Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết nắp hộp khởi động động cơ H33 ( thuyết minh + bản vẽ)

1
Lời nói đầu
Hiện nay , ngành Cơ khí nói chung và ngành Cơ khí Chế tạo máy nói riêng
đóng vai trò hết sức quan trọng trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất
nớc. Nhiệm vụ của ngành Công nghệ Chế tạo máy là định ra quy trình công nghệ
chế tạo các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh vực của đời sống xã hội. Do đó,
việc phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy đã và đang là mối quan tâm đặc biệt
của Đảng và Nhà nớc ta.
Phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với
việc phát triển nguồn nhân lực và các trang thiết bị hiện đại. Trong đó, việc trớc
tiên là phải đào tạo ra một đội ngũ kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật có trình cao, có
thể vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết các vấn đề cụ thể thờng gặp
trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Môn học Công nghệ Chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào
tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về lĩnh vực thiết kế, chế tạo máy và trang bị cơ khí phục
vụ các ngành kinh tế nh: công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải,.
Để giúp sinh viên nắm vững đợc kiến thức cơ bản của mộ học và làm quen với
nhiệm vụ thiết kế; trong chơng trình đào tạo, đồ án công nghệ chế tạo máy là một
phần không thể thiếu đợc của sinh viên khoa Cơ khí khi kết thúc môn học.
Trong đồ án này, nhiệm vụ của em đợc giao là:
Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết nắp hộp khởi động động cơ
Nội dung của đồ án bao gồm các công việc nh: xác định dạng sản xuất, xác
định phơng pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, thiết
kế đồ gá.
Sau một thời gian tìm tòi, thiết kế và với sự chỉ bảo tận tình của thầy
Nguyễn Văn Hà đến nay em đã hoàn thành xong đồ án môn học Công nghệ
chế tạo máy. Tuy nhiên, trong quá trình tính toán, thiết kế sẽ khó tránh khỏi những
sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm. Rất mong nhận đợc sự chỉ bảo của các thầy
cô giáo trong bộ môn và sự đóng góp ý kiến của các bạn sinh viên.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện

Đỗ Thi Hào
Phần thuyết minh
Ch ơng 1:
Phân tích chi tiết gia công và định dạng sản xuất
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết :
Chi tiết nắp hộp khởi động động cơ:( hình 1)

-

-

Khoa Cơ khí
1
2
12 gúc R6
2x45
1x45
1x45
Nhỡn theo B
6 l? ỉ6.5
12 gúc R8
A
D
C
Hình 1: Bản vẽ chi tiết
- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy nắp hộp khởi động động cơ là thuộc chi tiết dạng
hộp. Nắp hộp khởi động động cơ là một bộ phận không thể thiếu của mỗi động cơ.
Ngoài nhiệm vụ là nắp hộp, nó còn kết hợp với thân hộp động cơ để lắp các chi tiết
nh: ổ lăn , ổ trợt
- Trên nắp hộp có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau tuỳ thuộc

vào điều kiện làm việc của mỗi bề mặt đó. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 18.
-Ta cần phải gia công chính xác bề mặt C và 2 lỗ 18 để làm chuẩn tinh gia công.
Cần phải đảm bảo độ vuông góc giữa đờng tâm 2 lỗ trục với mặt phẳng C. Chi tiết
làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.
- Với vật liệu là nhôm có đặc tính là nhẹ có khả năng đúc tốt đây là một ụ điểm để
ngời ta chế tạo ra những bộ phận bao kín, hoặc các bộ phận phủ ngoài thờng không
chịu lực tác dụng vv.
- Chi tiết đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc trong khuôn kim loại .
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết :
Từ hình vẽ yêu cầu gia công chi tiết dạng hộp phân tích tính công nghệ từ khâụ chế
tạo phôi cho tới khi hoàn thành sản phẩm .

-

-

Khoa Cơ khí
2
3
- Chi tiết nắp hộp khởi động động cơ có kết cấu đủ độ cứng vững theo yêu cầu công
nghệ. Chi tiết có cấu tạo gồm các bề mặt cong đồng thời lại có gân trợ lực, do đó
mức độ cứng vững đợc tăng đáng kể đảm bảo không bị biến dạng khi gia công; có
thể cắt gọt ở tốc độ cao nhằm tăng năng suất.
- Chi tiết có nhiều góc lợn đây là một đặc điểm khó trong quá trình gia công và
đúc. Chi tiết có nhiều lỗ gia công đặc biệt là cac lỗ đối xứng nên có thể dùng
phân độ .Trên chi tiết gia công dạng hộp ( nắp hộp khởi động động cơ) có một
số lỗ cần gia công chính xác để thể hiện đợc các mối lắp gép nh lỗ 18 Ra
2,5( cấp độ bóng là 6) nên cần gia công chính xác hốn với các mặt đầu Ra 5 ,
Ra10 đạt cấp chính xác 4, 5. chi tiết cũng phải đạt đợc các yêu cầu khác.
Độ không phảng mặt A<0,05 (mm) trên chiều dài 100 mm. Đờng tâm 2 lỗ

trục vuông góc với mặt A. Không rỗ nứt sau khi đúc và gia công, không đẻ gờ
săc trên các cạnh .
Nhìn chung chi tiết dạng hộp là một chi tiết phức tạp , khógia công khi chế
tạo phải đảm bảo nhiều yêu cầu kĩ thuật khác nhau .
Các lỗ nên thông suốt và ngắn ( ở đây có lỗ không thông suốt ) các lỗ kẹp chặt
của chi tiết dạng hộp phải là các lỗ chuẩn . Các bề mặt chuẩn phải có đủ diện
tích nhất định phải cho phép thực hiện đợc các nguyên công , khi dùng bề mặt
đó làm chuẩn và phải thực hiện gá đặt nhanh .
- Mặt bích C có diện tích đủ rộng để làm chuẩn tinh. Mặt A gồm 2 mặt đáy của mặt
trụ tạo độ cân xứng cho chi tiết khi dùng làm chuẩn tinh phụ. Hầu hết các bề mặt
của chi tiết cho phép gia công dễ dàng và có thể phối kết hợp các máy vạn năng
trong việc gia công các bề mặt.
- Các lỗ trên chi tiết đều có kích thớc nhỏ nên ta có thể đúc đặc đỡ tốn công làm lõi
nhằm giảm giá thành.
- Việc sử dụng vật liệu là hợp kim nhôm đúc có u điểm là:
+ Giá thành hạ .
+ Dễ chế tạo phôi nhờ phơng pháp đúc .
+ Gia công cắt gọt dễ dàng .
+ Giảm đợc khối lợng chung của hộp .
III. Xác định dạng sản xuất :
1- Xác định dạng sản xuất:
Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của
chi tiết gia công . Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau :
N = N
1
.m (1+
100

+
)

Trong đó
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (10.000 chiếc/năm)

-

-

Khoa Cơ khí
3
4
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3-:-6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5-:-7)%
Vậy N = 10.000.1(1 +
100
46 +
) =11000 (chi tiết /năm)
2- Xác định khối lợng chi tiết(phôi):
Qua bản vẽ chi tiết và phơng pháp đúc phôi ta có thể tính gần đúng khối lợng
của chi tiết nh sau: Q = V.
Trong đó:
Q- Khối lợng của chi tiết, Kg
V- Thể tích của chi tiết, dm
3
- Trọng lợng riêng của vật liệu, = 2,7 Kg/dm
3
Bảng 1.Khối lợng riêng của một số vật liệu

Tên vật
liệu Thép Gang dẻo Gang xám Nhôm Đồng
(kg/dm
3
)
7,852 7,2 ữ 7,4 6,8 ữ 7,4 2,6 ữ 2,8 8,72
Ta chia chi tiết thành các khối cơ bản để tính thể tích của chi tiết. Khi đó:
V = V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4
+ V
5
Với: + V
1
là thể tích khối trụ dài, V
1
= 3,14.(0,16)
2
.0,39 = 0,0313 dm
3
+ V
2
là thể tích khối trụ ngắn, V
2
= 3,14.(0,16)

2
.0,33 = 0,0265 dm
3
+ V
3
là thể tích phần đáy,
V
3
=1/2.3,14.0,05[(0,48)
2
+(0,38)
2
]+1/2.(0,96 + 0,76).0,54.0,05-2.3,14.0,05(0,16)
2

V
3
= 0,0446 dm
3
+ V
4
là thể tích khối trụ nghiêng R7, V
4
= 3,14.(0,07)
2
.(0,26-0,16) = 0,0015dm
3
+ V
5
là thể tích khối nghiêng 20,

V
5
= 0,16.0,17.0,20 + 1/2.3,14.(0,1)
2
.0.17 = 0,0081 dm
3
V = 0,0313 + 0,0265 + 0,0446 + 0,0015 + 0,0081 = 0,112 dm
3
Trọng lợng của chi tiết là: Q = 0,112.2,7 0,30 Kg
Tra bảng 2 trang 13( Thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta đợc dạng sản xuất là
hàng loạt lớn .

ch ơng 2
Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ
lồng phôi
I. Xác định phơng pháp chế tạo phôi :

-

-

Khoa Cơ khí
4
5
Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây:
Phôi đúc bao gồm cả phôi gang, thép hoặc hợp kim nhôm , nhôm là những loại
phổ biến nhất để chế tạo chi tiết dạng hộp , chế tạo phôi đúc thờng bằng các ph-
ơng pháp sau :
1. Đúc gang trong khuôn cát , mẫu gỗ làm bằng tay , phơng pháp này
cho độ chính xác thấp , lợng d gia công cắt gọt lớn , năng suất thấp ,

đòi hỏi trình độ công nhân phải cao , thích hợp đối với dạng sản xuất
dạng nhỏ hoặc đơn chiếc .
2. Dùng mẫu kim loại , khuôn cát làm bằng máy, đạt độ chính xác và
năng suất cao , lợng d gia công cắt gọt nhỏ , phơng pháp này thích
hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối.
3. Dùng phơng pháp đúc trong khuôn có vỏ mỏng , độ chính xác từ 0,3
- 0,6 mm tính cơ học tốt . Phơng pháp này dùng trong sản xuất hàng
loạt hoặc hàng khối , nhng chỉ thích hợp cho chi tiết hộp cỡ nhỏ.
4. Đúc áp lực , cố thể tạo lên chi tiết dạng hộp cỡ nhỏ có hình thù phức
tạp, phôi dập đợc dùng đối với chi tiết hộp cỡ nhỏ có hình thức
không phức tạp ở dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối . Đối với
các phơng pháp này tạo đợc cơ tính tốt và năng suất cao .

Chi tiết thiết kế là chi tiết dạng hộp , khá phức tạp , có nhiều gân và góc lợn, vật
liệu chi tiết là bằng nhôm ,vậy ta chọn phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp đúc
trong khuôn kim loại .
II. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi :
1.Xác định lợng d gia công cơ:
Xác định lợng d gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích thớc lớn nhất của
vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phơng pháp làm
khuôn(bằng tay hay bằng máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của
vật đúc .
Bản vẽ chi tiết lồng phôi rất quan trọng cho qúa trình gia công vì nó ảnh hởng
đến việc chọn phơng pháp gia công , chọn dạng dụng cụ cắt, từ bản vẻ chi tiết lồng
phôi ta có thể biết đợc những bề mặt nào cần gia công và độ chính xác của bề mặt
đó là bao nhiêu. Để xây dựng nên bản vẻ chi tiết lồng phôi ta cần phải xác định đợc
lợng d gia công Z
b
, dung sai kích thớc , độ bóng bề mặt.
Xác định lợng d gia công của vật đúc với cấp chính xác cấp I tra bảng 3-94

(Sổ tay CNCTM I ) theo kích thớc lớn nhất của chi tiết là 138 mm và vị trí bề mặt
khi rót kim loại vào khuôn ta có lợng d gia công của các bề mặt là:
- Mặt A: Kích thớc danh nghĩa 39 mm, ở vị trí lòng khuôn trên thì lợng d gia công
là Z
b
(A) = 2 ( mm)
- Mặt C: Kích thớc danh nghĩa 32 mm, ở vị trí lòng khuôn dới thì lợng d gia công là
Z
b
(C) = 2 ( mm)

-

-

Khoa Cơ khí
5
6
- Mặt D: Kích thớc danh nghĩa 36 mm, ở vị trí lòng khuôn dới thì lợng d gia công
là Z
b
(D) = 2 ( mm)
- Mặt đầu khối trụ nghiêng 8: Kích thớc danh nghĩa 26 mm, ở vị trí mặt bên thì l-
ợng d gia công là : Z
b
= 2 ( mm)
- Mặt đầu khối trụ nghiêng 20 : Kích thớc danh nghĩa 17 mm, ở vị trí mặt bên thì
lợng d gia công là Z
b
= 2 ( mm)

- Sai lệch cho phép theo kích thớc của vật đúc với cấp chính xác cấp I theo bảng 3-
97 (sổ tay CNCTM I ) đối với các bề mặt là 0,3( mm)
- Sai lệch cho phép theo chiều dày của các sờn và vách không đợc gia công theo
bảng 3-100 (sổ tay - CNCTM I ) là 0,2 ( mm )
Ta có bản vẽ chi tiết lồng phôi nh sau (Hình 2)
Nhìn theo B
Hình 2: Bản vẽ chi tiết lồng phôi
2.Xác định độ dốc rút mẫu:
Tra bảng I-6 [5] ta đợc:
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00
Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00

-

-

Khoa Cơ khí
6
7
Ghi chú:
Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ d gia công cơ.
Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh sau:
Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày.
Thành dày 5ữ 10mm độ xiên tăng một phần và giảm một phần .
Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày.
3.Xác định trị số góc đúc:
Những chỗ giao nhau giữa các thành vật đúc có các góc lợn bằng (1/5ữ 1/3)
tổng chiều dày vật đúc.
Bán kính giữa phần trụ đặc và gân : 7mm.
Bán kính giữa phần trụ đặc và thân: 7mm.

Góc đúc từ 4- 5
0
Ch ơng III
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
I. Xác định đờng lối công nghệ :
Chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn nên quy trình công nghệ đợc xác
định theo nguyên tắc phân tán nguyên công ( qúa trình gia công đợc chia ra thành
nhiều nguyên công đơn giản khác nhau ), ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên
công nhất định, đồ gá đợc sử dụng là đồ gá chuyên dùng.
II. Chọn phơng pháp gia công :
- Khi gia công các mặt phẳng đạt độ bóng bề mặt R
a
=(10 5)àm chọn phơng pháp
gia công là phay. Khi đó theo bảng 3- 69 (sổ tay CNCTM I ) ta chọn gia công lần
cuối là phay tinh.
- Khi gia công 2 lỗ 18 ( mm ) và vát mép đảm bảo độ vuông góc giữa đờng tâm lỗ
với mặt phẳng A , độ nhám bề mặt R
a
= 2,5 (àm) cấp nhẵm bóng là 5. Theo bảng 3-
87 (sổ tay CNCTM I ) ta chọn gia công lần cuối lỗ là Doa . Khi đó các bớc gia
công lỗ là Khoan - Khoét Doa Vát mép.
- Khi gia công 6 lỗ 6,5( mm ) ta gia công một lần là khoan .
- Khi gia công lỗ 8 ( mm ) với độ nhám bề mặt R
a
= 10 (àm) cấp nhẵm bóng là 4.
Theo bảng 3-87 (sổ tay CNCTM I ) ta chọn gia công lần cuối là Doa . Khi đó
các bớc gia công lỗ 8( mm ) với R
a
= 5 (àm) là Khoan , vát mép .
- Khi gia công lỗ ren trong M12x1,5 ta chọn các bớc gia công là: Khoan ,vát mép,

tarô.
III. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết :
1. Chọn chuẩn thô :
Ta thấy mặt ngoài của lỗ 6,5 không gia công , định vị dễ dàng , mặt C cũng là
mặt định vị dễ dàng , vậy ta chọn 2 bề mặt này làm chuẩn thô .
2. Chọn chuẩn tinh :

-

-

Khoa Cơ khí
7
8
Mặt C là mặt lắp ghép với thân hộp động cơ ,là bề mặt có diện tích đủ lớn , dễ
dàng định vị , vậy ta chọn mặt C và 2 lỗ 18 vuông góc với bề mặt C làm chuẩn
tinh là chuẩn tinh thống nhất .
3. Trình tự gia công :
1 - Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A đạt R
a
=10 (àm) .
2 - Nguyên công 2: Phay mặt bích C
3 - Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ 18
+0,019
đạt R
a
=2,5 (àm) .
4 - Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ
022,0
048,0

18



đạt R
a
=2,5 (àm) .
5 - Nguyên công 5: Phay mặt đầu lỗ ren M12 .
6 - Nguyên công 6: Khoan, Ta rô ren M12x1,5 .
7 - Nguyên công 7: Khoan 6 lỗ 6,5 .
8 - Nguyên công 8: Phay mặt đầu lỗ 8 .
9 - Nguyên công 9: Khoan , doa 8 .
10 - Nguyên công 10: Tiện rãnh 22 .
11- Nguyên công 11: Khoan lỗ 2 .
12 - Nguyên công 12: Kiểm tra .
IV. Thiết kế nguyên công :
1.Nguyên công I: Phay mặt đáy A .
- Sơ đồ nguyên công.
10
w
w
Z
X
Y
34
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
Yêu cầu: đạt R
a
= 10 àm .
- Định vị: Chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do vì là mặt thô cho nên ta dùng 2 phiến

tỳ có khía nhám.
- Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với
mặt đáy.

-

-

Khoa Cơ khí
8
9
- Chọn máy: Máy phay 6H12, công suất 7 kW .
Kích thớc bàn máy là : 320* 1250
Số cấp chạy dao là : 16
Giới hạn vòng quay là : 63 - 1900
- Chọn dao: Chọn dao phay mặt trụ có gắn mảnh hợp kim cứng, theo bảng 4-95
(sổ tay CNCTM I ) ta có các thông số của dao :
D =100 (mm) ; B =50 ( mm ) ;d= 32 ( mm ); số răng Z = 8 răng
- Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 1,5 mm
Phay tinh: t = 0,5 mm
+ Lợng chạy dao: Tra bảng 5- 34(sổ tay CNCTM2), S
z
= 0,1 mm/răng,
số răng Z= 8 răng
+ Tốc độ cắt:
V
t
= V
b

xK
1
xK
2
xK
3
xK
4
xK
5
Trong đó:
V
b
là tốc độ cắt theo bảng , với S
z
= 0,1 (mm/ răng), D = 100 mm,
T=180 (phút) chiều sâu cắt t = 2 (mm) theo bảng 5-122 (sổ tay CNCTM II ) là
V
b
= 104 ( m/phút )
K
1
,K
2
,K
3
,K
4
, K
5

là các hệ số điều chỉnh cho theo bảng 5-127
(sổ tay CNCTM II )
- K
1
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K
1
= 1
- K
2
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K
2
= 0,87
- K
3
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
3
= 0,89
- K
4
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
4
= 1
- K
5
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K
5
= 1,12
Khi đó tốc độ cắt tính toán là V
t
:

V
t
= V
b
xK
1
xK
2
xK
3
xK
4
xK
5
= 104 x 1 x 0,87 x 0,89 x 1 x 1,12 = 90,19 (m/phút)
Số vòng quay trục chính theo tính toán là n
t
:
n
t
=
D
V
t
ì
ì

1000
=
100

19,901000
ì
ì

= 287,23 (vòng/phút)
Chọn số vòng quay trục chính theo máy 6H12 là n
m
= 255 (vòng/phút )
Khi đó tốc độ cắt thực tế là V
tt
:
V
tt
=
1000
m
nD ìì

=
1000
255100 ìì

= 80,07 ( m/phút )
Lợng chạy dao phút S
ph
=S
z
xZ x n
m
= 0,1 x 8 x 255 = 204 (mm/phút)

2.Nguyên công II: Phay mặt bích C
- Sơ đồ nguyên công.

-

-

Khoa Cơ khí
9
10
Z
X
Y
10
w
32
0.1
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
Yêu cầu: đạt R
a
= 10 àm .
- Định vị: Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng vừa gia công
dùng phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do, hai bậc ở mặt bên nhờ khối V ngắn.
- Kẹp chặt: Dùng tay quay ép chi tiết ( có hai khối Vngắn: một khối dùng định
vị còn một khối dùng để kẹp chặt
- Chọn máy: Máy phay 6H12, công suất 7 kW .
Kích thớc bàn máy là : 320* 1250
Số cấp chạy dao là : 16
Giới hạn vòng quay là : 63 - 1900
- Chọn dao: Chọn dao phay mặt trụ có gắn mảnh hợp kim cứng, theo bảng 4-95

(sổ tay CNCTM I ) ta có các thông số của dao :
D =100 (mm) ; B =50 ( mm ) ;d= 32 ( mm ); số răng Z = 8 răng
- Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 1,5 mm
Phay tinh: t = 0,5 mm
+ Lợng chạy dao: Tra bảng 5- 34(sổ tay CNCTM2), S
z
= 0,1 mm/răng,
số răng Z= 8 răng
+ Tốc độ cắt:
V
t
= V
b
xK
1
xK
2
xK
3
xK
4
xK
5
Trong đó:
V
b
là tốc độ cắt theo bảng , với S
z
= 0,1 (mm/ răng), D = 100 mm,

T=180 (phút) chiều sâu cắt t = 2 (mm) theo bảng 5-122 (sổ tay CNCTM II ) là
V
b
= 104 ( m/phút )
K
1
,K
2
,K
3
,K
4
, K
5
là các hệ số điều chỉnh cho theo bảng 5-127
(sổ tay CNCTM II )
- K
1
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K
1
= 1

-

-

Khoa Cơ khí
10
11
- K

2
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K
2
= 0,87
- K
3
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
3
= 0,89
- K
4
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
4
= 1
- K
5
là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K
5
= 1,12
Khi đó tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
= V
b
xK
1
xK
2

xK
3
xK
4
xK
5
= 104 x 1 x 0,87 x 0,89 x 1 x 1,12 = 90,19 (m/phút)
Số vòng quay trục chính theo tính toán là n
t
:
n
t
=
D
V
t
ì
ì

1000
=
100
19,901000
ì
ì

= 287,23 (vòng/phút)
Chọn số vòng quay trục chính theo máy 6H12 là n
m
= 255 (vòng/phút )

Khi đó tốc độ cắt thực tế là V
tt
:
V
tt
=
1000
m
nD ìì

=
1000
255100 ìì

= 80,07 ( m/phút )
Lợng chạy dao phút S
ph
=S
z
xZ x n
m
= 0,1 x 8 x 255 = 204 (mm/phút)
3.Nguyên công III: Khoan, khoét, doa lỗ 18
+0,019
,
022,0
048,0
18

- Sơ đồ nguyên công.
2
.
5
2
.
5
18
-0.023
-0.048
n
2
S
2
n
3
S
3
n
1
S
1
Z
X
Y
w
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
- Yêu cầu: R
a

= 2,5 àm
- Định vị: : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy của giá đỡ, hai
bậc ở cạnh bên nhờ khối V ngắn và 1 bậc nhờ chốt chống xoay .
- Kẹp chặt: Dùng tay quay để ép chi tiết nhờ 1 khối V di động và cơ cấu tay
quay bản lề.
- Chọn máy: Khoan cần 2H53

-

-

Khoa Cơ khí
11
12
Đờng kính gia công lớn nhất : 35 mm
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 325ữ1250 mm
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 400ữ1400 mm
Côn móc trục chính :N
0
4
Số cấp tốc độ :12 ; Giới hạn vòng quay: 25ữ2500 vòng/phút
Số cấp tốc cấp tốc độ chạy dao : 12 cấp
Giới hạn chạy dao : 0,056ữ2,5 mm/vòng
Công suất động cơ: 2,8 kW
Kích thớc máy 2240x870x3035 mm
- Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét thép gió .
+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III có các kích thớc cơ bản nh sau : d =
8 mm ; L =117 mm ; l = 75 mm .
+ Mũi khoét chuôi côn thép gió có các kích thớc cơ bản sau đây : D =10 ; L = 160
mm ; l = 80 mm

+ Mũi doa chuôi côn thép gió với D = 11; L=140 ; l=30
-Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan và khoét và doa trong một nguyên
công nên khi gia công ta thực hiện theo 3 bớc : Bớc 1 khoan lỗ 16 , bớc 2
khoét lỗ 17, bớc 3 doa lỗ 18. Chế độ cắt gia công lỗ 18 đợc tính ở dới
Tra chế độ cắt khi khoan lỗ 16 :
+ Mũi khoan ruột gà thép gió 16
Chiều sâu cắt: t = 8 mm.
Lợng chạy dao tra bảng 5.89[2] có: S = 0,32 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5.90[2]) có: V
b
= 35 mm/phút.
Tốc độ tính toán: Vt = V
b
.k1.k2
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87[2]), k2=1,0.
Vt = 35.1.1 = 35 m/phút.
Tốc độ trục chính:
phvg
D
V
n
t
t
/65,696
16.14,3
35.1000
.
.1000
===

Chọn tốc độ máy: n
m
= 695 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
phm
nD
V
t
tt
/92,34
1000
695.16.14,3
1000

===

.
+ Khoét lỗ 17
*Chọn dao : Khoét lỗ 17: chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn
tra bảng 4-47(STCNCTMI) có :D =17 , L=180-355, l=85-210,
= 6
0
; = 8
0
; = 10
0
;
0
= 40 ;

0
1
= 30 ; f = 1 mm

-

-

Khoa Cơ khí
12
13
*Chế độ cắt :
Khi khoét 17: chiều sâu cắt t=0,5mm
Lợng chạy dao S=0,6 mm/vòng( bảng 5-107 STCNCTM II)
Tốc độ cắt V
b
=138 m/ph ( Bảng 5-109 STCNCTM II)
V
tt
=V
b
.1.1=138 mm/ph
Số vòng quay tính toán của trục chính:
n
t
=
23,2585
17.14,3
138.1000
.

.1000
==
d
v
t

vòng/phút
tốc độ cắt thực tế: v
t
=
9,137
1000
17.23,2585.14,3
1000

==
dn
t

m/ph
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 2500 vòng/phút và l-
ợng chạy dao S =0,6 mm/vòng.
+Doa lỗ 18
*Chọn dao :
Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49
( sổ tay CNCTM tập 1 ) có: với D=18 ; L = 140-340 ; l = 16-18
Xác định chế độ cắt cho Doa.
-Khi doa: Chiều sâu cắt t = 0,5 mm,

Lợng chạy dao S =0,8ữ1,2 mm/vòng ; tốc độ cắt V
b
=(60-80) mm/phút
(5-116 STCNCTM II) V
tt
=(60-80).1.1=(60-80) mm/ph
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
6,1061
18.14,3
60.1000
.
.1000
==
d
v
t

vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
=1100 vòng/phút
và lợng chạy dao S = 1,05 mm/vòng.
tốc độ cắt thực tế: v
t
=

172,62
1000
18.1100.14,3
1000

==
dn
t

m/ph
4 .Nguyên công IV: Phay mặt đầu lỗ ren M12 , R
a
= 10 àm
- Sơ đồ nguyên công.

-

-

Khoa Cơ khí
13
14
Z
X
Y
w
w
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
- Định vị: : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ
ngắn hạn chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .

- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc với mặt
đáy .
- Chọn máy: máy phay 6H12 .
- Chọn dao: Chọn dao P18, D =20 (mm) ;
- Chế độ cắt: t = 2 mm;
S = 0,15 mm/r; n = 255 v/ph; V
tt
= 20 m/ph
5. Nguyên công V: Khoan ,Ta rô ren M12x1,5
- Sơ đồ nguyên công.

-

-

Khoa Cơ khí
14
15
n
2
s
2
s
1
n
1
Z
X
Y
w

w
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
- Định vị: Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn
chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
- Kẹp chặt: : Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc với mặt đáy .
- Chọn máy: máy khoan cần 2H53
- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió 10, L= 110mm; l= 50mm
- Chế độ cắt: Khoan: t = 5mm; S = 0,1 mm/v; n = 1015v/ph; V
tt
= 31,88 m/ph
Ta rô: t= 0,75 mm S = 1,5 mm/v; n = 240v/ph; V
tt
= 9 m/ph
- Chọn mũi taro ren có d= 12mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm
6. Nguyên công VI: Phay mặt đầu 6 lỗ 6.5
- Sơ đồ nguyên công.

-

-

Khoa Cơ khí
15
16
5
0.05
w
w
Z
X

Y
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
- Định vị: : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn
hạn chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc với mặt đáy .
- Chọn máy: máy phay 6H12 .
- Chọn dao: Chọn dao P18 .
- Chế độ cắt: t = 2 mm;
S = 0,15 mm/r; n = 255 v/ph; V
tt
= 20 m/ph
7. Nguyên công VII: : Khoan 6 lỗ 6,5
- Sơ đồ nguyên công.
S
n
Z
X
Y
w
w
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công

-

-

Khoa Cơ khí
16
17
- Định vị: Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn

chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc
với mặt đáy .
- Chọn máy: máy khoan cần 2H53 .
- Chọn dao: Chọn dao P18
- Chế độ cắt: Khoan lỗ: t = 3,25 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph,
V
tt
= 20,72 m/ph
8. Nguyên công VIII: Phay mặt đầu lỗ 8
- Sơ đồ nguyên công.
WW
2
2

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
- Định vị: Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn
chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc với mặt đáy .
- Chọn máy: máy phay ngang P82,công suất 7 kw .
- Chọn dao: Chọn dao P18
- Chế độ cắt: t = 2 mm; S = 0,1 mm/r; n = 255v/ph; V
tt
= 80 m/ph
9. Nguyên công IX: Khoan, doa lỗ 8
- Sơ đồ nguyên công

-

-

Khoa Cơ khí
17
18
Z
X
Y
n
S
n
S
w
w
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
- Định vị: : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy của giá đỡ,
và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc
với mặt phẳng đáy của giá đỡ .
- Chọn máy: Khoan cần 2H53,công suất 7 kw
- Chọn dao:
Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) bằng thép gió
P18 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 8 mm, chiều dài L = 100mm; chiều
dài phần làm việc l = 20mm
Chọn mũi doa máy liền khối chuôi côn bằng hợp kim cứng
d = 8 mm ; L = 140 mm ; l = 60 mm
- Chế độ cắt:
Khoan lỗ : t = 3,9 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph, V
tt
= 24,8 m/ph
Doa: t = 0,5 mm; S = 0,2 mm/v; n = 240 v/ph; V

tt
= 6 m/ph
10.Nguyên công X: Tiện rãnh trong 22
- Sơ đồ nguyên công

-

-

Khoa Cơ khí
18
19
S
n
Z
X
Y
w
w
2
2

0
.
1
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
- Định vị: : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn
hạn chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc với mặt đáy .
- Chọn máy: máy tiện 1K62, công suất 7,5 KW

Đờng kính gia công lớn nhất : 400 mm
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 710ữ1000 mm
Đờng kính lỗ trục chính : 47 mm
Côn móc trục chính :N
0
6
Số cấp tốc độ :23
Số dao nắp trên đài dao: 4
Kích thớc dao 20x25 mm
- Chọn dao: Chọn dao P18 .
- Chế độ cắt: t = 2 mm; S = 0,1 mm/vòng ; n = 600v/ph ; V = 41,46 m/ph .
11. Nguyên công XI: Khoan lỗ 2
- Sơ đồ nguyên công

-

-

Khoa Cơ khí
19
20
S
n
Z
X
Y
w
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
- Định vị: Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn
chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .

- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc với mặt đáy .
- Chọn máy: máy khoan 2A125 .
- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III (4-44 STCNCTM I) có các
kích thớc cơ bản nh sau : d = 2 mm ; L =75 mm, l=48mm .
- Chế độ cắt:
* Khi khoan:
Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.
Lợng chạy dao tra bảng 5.89[2] có: S = 0,07 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra (bảng 5.90[2]) có: V
b
= 31 mm/phút.
Tốc độ tính toán: Vt = V
b
.k1.k2
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87[2]), k2=1,0.
Vt =31.1.1 = 31 m/phút.
Tốc độ trục chính:

-

-

Khoa Cơ khí
20
21
phvg
D
V
n

t
t
/87,3290
2.14,3
31.1000
.
.1000
===

Chọn tốc độ máy: n
m
= 2850 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
phm
nD
V
t
tt
/847,26
1000
2850.2.14,3
1000

===

.
Bảng thông số chế độ cắt :
Khoan 2
26,847 2850 1,5 0,07 199,5
Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)

12.Nguyên công XII: Tổng kiểm tra
-Độ vuông góc của lỗ 18 với mặt đáy
n
0,01
A
A
-Độ song song của 2 mặt lỗ 18
0.02/100 B
B
B

-

-

Khoa Cơ khí
21
22
V. Tính lợng d và chế độ cắt cho cho nguyên công gia
công lỗ

18
+0,019
1-Tính lợng d khi gia công lỗ

18
+0,019
- Công thức tính : 2Z
bmin

= 2(R
Z
+ T +
22
b

+
)
- Quy trình công nghệ gồm bốn bớc : khoan, khoét , doa thô, doa tinh . Để đạt độ
bóng cấp 6 và độ chính xác cấp 2 . Theo bảng 1.25 (Sổ tay gia công cơ ) ta có các
giá trị R
Z
và T cho các bớc công nghệ :
+ Khoan: 16,25
12,0
24,0

+
,cấp chính xác 13, độ nhám bề mặt cấp 4 theo bảng 1.96
(STGCC)

R
Z
= 40 (àm); T= 60 (àm )
+ Khoét : 17,82
07,0+
cấp chính xác 11, độ nhám bề mặt cấp 5, theo bảng 1.96
(STGCC)
R
Z

= 30 (àm); T= 30 (àm )
+ Doa thô : 17,94
07,0+
cấp chính xác 10, độ nhám bề mặt cấp 6, theo bảng 1.96
(STGCC)
R
Z
= 10 (àm); T=20 (àm )
+ Doa tinh : 18
01,0+
cấp chính xác 6, độ nhám bề mặt cấp 8 , theo bảng 1.96
(STGCC)
R
Z
= 3 (àm); T= 10 (àm )
- Sai số không gian tổng cộng sau khi khoan:
=
22
)(
Oy
Cl +ì

+ Trong đó
y
là độ cong đơn vị của mũi khoan theo bảng 1.26 (Sổ tay gia công
cơ ) ta có
y
= 1,3 (àm)
l- chiều dài lỗ (mm) l= 40 (mm)
C

O
- độ lệch tâm lỗ theo bảng 1.26 (Sổ tay gia công cơ ) ta có C
O
= 20 (àm)
=
22
20)403,1( +ì
=
)(5620)52(
22
m
à
=+
+ Sau bớc khoan = K
y
= 0,05 ì 56 = 2,8 (àm)
+ Sau bớc khoét là các nguyên công tinh nên ta bỏ qua sai số không gian

b
=
22
kc

+
trong đó sai số
c
= 0;
k
= 0
b

=0
-Dựa vào kết quả tra bảng ta lập đợc bảng tính lơng d sau :

-

-

Khoa Cơ khí
22
23
Thứ tự
các
bớc
côn
g
ngh
ệ
Các yếu tố tạo thành l-
ơng d trung gian
(àm)
Lợng
d
tín
h
to
án
2Z
bmi
n
(à

m)
Kích
th-
ớc
tín
h
toá
n
(m
m)
Dung
s
ai

(
à
m
)
Kích thớc giới
hạn (àm)
Trị số giới hạn
của lợng d
(àm)
R
z
T

b
max min max min
Phôi đặc

Khoan
(16,25)
40 60 56 0 17,5134 360 17,51 17,15
Khoét
(17,82)
30 30 2,8 312 17,8254 70 17,83 17,76 610 320
Doa thô
(17,94)
10 20 125,6 17,951 70 18 17,93 170 170
Doa tinh
(18)
3 10 60 18,011 11 18,011 18,00 70 11
2Z
max
= 850 2Z
min
= 501

- Lợng d nhỏ nhất của bớc khoét :
Z2
bmin
=2(40
2
+ 60
2
+
22
056 +
) = 312 (àm)
- Lợng d nhỏ nhất của bớc doa thô :

Z2
bmin
=2(30
2
+ 30
2
+
22
08,2 +
) = 125,6(àm)
- Lợng d nhỏ nhất của bớc doa thô :
Z2
bmin
=2(10
2
+ 20
2
) = 60 (àm)
- Cột kích thớc tính toán đợc xác định nh sau:
+ Lấy kích thớc của bớc nguyên công sau của lỗ trừ đi lợng d nhỏ nhất ta đợc kích
thớc của nguyên công trớc:
D
4
= d
5
60. 10
-3
= 17,951 (mm)
D
3

= d
4
125,6. 10
-3
= 17,8254 (mm)
D
2
= d
3
312. 10
-3
= 17,5134 (mm)
- Cột kích thớc giới han đợc xác định nh sau:
+ Ta làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta đợc d
max
,trừ đi dung sai dới ta
đợc d
min
+ Bớc doa tinh :
d
max
= 18,011 (mm)
d
min
= 18,011- 0,011= 18 (mm)
+ Bớc doa thô :
d
max
=18 (mm)
d

min
=18 0,07 =17,93 (mm)
+ Bớc doa khoét :

-

-

Khoa Cơ khí
23
24
d
max
= 17,83 (mm)
d
min
= 17,83 0,07 =17,76 (mm)
+ Bớc khoan :
d
max
= 17,51 (mm)
d
min
= 17,51 0,36 = 17,15 (mm)
- Cột trị số giới hạn :
+ Khi khoét :
2Z
min
= 17,83 17,51 = 0,32(mm)
2Z

max
= 17,76 17,15 = 0,61 (mm)
+ Khi doa thô :
2Z
min
= 18 17,83 = 0,17(mm)
2Z
max
= 17,93 17,76 = 0,17 (mm)
+ Khi doa tinh :
2Z
min
= 18,011 18 = 0,011(mm)
2Z
max
= 18 17,93 = 0,07 (mm)
- Kiểm tra :
+ Lợng d tổng cộng :

ZO
= Z
0max
Z
0min
= 850 501 = 349 (àm)
=
2
-
5
= 360 11 = 349(àm)

+Lợng d trung gian : bớc khoét

z3
= Z
3max
Z
3min
= 610 320= 290 (àm)
=
2
-
3
= 360 70 = 290(àm)
2-Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ

18
+0,019
a) Tính chế độ cắt cho bớc khoan :
- Chiều sâu cắt : t = 0,5 ì D = 0,5 ì 16,25 = 8,125 (mm)
- Theo bảng 2.33(STGCC) ta có bớc tiến dao : S
o
= 0,53 ì 0,5 = 0,265 (mm/vg)
- Chọn lại bớc tiến dao theo máy 2H125 : S
o
= 0,28 (mm/vg)
- Vận tốc cắt tính theo công thức :
V =
V
yvxvm
qv

V
K
StT
DC
ì
ìì
ì
(m/ph)
- Theo bảng 2.34(STGCC) ta có :
C
V
= 14,7; qv = 0,25; yv= 0,55; xv=0; m =0,125
- Theo bảng 2.35 (STGCC) ta có :
Tuổi bền cho mũi khoan (P18) T= 60
K
v
= K
mv
ì K
uv
ì K
lv

- Theo bảng 2.9 (STGCC) ta có :K
mv
= (
HB
190
)
1,25

(hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng
vật liệu gia công )
- Theo bảng 2.14 (STGCC) ta có : K
uv
= 1(hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng vật
liệu dụng cụ cắt )
- Theo bảng 2.36 (STGCC) ta có : K
lv
= 1(hệ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia
công )
V=
)/(49,3511)
190
190
(
28,0125,860
25,167,14
25,1
55,00125,0
25,0
phm=ììì
ìì
ì

n
t
=
D
V
ì

ì1000
=
25,16
49,351000
ì
ì
= 695,54 (m/ph)
- Chọn lại theo máy n
m
= 720 (vg/ph)
- Tính lại V =
1000
72025,16 ìì
= 36,74 (m/ph)

-

-

Khoa Cơ khí
24
25
M = C
M
ì D
qm
ìS
ym
ìK
p

(KGmm)
P
o
= C
p
ìD
qp
ìS
yp
ìK
p
(KG)
- Theo bảng 2.37 ta có :
C
M
= 0,021; C
p
= 42,7; qm =2; xm = 0,9 ; ym = 0,8; qp = 1 ; yp =0,8
- Theo bảng 2.17 ta có :
K
mp
= K
p
= (
HB
190
)
np
np = 1,5
M = 0,021 ì 16,25

2
ì0,28
0,8
ì (
190
190
)
1,5
=1,99(KGm)
P
o
= 42,7ì16,25
1
ì0,28
0,8
ì(
190
190
)
1,5
=249,79(KG)
- Công suất cắt :
N=
)(
1000975
KW
nM
ì
ì
=

1000975
7201990
ì
ì
= 1,46(KW)
- Kiểm tra : N
c
N
m
ì 1,46 2,2ì0,8 = 1,76 (KW)
b.Tính vận tốc cắt cho bớc khoét :
- Chiều sâu cắt : t =
785,0
2
)25,1682,17(
2
)(
=

=
dD
(mm)
- Theo bảng 2.33(STGCC) ta có bớc tiến dao : S
o
= 0,75 ì 0,7 = 0,525 (mm/vg)
- Chọn lại bớc tiến dao theo máy 2H125 : S
o
= 0,56 (mm/vg)
- Vận tốc cắt tính theo công thức :
V =

V
yvxvm
qv
V
K
StT
DC
ì
ìì
ì
(m/ph)
- Theo bảng 2.34(STGCC) ta có :
C
V
= 105; qv = 0,4; yv = 0,45; xv = 0,15; m = 0,125
- Theo bảng 2.35 (STGCC) ta có :
Tuổi bền cho mũi khoét (BK8) T = 30
K
v
= K
mv
ì K
uv
ì K
lv

- Theo bảng 2.9 (STGCC) ta có :K
mv
= (
HB

190
)
1,25
(hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng
vật liệu gia công )
- Theo bảng 2.14 (STGCC) ta có : K
uv
= 0,83(hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng
vật liệu dụng cụ cắt )
- Theo bảng 2.36 (STGCC) ta có : K
lv
= 1(hệ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia
công )
V=
)/(77,95183,0)
190
190
(
56,0785,030
82,17105
25,1
55,015,04,0
4,0
phm=ììì
ìì
ì

n
t
=

D
V
ì
ì1000
=
82,17
77,951000
ì
ì
= 1711,56 (m/ph)
- Chọn lại theo máy n
m
= 1440 (vg/ph)
- Tính lại V =
1000
144082,17 ìì
= 80,57 (m/ph)
M =
10002 ì
ììììì zDKStC
p
yp
z
xp
p
(KGm
- Theo bảng 2.19 (STGCC) với lực P
z
ta có C
p

= 92 ; xp =1; yp = 0,75 ; np = 0
- Theo bảng 2.17 ta có :

-

-

Khoa Cơ khí
25