sức bền của cơ cấu bớc tiến rút ra từ công thức lực h-
ớng trục sau đây.
P=
K
St
D
C
p
ypxp
p
p

2
(KG)
Trong đó lực cho phép bởi sức bền của cơ cấu bớc tiến là: P=P
cP
= 2000(KG)
Theo bảng 39(sổ tay chế độ cắt cơ khí)ta có: C
P
= 62, Z
P
= 1.0, X
P
= 0, Y
P
= 0.8
K
mP
= 1, K

fP
= 1.33, K
P
= 0.62. Thay tất cả các hệ số vào công thức trên ta đợc:
2000= 65. 5
1
. 2,5
0
. S
0,8
. 1. 1,33. 0,62
S
0,8
= 7,82 S=
Chọn theo máy S= 0,07(mm)
+) Tốc độ cắt: Tính theo công thức
V= =
K
St
T
D
C
vvxv
m
zv
v
.
.
(m/p)
Các hệ số ttra bảng 36 sổ tay chế độ cắt cơ khí.

C
v
= 17,6; Y
v
= 0,55; Z
v
= 0,25; X
v
= 0; m= 0,125
K
mv
=
1.3
= 0,67
K
fv
= 0,87; K
dv
= 1; K
lv
= 1
Thay các hệ số vào công thức trên ta đợc:
V= = 71,64 (m/p)
Số vòng quay trục chính máy khoan:
N = = = 4563 (v/p)
Theo số vòng quay của máy lấy n
t
= 1700(v/p)
tốc độ cắt thực tế: V
t

= = = 26,69(m/p)
+) Lực hớng trục khi khoan:
Lực hớng trục khi khoan đợc tính theo công thức:
P= C
P
. D
zP
. t
xP
. S
yP
. K
P
(KG)
P= 62.5
1
.2,5
0
.0,07
0,8
.1,33.0,62 = 30,4567 (KG)
*) Mô men xoắn khi khoan tính theo công thức:
M
x
= C
m
. D
zm
. t
xm

. s
ym
. K
m
(KGmm)
Trong đó: C
m
= 23,6 ; Z
m
= 2 ; X
m
= 0 ; Y
m
= 0,8 ; K
mm
= 1 ; K
fm
= 1 ; K
lm
= 0,77
M
x
= 23,6 . 5
2
. 2,5
0
. 0.07
0,8
. 1. 1. 0,77= 54,13 (KGmm)
b) Ta rô 3 lỗ M6:

Ta rô trên máy ta rô ren 5A05 ta rô ren tiêu chuẩn M6.
Sử dụng dao hợp kim cứng BK6,(Theo bảng 5- 188 STCNCTM- T2) ta có
V
b
= 9 (m/ph).
Số vòng quay tính toán n
t
= = = 477,7(v/ph)
Tra theo máy thì n
m
= 475 (vg/ph)
Vân tốc cắt thực tế sẽ là: V
tt
= = = 9 (m/ph)
2)Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
a)Nguyên công 1: (Phay mặt phẳng đáy A làm chuẩn tinh chính)
Dùng ba chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt D của chi tiết khống chế 3 bậc tự do,
hai chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bulông thông qua bạc chữ C lên mặt C của chi tiết
Gia công chi tiết trên máy phay ngang 6H82 (công suất động cơ chính 7,5 kW), khi
gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao S. Kích
thớc đạt đợc thông qua cữ so dao lắp trên đồ gá
Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu thì đờng kính dao lấy
D =(1,25ữ1,5)B
Trong đó: D: Là đờng kính dao
B: Là chiều rộng bề mặt gia công
Chọn dao phay mặt đầu có D/Z = 90/10, vật liệu thép hợp kim cứng BK8
Phay thô: t
1
= 2,0 mm; chạy dao S

r
= 0,2 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
V
b
= 204 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
V
t
= 204.0,8 = 163,2 m/ph
n
t
=
577,49
90.14,3
1000.163,2

.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 475 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
134,2
1000

0475.3,14.9

1000
.D.n
m
==

m/ph
Lợng chạy dao vòng:
S = Z.S
r
= 10.0,2 = 2 mm/vòng
Lợng chạy dao phút:
S
P
= n
m
.S = 475.2 = 950 mm/ph
Phay tinh: t
2
= 0,5 mm; chạy dao S = 1 mm/vòng S
r
= 0,1 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
V
b
= 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
V
t
= 260.0,8 = 208 m/ph

n
t
=
736
90.14,3
1000.208

.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 600 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
169,56
1000
0600.3,14.9

1000
.D.n
m
==

m/ph
Lợng chạy dao phút:

S
P
= n
m
.S = 600.1 = 600 mm/ph
Sơ đồ định vị nguyên công phay mặt đáy A
Kết quả tính chế độ cắt:
Phay tinh 6H82 BK8 169,56 600 1 0,5
Phay thô 6H82 BK8 134,2 475 2 2,0
Bớc CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)
b)Nguyên công 2: (Phay 2 mặt bích đế B)
Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do, hai chốt
tỳ khía nhám định vị lên cạnh đáy không có lợng d khống chế 2 bậc tự do, và một
chốt tỳ khía nhám định vị lên cạnh không có lợng d còn lại khống chế một bậc tự
do (hình vẽ):
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào mặt trong lỗ 110
Nguyên công đợc thực hiện trên máy phay đứng 6H10 ( công suất 3 kW), khi gia
công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy
dao S
Chọn dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z = 75/10
Phay thô: t
1
= 1,5; chạy dao S
r
= 0,13 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
V
b
= 232 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
V

t
= 232.0,8 = 185,6 m/ph
n
t
=
788
75.14,3
1000.185,6

.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 564 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
132,8
1000
5564.3,14.7

1000
.D.n
m
==

m/ph
Lợng chạy dao vòng:
S = Z.S
r
= 10.0,13 = 1,3 mm/vòng
Lợng chạy dao phút:
S
P
= n
m
.S = 564.2 = 1128 mm/ph
Chọn theo máy S
Pm
= 1120 mm/ph
Phay tinh: t
2
= 0,5 mm; chạy dao S = 1 mm/vòng S
r
= 0,1 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
V
b
= 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
V
t
= 260.0,8 = 208 m/ph
n
t
=
883,22

75.14,3
1000.208

.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 800 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
188,4
1000
53,14.800.7

1000
.D.n
m
==

m/ph
Lợng chạy dao phút:
S
P
= n
m

.S = 800.1 = 800 mm/ph
Sơ đồ định vị gia công mặt bích B
Kết quả tính chế độ cắt:
Phay tinh 6H10 BK8 188,4 800 1 0,5
Phay thô 6H10 BK8 132,8 564 1,3 1,5
Bớc CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)
c)Nguyên công 3: (Khoan_Khoét_Doa hai lỗ

14,5 làm chuẩn tinh chính)
Định vị và kẹp chặt chi tiết giống nh trong nguyên công 2, vị trí chính xác của hai
lỗ đợc xác định thông qua phiến dẫn và bạc dẫn
Nguyên công đợc thực hiện trên máy khoan cần 2H53

S2
n2
n3
0,05+
-
n1
S3
S1
6,3
Sơ đồ định vị chi tiết khi khoan_khoét_doa 2 lỗ 14,5 làm chuẩn tinh chính
*Khoan lỗ

12mm:
Chiều sâu cắt t:
mm 6
2
12

2
D
t ===
Theo bảng 5-94 sổ tay T2:
Vật liệu dao BK8
Khoan xong đa vào khoét và doa, nhóm chạy dao I: S
t
= 0,4ữ0,48 mm/vòng
Theo bảng 5-95 sổ tay T2:
Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170ữ190, S
t
= 0,41 mm/vòng
Thì V
b
= 72 m/ph
n
t
=
1348
17.14,3
1000.72

.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 1250 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
66,725
1000
171250.3,14.

1000
.D.n
m
==

m/ph
*Khoét lỗ

14 mm
Chiều sâu cắt t:
mm 1
2
2
2
DD
t
truocs au
==

=
Theo bảng 5-107 sổ tay T2:
Dao khoét BK8

Khoét xong đa vào doa, nhóm chạy dao II: S
t
= 0,55ữ0,6 mm/vòng
Theo bảng 5-109 sổ tay T2:
Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170ữ190, S
t
= 0,6 mm/vòng
Thì V
b
= 138 m/ph
n
t
=
3139
14.14,3
1000.138

.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 2500 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
110

1000
142500.3,14.

1000
.D.n
m
==

m/ph
*Doa lỗ

14,5 mm:
Chiều sâu cắt t:
mm 0,25
2
14-14,5
2
DD
t
truocsau
==

=
Theo bảng 5-116 sổ tay T2:
Dao doa BK8
Doa Gang xám với đờng kính 14,5 mm: S
t
= 0,8ữ1,2 mm/vòng
Thì V
b

= 60ữ80 m/ph
n
t
=
1317
5,14.14,3
1000.60

.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 1082 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
49,26
1000
14,51082.3,14.

1000
.D.n
m
==

m/ph

Kết quả tính chế độ cắt của nguyên công:
Doa BK8 2H53 49,26 1082 1 0,25
Khoét BK8 2H53 110 2500 0,6 1
Khoan BK8 2H53 66,725 1250 0,41 6
Bớc CN Dao Máy V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vòng
)
t(mm)
d)Nguyên công 4: Phay mặt đầu
Mặt đáy A của chi tiết đợc đặt trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ
ngắn lồng vào một lỗ 14,5 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám lồng vào lỗ 14,5
còn lại khống chế một bậc tự do
Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu Bulông _ đòn kẹp với việc đặt lực kẹp vào trong lỗ
90
Nguyên công đợc thực hiện trên máy phay ngang 6A82, bằng dao phay mặt đầu
hợp kim cứng BK6 có D/Z = 100/10, tổng lợng d gia công là 1,8 mm
Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi gia công mặt C
*)Phay thô:
Xác định chế độ cắt
Chọn dao: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .
- Chiều rộng gia công là 80 mm
- Kích thớc của dao, theo bảng 4-94 Trang 374 [Sổ tay CNCTMI], ta có:
Đờng kính Chiều dày dao đờng kính Số răng dao
ngoài của dao
D (mm)
B (mm)
trong
D (H7) (mm)
Z
100 39 32 10
- Chiều sâu cắt: t= 1.5

- Lợng chạy dao: S
r
= 0.2(mm/răng)
Tra bảng vân tốc cắt (bảng 5-127,STCNCTM- T2)
V
b
= 204(m/ph), hệ số hiệu chỉnh tốc độ k= 0,8
V
t
= 204.0,8 = 163,2 (m/ph)
số vòng quay tính toán: n
t
= = = 577,49 (v/ph)
Tra theo máy thì n
m
= 475(v/ph)
Vân tốc cắt thực tế: V
tt
= = = 134,2 (m/ph)
- Lợng chạy dao vòng S = z.S
r
= 10.0,2 = 2(mm/ph)
- Lợng chạy dao phút S
P
= n
m
.S = 475.2 = 950(mm/ph)
*) Phay tinh: t
2
= 0,5 mm; chạy dao S = 1 mm/vòng S

r
= 0,1 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
V
b
= 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
V
t
= 260.0,8 = 208 m/ph
n
t
=
736
90.14,3
1000.208

.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 600 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
169,56
1000

0600.3,14.9

1000
.D.n
m
==

m/ph
Lợng chạy dao phút:
S
P
= n
m
.S = 600.1 = 600 mm/ph
Kết quả:
Phay
tinh
6H82 BK6 144,2 475 0,75 0,3
Phay
thô
6H82 BK6 188,5 600 2,5 1,5
Bớc CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng
)
t(mm)
e) Nguyên công 5: (Tiện mặt đầu, lỗ

90, lỗ

49, và tiện định hình)
Mặt đáy chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ

ngắn định vị vào một lỗ 14,5 khống chế 2 bậc tự do, và lỗ kia định vị bằng chốt
trám khống chế nốt bậc tự do còn lại. Để tăng cứng vững cho chi tiết ta dùng thêm
một chốt tự lựa tỳ vào mặt C đã gia công của chi tiết
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng hai đòn kẹp, toàn bộ đồ định vị và kẹp chặt đợc lắp lên
mâm tròn và lắp lên trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn moocs của đầu trục
chính máy tiện T620. Để cho chi tiết khi quay cân bằng thì ta lắp thêm phần đối
trọng ( Sơ đồ nguyên công)
*Khoả mặt đầu D:
Khoả mặt đầu từ 110 vào 90 với lợng d là 2 mm
B ớc thô: t
1
= 1,5 mm; (Theo bảng 5-65 Sổ tay T2)
S = 0,42 mm/vòng; mặt đầu V = 195 m/ph
n
t
=
560,56
110.14,3
1000.195

.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V

tt
=
138,16
1000
10400.3,14.1

1000
.D.n
m
==

m/ph
B ớc tinh: t
1
= 0,5 mm; R
Z
= 10 S = 0,23 mm/vòng;
(Theo bảng 5-65 Sổ tay T2) V = 248 m/ph
n
t
=
718
110.14,3
1000.248

.D
1000.V
t
==
v/ph

Tra theo máy thì n
m
= 650 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
224,5
1000
10650.3,14.1

1000
.D.n
m
==

m/ph