Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân hộp số GT10 (H28)

NhËn xÐt cña gi¸o viªn híng dÉn
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
Lêi nãi ®Çu
Trong xu thế phát triển nền kinh tế thế giới, công nghiệp nói chung và ngành công
nghiệp nặng nói riêng, hiện đang đợc đầu t và u tiên phát triển. Bởi tỷ trọng đóng góp cho
nền kinh tế rất lớn của ngành công nghiệp nên ngành này bao giờ cũng đợc quan tâm đến

hàng đầu và đợc coi là chỉ tiêu đánh giá sự phát triển của ngành kinh tế đồng thời cũng là
chỉ số đánh giá sự phát triển của đất nớc.
Để thực hiện mục tiêu: Công nghiệp hoá - Hiện đại hóa đất nớc. Mà Đảng và nhà
nớc ta đề ra, chúng ta phải thực hiên phát triển một số nghành nh: Công nghệ thông tin,
Điện tử, Công nghệ chế tạo máy. Trong đó nghành Công nghệ chế tạo máy có vai trò then
chốt và nó là tiền đề để phát triển một số nghành khoa học kỹ thuật khác, đóng góp của
nghành công nghệ chế tạo máy vào nền kinh tế quốc dân là rất lớn. Bởi vậy việc đổi mới
và hiện đại ngành công nghệ chế tạo máy có vai trò hết sức quan trọng và có ý nghĩa kinh
tế lớn, vì nó có thể tạo ra những sản phẩm cơ khí có chất lợng tốt, giá thành hạ.
Sau khi học song cơ sở lý thuyết môn Công nghệ chế tạo máy, em đợc phân công
làm quy trình công nghệ gia công chi tiết "Thân hộp số". Đây là thể loại đề tài mới mà
chúng em đợc giao vì vậy gặp rất nhiều bỡ ngỡ về thể loại và quá trình thu thập tài liệu
cũng nh tìm hiểu về nguyên lý, tính năng làm việc của chi tiết trên. Tuy chúng em có
nhiều thuận lợi là có sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo, và đã thực hành nhiều biết
nhiều về nguyên lý cũng nh tính năng của nhiều loại chi tiết nhng chúng em vẫn gặp
nhiều khó khăn trong quá trình hoàn thiện đồ án của mình. Dới sự chỉ dạy tận tình của
thầy Đỗ Anh Tuấn , và sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy cô giáo trong khoa giúp em
hoàn thành đồ án môn Công nghệ chế tạo của mình. Do gặp nhiều khó khăn nên em
không thể tránh khỏi thiếu xót trong đồ án, vậy em mong đợc sự chỉ bảo thêm của các
thầy và ý kiến đóng góp của các bạn để đồ án của em đợc hoàn thiện hơn.
Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Cơ Khí đặc biệt là thầy
Đỗ Anh Tuấn đã trực tiếp hớng dẫn đồ án môn Công nghệ chế tạo máy. Chúng em,
những sinh viên trong ngành chế tạo máy, rất mong muốn sẽ mãi nhận đợc sự chỉ dạy tạo
điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để chúng em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dạy giúp đỡ
của các thầy cô đã giúp chúng em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp
giúp chúng em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trờng, để xứng đáng
là sinh viên của trờng Đại học s phạm kỹ thuật Hng Yên và không phụ lòng mong mỏi
của các thầy cô.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên thực hiện

Hoàng Văn Hải
chơng i: phân tích chức năng làm việc của chi tiết
- Hộp số là chi tiết đợc dùng nhiều trong các máy. Nó có nhiệm vụ thay đổi tốc độ
từ trục chính của động cơ.
- Hộp số có nhiềi loại : Hộp số một cấp, hộp số hai cấp, số tốc truyền chuyển động
song song, số truyền chuyển động vuông góc.
- Bề mặt làm việc chính của chi tiết là 3 bề mặt 52, 52 và 62. Ba mặt này yêu
cầu độ bóng cao Ra = 2,5 và độ không song song giữa đờng tâm chung của các cặp lỗ so
với nhau là <0,06/100mm. Độ không vuông góc giữa đờng tâm chung của các cặp lỗ so
với 2 mặt đầu là <0,1mm. Độ đồng tâm các lỗ trên trục 0.03.
- Bề mặt đáy dùng để cố định chi tiết trên đó có khoan 4 lỗ 10,5 dùng để bắt bu
lông.
- Bề mặt trên dùng để lắp với thân trên của hộp số. Bề mặt này yêu cầu Rz = 80.
Ngoài ra trên đó còn có 11 lỗ 6 dùng để bắt bu lông kẹp chặt thân trên với thân dới.
- Bề mặt cạnh có các lỗ để bắt bu lông với lắp ổ
- Lỗ ren M16 có tác dụng thăm dầu trong hộp số.
- Lỗ ren M16 dùng để xả dầu
- Lỗ 20 lắp cơ cấu điều khiển
- Lỗ ren M8 là lỗ định vị
chơng Ii: phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi
tiết
- Khi thiết kế đồ án chi tiết gia công cần đợc phân tích một cách cẩn thận theo kết cấu
cũng nh theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết từ đó tìm ra kết cấu cũng nh yêu cầu kỹ thuật
cha hợp lí
- Hai lỗ 52 và 62 dùng để đỡ hai trục nên có gân chịu lực là hợp lí vì khi làm việc 3 lỗ
chịu lực lớn nhất có thêm gân chịu lực để tăng độ cứng vững.
- Bề mặt của chi tiết cần gia công là các loại mặt phẳng và các lỗ suốt nên thuận lợi cho
việc gia công.
- Kết cấu của chi tiết là hợp lí đảm bảo độ cứng vững cũng nh tiết kiệm đợc vật liệu.
chơng iII: Xác định dạng sản xuất

- Việc xác định dạng sản xuất là cơ sở lựa chọn cho việc đờng lối công nghệ và quy
trình công nghệ gia công. Dạng sản xuất gồm:
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt (loại nhỏ, loại vừa, loại lớn).
+ Sản xuất hàng khối.
- Do đó tuỳ thuộc vào từng dạng sản xuất mà ta có thể lựa chọn đờng lối công nghệ cho
chi tiết đó phải phù với quá trình sản xuất.
- Muốn xác định dang sản xuất cần phải biết sản lợng hàng năm vậy sản lợng đợc tính
theo công thức:
N = N
1
. m( 1 + B/100 ).
Trong đó: N : số lợng chi tiết cần tính trong hàng năm.
N = 750 chi tiết .
- Khi xác định đợc sản lợng chi tiết trong năm ta có thể tính đợc trọng lợng của chi tiết.
Q = V .
Trong đó : V : Thể tích của chi tiết.
: Trọng lợng riêng của vật liệu.
Vật liệu Gx21-40
= 7,2 kg/dm
3
V đợc tính gần đúng:
+ V
1
= 363.143.191 = 9914619(mm
3
).
+ V
2
= 146.104.191= 2900144 (mm

3
).
+ V
3
= 217.60.191 = 2486820 (mm
3
).
+ V
4
= 217.60.191= 2486820 (mm
3
)

V = V
1
- V
2
- V
3
-

V
4
=2040835(mm
3
)~2 dm
3
Q = V . = 2 . 7,2 = 14,4 kg
Sản lợng chi tiết trong một năm 750 chi tiết, tra bảng chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn
chơng Iv: chọn phơng pháp chế tạo phôi

I. Xác định phơng án chế tạo phôi.
- Vật liệu gang xám GX21-40 có đặc tính dễ đúc nên chọn phơng án chế tạo phôi là ph-
ơng pháp đúc.
- Đúc có nhiều nhiều phơng pháp đúc nh : Đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim
loại, đúc áp lực, đúc liên tục. Tuy nhiêm có hai phơng pháp là đúc trong khuôn cát và
đúc trong khuôn kim loại là có khả năng áp dụng đợc.
+ Đúc trong khuôn kim loại có u điểm là có cơ tính tốt, độ bóng bề mặt và chính xác cao
tuy nhiên nó có nhợc điểm là dễ sinh khuyết tật nh rỗ khí nứt, chế tạo khuôn phức tạp giá
thành cao, chỉ phù hợp với chi tiết nhỏ hình dáng đơn giản.
+ Đúc trong khuôn cát có u điểm là dễ chế tạo vật từ nhỏ đến lớn, từ đơn giản đến phức
tạp, vốn đầu t ít công nghệ đơn giản. Nhợc điểm là độ chính xác bề mặt và nhẵn bóng
thấp lợng d lớn tốn nhiều vật liệu.
=> Vì vậy chọn phơng án đúc trong khuôn kim loại là phơng án chế tạo phôi.
II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.
Dựa vào STCNCTM 1 bảng 3.110 (trang 259) phôi đúc trong khuôn kim loại có l-
ợng d 1 phía:
- Mặt trên: 2,7 mm
- Mặt đáy hoặc mặt bên ngoài: 2,2 mm
- Mặt bên trong: 2,4 mm
chơng v: Lập thứ tự các nguyên công
I. Xác định đờng lối công nghệ:
- Trong thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, cần nắm vững đợc yêu cầu của bài
đề ra đòi hỏi độ chính xác, độ nhám.
- Mặt đáy chọn phơng án phay thô phay tinh
- Mặt trên chọn phơng án phay thô
- Hai mặt cạnh chọn phơng án phay thô
- 4 lỗ 10,5 chọn phơng án khoan.
- 11 lỗ M6 chọn phơng án khoan sau đó taro
- Lỗ M8 chọn phơng án khoan sau đó taro
- 3 lỗ 62, 52 và 52 khoét và doa

- Lỗ 20 khoan sau đó doa
- Lỗ M16 khoan sau đó taro
- 18 lỗ M6 khoan sau đó taro
II. Lập thứ tự tiến trình công nghệ:
- Trong sản xuất hàng khối thì nên chọn chọn phơng án gia công nhiều vị trí nhiều dao và
gia công song song, còn đối với sản xuất hàng loạt nên chọn phơng án gia công một vị trí
một dao và gia công tuần tự.
- Tuy nhiên trong thực tế sản xuất có thể kết hợp nhiều phơng án gia công khác nhau. ở
Việt Nam thì đờng lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công dùng các máy
vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dụng.
- Chính vì vậy mà đối với chi tiết thân dới hộp số nên chọn phơng án gia công nh sau:
+ Nguyên công I: Phay mặt đáy
+ Nguyên công II: Khoan 4 lỗ 10,5
+ Nguyên công III: Phay mặt trên
+ Nguyên công IV: Khoan sau đó taro 11 lỗ M6
+ Nguyên công V: Khoan sau đó taro 11 ren M16
+ Nguyên công VI: Khoan sau đó taro ren M8
+ Nguyên công VII : khoét Doa 3 lỗ cơ bản
+ Nguyên công VIII: Khoan sau đó doa lỗ 20
+ Nguyên công IX: Phay mặt cạnh
+ Nguyên công X: Khoan sau đó taro 9 lỗ M6
+ Nguyên công XI: Khoan sau đó taro lỗ thăm dầu M16
+ Nguyên công XII: Tổng kiểm tra.
1. Nguyên công I: Phay mặt đáy:

n
S
W
*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ

+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám
*Định vị:
+ Phiến t khống chế 3 bâc tự do
+ 2 chốt t khống chế 2 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ trên xuống có phơng vuông góc với mặt đáy.
*Chọn máy: (tra bng 9.38/ trang72 STCNCTM T3)
+Máy phay 6H13.
+Công suất máy N
đ
= 2 KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.94/trang376 STCNCTM -T1)
+Dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK6.
+Đờng kính dao D = 100.
+Số răng z = 10
2. Nguyên công II:Khoan 4 lỗ

10,5





w


*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám

*Định vị:
+ Phin t khống chế 3 bâc tự do
+ 2 chốt t khống chế 2 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ trên xuống có phơng vuông góc với mặt đáy.
*Chọn máy: (tra trong bng 9.21/ trang45 STCNCTM T3)
+Máy khoan đứng 2H135.
+Công suất máy N
đ
= 4 KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.41/trang326 STCNCTM -T1)
+Mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió loại trung bình.
+Đờng kính dao d = 10,5.
+ Chiu di L=184mm
+ Chiu di lm vic l=121 mm
3. Nguyên công III: Phay mặt trên
*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám
*Định vị:
+ Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ trên xuống có phơng vuông góc với mặt đáy.

S
Rz80
n

*Chọn máy: (tra bng 9.38/ trang72 STCNCTM T3)
+Máy phay 6H13.
+Công suất máy N
đ
= 10 KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.94/trang376 STCNCTM -T1)
+Dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK6.
+Đờng kính dao D = 100.
+Số răng z = 10
4. Nguyên công IV: Khoan sau đó làm ren 11 lỗ M6
*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám
*Định vị:
+ Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do



+Một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do
+ Một chốt chám khống chế 1 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ trên xuống có phơng vuông góc với mặt đáy.
*Chọn máy: (tra bng 9.21/ trang45 STCNCTM T3)
+Máy khoan 2H135.
+Công suất máy N
đ
= 4KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.41/trang326 STCNCTM -T1)
+Mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió loại trung bình.

+Đờng kính dao d = 5.
+ Chiu di L=139mm
+ Chiu di lm vic l=91 mm
+S dng dao taro ren M6 trờn mỏy taro ren 5591(Tra bảng 9.76/trang127
STCNCTM T3)
5. Nguyên công V: Khoan, taro ren M16

W
n
*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám
*Định vị:
+ Mặt phẳng trên khống chế 3 bậc tự do
+2 chốt mặt bên khống chế 2 bậc tự do
+ 1 chốt mặt cạnh khống chế 1 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ phải sang có phơng vuông góc với mặt đáy.
*Chọn máy: (tra trong bng 9.21/ trang45 STCNCTM T3)
+Máy khoan đứng 2H135.
+Công suất máy N
đ
= 4 KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.41/trang326 STCNCTM -T1)
+Mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió loại trung bình.
+Đờng kính dao d = 15
S dng dao taro ren M16 trờn mỏy taro ren
6. Nguyên công VI: Khoan sau đó taro ren M8

M8
W
*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám
*Định vị:
+ Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do
+Một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do
+ Một chốt chám khống chế 1 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ trên xuống có phơng vuông góc với mặt đáy.
*Chọn máy: (tra trong bng 9.21/ trang45 STCNCTM T3)
+Máy khoan đứng 2H135.
+Công suất máy N
đ
= 4 KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.41/trang326 STCNCTM -T1)
+Mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió loại trung bình.
+Đờng kính dao d = 7.
+ Chiu di L=156mm
+ Chiu di lm vic l=102 mm
+S dng dao taro ren M8 trờn mỏy taro ren 5591(Tra bảng 9.76/trang127
STCNCTM T3)
7. Nguyên công VII: Doa 3 lỗ cơ bản

S
n

*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám
*Định vị:
+ Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do
+Một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do
+ Một chốt chám khống chế 1 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ trên xuống có phơng vuông góc với mặt đáy.
*Chọn máy: (tra trong bng 9.25/ trang50 STCNCTM T3)
+Máy doa ngang 2613.
+Công suất máy N
đ
= 4,5 KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.49/trang336 STCNCTM -T1)
+Đờng kính dao D = 52 và 62
8. Nguyên công VIII: Khoan sau đó doa lỗ

20


n
S
ỉ20
+0.06
0
*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám

*Định vị:
+ Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do
+Một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do
+ Một chốt chám khống chế 1 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ trên xuống có phơng vuông góc với mặt đáy.
*Chọn máy: (tra trong bng 9.3/ trang 16 STCNCTM T3)
+Máy tiện T620.
+Công suất máy N
đ
= 7KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.41/trang326 STCNCTM -T1)
+Mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió loại trung bình.
+Đờng kính dao d = 19,5
+ Chiu di L=254mm
+ Chiu di lm vic l=166 mm
S dng dao doa D=20 doa l
9. Nguyên công IX: Phay mặt cạnh

S
n
W
*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám
*Định vị:
+ Mặt phẳng đối diện khống chế 3 bâc tự do
+ Ba chốt t khống chế 3 bậc tự do
*Kẹp chặt:

+Sử dụng thanh kẹp
+Lực kẹp hớng từ phải sang trái có phơng vuông góc với mặt đáy
*Chọn máy: (tra bng 9.38/ trang72 STCNCTM T3)
+Máy phay 6H13.
+Công suất máy N
đ
= 10 KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.94/trang376 STCNCTM -T1)
+Dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK6.
+Đờng kính dao D = 100.
+Số răng z = 10
10. Nguyên công X: Khoan sau đó taro 9 lỗ M6, 1 lỗ M16

n
W
*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám
*Định vị:
+ Mặt phẳng trên khống chế 3 bậc tự do
+3 chốt tỳ khống chế 3 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ phải sang có phơng vuông góc với mặt đáy.
*Chọn máy: (tra trong bng 9.21/ trang45 STCNCTM T3)
+Máy khoan đứng 2H135.
+Công suất máy N
đ
= 4 KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.41/trang326 STCNCTM -T1)

+Mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió loại trung bình.
+Đờng kính dao d = 5 và 15
S dng dao taro ren M6 v M16 trờn mỏy taro ren
11. Nguyên công XI: Khoan sau đó taro lỗ thăm dầu M16

M16x5
W


*Mục đích.
+Đạt kích thớc bản vẽ
+Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám
*Định vị:
+ Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do
+Một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do
+ Một chốt chám khống chế 1 bậc tự do
*Kẹp chặt:
+Sử dụng đòn kẹp
+Lực kẹp hớng từ trên xuống có phơng vuông góc với mặt đáy.
*Chọn máy: (tra trong bng 9.21/ trang45 STCNCTM T3)
+Máy khoan đứng 2H135.
+Công suất máy N
đ
= 4 KW.
*Chọn dao: (Tra bảng 4.41/trang326 STCNCTM -T1)
+Mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió loại trung bình.
+Đờng kính dao d = 15
S dng dao taro ren M16x5 trờn mỏy taro ren
ch¬ng vI: TÝnh lîng d cho nguyªn c«ng xii: doa lç Φ62
6.1 Tính lượng dư gia công cho lỗ Ø 62.

Công nghệ gồm hai bước sau: Doa thô và doa tinh.
Chi tiết được định vị bởi mặt phẳng đáy và hai lỗ Ø10,5. Các mặt định vị này đã được
gia công.
Lượng dư nhỏ nhất tính theo công thức:

Trong đó:
2Zmin: Lượng dư nhỏ nhất của bước đang tính.
R
zi – 1
: Độ nhập nhô bề mặt của các bước trước để lại.
T
i – 1
: chiếu sâu lớp bề mặt hư hỏng do các bước sát trước để lại.
ρ
i – 1
: tổng sai hỏng không gian do bước sát trước để lại.
ε
i
: sai số gá đặt của các bước đang làm.

Tính Zmin
Theo bảng 3.2[I]: tổng giá trị R
z
+ T = 500(µm)
Sau bước thứ nhất với gang có thể loại trừ T, còn có R
z
và sau doa thô R
z
= 10
(µm).

Sau khi doa tinh R
z
= 5(µm) (bảng 3.5[I]).
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức.

trong đó:
: sai lệch không gian tổng cộng.
: sai lệch cong vênh.
: đại lượng sai lệch của lỗ.
Sai lệch của lỗ được xác định theo cả hướng kính và hướng trục.

Trong đó:
độ cong của phôi trên 1 µm chiều dài.
d,l : đường kính và chiều dài lỗ gia công.
: 0,7 bảng 3.7[I].
d = 62 (mm), l = 130(mm).
Vậy:
Đại lượng sai lệch của lỗ được xác định theo công thức:
Trong đó:
ITB, ITC: dung sai kích thước B và C
ITB = 0,36 (mm) = 360(µm).
ITC= 0,5 (mm) = 500(µm)

Vậy sai lệch không gian tổng cộng là:

Sai lệch không gian còn lại sau khi doa thô là:
Sai số gá đặt khi doa thô lỗ được xác định như sau.

Sai số chuẩn xuất hiện trong trường hợp này là xoay khi định vị chi tiết vào
chốt mà 2 chốt có khe hở với lỗ định vị.

Ở đây : dung sai lỗ định vị = 15(µm) = 0,015(mm).
: dung sai đường kính chốt = 15(µm) = 0,015(mm).
: là khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt = 13(µm) = 0,013(mm).
Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định:

H: là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn.
Vậy:

Vậy sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là:

Sai số kẹp chặt bảng 3.14[I].
Vậy
Sai số còn lại trong nguyên công doa tinh là:

Lượng dư nhỏ nhất khi doa thô là:
2Z
min
= 2(500 +
Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh là:
2Z
min
= 2(10 +
Kích thước tính toán được xác định như sau:
Kích thước doa thô = kích thước cuối cùng trừ đi lượng dư doa tinh.
Kích thước phôi = kích thước doa thô trừ lượng dư doa thô.
Ta có: kích thước cuối cùng là: d
2
= 62 (mm).
Kích thước doa thô là: d
1

= 62,015 – = 61,953(mm)
Kích thước phôi là: d = 61,953- 1,84 = 60,113 (mm)
Dung sai từng nguyên công tra theo bảng ta được:
Dung sai doa tinh
Dung sai doa thô
Dung sai phôi
Kích thước tính toán được xác định như sau:
Sau doa tinh d
max
= 62,015 ( mm).
d
min
= 62,015 – 0,03 = 61,985 (mm)
Sau khi doa thô d
max
= 61,953(mm)
d
min
= 61,953 – 0,074 = 61,879(mm)
Kích thước phôi d
max
= 60,113(mm)
d
min
= 60,113 – 0,46 = 59,653(mm)
Lượng dư giới hạn được xác định như sau:
Khi doa tinh 2Z
min
= 62,015 – 61,953 = 0,062 (mm)=62
2Z

max
= 61,985 – 61,879 = 0,106(mm)=106
Khi doa thụ 2Z
min
= 61,953 60,113 = 1,84(mm)=1840
2Z
max
= 61,879 59,653 = 2,226(mm)=2226
Lng d tng cng:
2Z
0min
= 62 + 1840 = 1902
2Z
0max
= 106 + 2226 = 2332(mm)
Kim tra kt qu tớnh toỏn:
2Z
0max
- 2Z
0min
= 2332 1902 = 370 = 460 30 =
Bảng tính toán l ợng d và kích th ớc giới hạn
Các bớc
công nghệ
T/P của lợng d
Lợng
d tính
toán)
Kích
thớc

tính
toán
(mm)
Dung
sai
(àm)
Kích thớc giới
hạn ()
Lợng d giới hạn
()
R
Z
T

min max Z
min
Z
max
Phôi 500 392 - 60,113 460 59,653 60,113 - -
Doa thô 10 50 19,6 151 2.920 61,953 74 61,879 61,953 1840 2226
Doa tinh 5 25 7,55 2.31 62,015 30 61,985 62,015 62 106
Tổng cộng - - - - - - - - 1902 2272
6.2 Tra lng d cho cỏc b mt cũn li
* Nguyên công I: Phay mặt đáy
Theo bảng 3-110/trang259 STCNCTM-I Z
0
= 2,2 (mm)
Phay thô t = 1,7(mm)
Phay tinh t = 0,5 (mm)
* Nguyên công II: Khoan 4 lỗ 10,5

Khoan t = 5,25 (mm)
* Nguyên công III: Phay mt trờn
Theo bảng 3-110/trang259 STCNCTM-I Z
0
= 2,7 (mm)
Phay thô t = 2,7 (mm)
* Nguyên công IV: Khoan sau ú taro 11 l M6
Khoan t = 2,5(mm)
Taro t = 0,5 (mm)
* Nguyên công V: Khoan sau đó taro ren M16
Khoant = 7,5(mm)
Taro t = 0,5 (mm)
* Nguyên công VI: Khoan sau ú taro ren M8
Khoan t = 3.5(mm)
Doa t = 0, 5 (mm)
Nguyên công VIII: Khoan,doa lỗ phi 20
Khoan t = 9,75(mm)
Doa t = 0,25 (mm)
* Nguyên công IX: Phay mt cnh
Theo bảng 3-110/trang259 STCNCTM-I Z
0
= 2,2 (mm)
Phay thô t = 2,2 (mm)
* Nguyên công X: Khoan sau ú taro 9 l M6
Khoan t = 2,5(mm)
Taro t = 0,5 (mm)
Khoant = 7,5(mm)
Taro t = 0,5 (mm)
* Nguyên công XI: Khoan sau đó taro lỗ thăm dầu
Khoan t = 7,5 (mm)

Taro t = 0,5 (mm)
chơng viI: Tính chế độ cắt cho nguyên công i:
PHAY MT Y
Chọn dao
- Theo bảng 4-3/trang 292 ti liu STCNCTM_I chọn vật liệu dao là BK6 (hợp kim
cứng).
- Theo bảng 4-94/ trang 376 ti liu STCNCTM_I Chọn dao phay mặt đầu răng chắp
mảnh hợp kim cứng có thông số nh sau:
D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10
Tính toán chế độ cắt
- Lợng d gia công Z
o
= 2,2 (mm)
B rng phay trung bỡnh B
tb
: B
tb
=

Ta cú L
c
= 351(mm)
1. Xác định chế độ cắt khi phay thô
+ Chọn chiều sâu cắt t = 1,7 (mm) (bằng lợng d gia công thô).
+ Lợng chạy dao S: Tra theo bảng 5-33/ trang 29 ti liu STCNCTM_II S
z
=0,2 (mm/
răng)
+ Tốc độ cắt đợc xác định theo công thức:

v
pu
y
z
xm
q
v
K
ZBStT
DC
V


=
Trong đó:
D =100 t = 2,2
S
z
= 0,2 Z = 10
Theo bảng 5-40/ trang 34 ti liu STCNCTM_II cùng với D =100 T=180 phút
Theo bảng 5-39/ trang 32 ti liu STCNCTM_II ta đợc các hệ số và số mũ nh sau :
C
v
= 445; x = 0,15; u = 0,2 ; m = 0,32;
q = 0,2; y = 0,35; p = 0
k
v
= k
mv
.k

nv
.k
uv
k
mv
: Hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công.
Theo bảng 5-2/ trang 6 ti liu STCNCTM_II: k
mv
= 1,25.
k
nv
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
Theo bảng 5-5/ trang 8 ti liu STCNCTM_II : k
nc
= 0,8.
K
uv
: Hệ số phụ thuộc vo vt liu ca dng c ct.
Bảng 5-6/ trang 8 ti liu STCNCTM_II k
uv
= 1
Vậy ta có: k
v
= 1,25.0,8.1 = 1
V==165(mm/phút).
Số vòng quay của dao :
n=(vòng/phút).
Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 500 (vòng/phút).
Tốc độ cắt thực :
V=(m/phút).

+ Xác định lực cắt :
mv
wq
u
y
z
x
p
k
n.D
Z.B.S.t.C.10
Pz =
Trong đó :
t = 1,7; S
z
= 0,2; Z = 10
B = 39; d = 32; D = 100; n = 450
Các hệ số và số mũ đợc tra theo bảng 5-41 trang 34 ti liu STCNCTM_II có:
C
p
= 54,5; u = 1; x = 0,9; q = 1; y = 0,74; w = 0; k
mv
= 1
Thay vào công thức ta có :
P
z
=1041N
- Xác định mômen xoắn (Nm) trên trục chính của máy :
520,5 N.m
Công suất cắt:

=2,67 (KW)
Điều kiện N
e
< N
m
.=3,6(KW) đợc thoả mãn.
2. Xác định chế độ cắt khi phay tinh.
t = 0,5(mm)
Theo bảng 5 - 37 [5] có: S = 1 (mm/vòng) S
z
= 0,1 (mm/ răng)
- Tính tốc độ cắt V
v
p.u
y
z
x.m
q
v
K
ZB.S.tT
DC
V =
Các hệ số mũ nh ở bớc trớc
V=253 (mm/phút).
Số vòng quay của dao
n=805 vòng/phút
Chọn số vòng quay theo máy, lấy n =800 (vòng/phút).
Tốc độ cắt thực :
V=251(m/phút).

Vì lực cắt nên bàn máy và mô men xoắn trên trục chính khi phay tinh nhỏ hơn phay thô,
nên khi phay thô đã thoả mãn thì phay tinh cũng thoả mãn.
bảng tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
Stt
N.
c
Bớc máy
Dụng cụ cắt
S
z
(mm/răng))
t
(mm)
V
(m/ph)
n
(v/ph)
T
o
(ph)
2 Khoan 2H135 Mòi khoan
d = 10,5
0,4
(mm/vg)
5,25 30 900 60
3
P Th« 6H13 Dao phay
D = 100, BK6 0,2 2,7 192 600 120
4
Khoan 2H135 Mòi khoan d = 5

0,4
(mm/vg) 2,5 24 1500 20
Taro 5591 Mòi taro d=6 0,75 0,5 7 300
5 Khoan 2H135 Mòi khoan d = 15
0,4
(mm/vg) 7,5 30 600 60
Tar« 5591 Mòi ta r« d = 16 5 0,5 11 200
6 Khoan 2H135 Mòi khoan d= 7
0,4
(mm/vg) 3,5 27 1200 35
Taro 5591 Mòi Taro d=8 0,75 0,5 7 300
7 Doa th« 2613
Mòi doa d = 52
d=62
BK6
1,5
(mm/vg)
0,92 70 400
Doa tinh 2613
Mòi doa D = 52
D=62
BK6
1,5
(mm/vg)
0,031 80 475
8 Khoan T620
Mòi khoan d=19,5 0,4
(mm/vg) 9,75 31,5 500
Doa T620
Mòi doa d=20

BK6
1,2
(mm/vg) 0,25 60 900
9 Phay 6H13 Dao phay
D = 100, BK6
0,2 2,2 200 600 120
10
Khoan 2H135 Mũi khoan d = 5 0,4
(mm/vg)
2,5 24 1500 20
Taro 5591 Mũi taro d=6 0,75

0,5
7 300
11
Khoan 2H135 Mũi khoan d = 15
0,4
(mm/vg) 7,5 30 600 60
Tarô 5591 Mũi ta rô d = 16 5 0,5 11 200
CH NG V III : Tính ThờI GIAN GIA CÔNG CƠ BảN
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian đợc xác định theo công
thức sau
T
tc
= T
O
+ T
P
+ T
PV

+ T
tn
Trong đó :
T
tc
: Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
T
O
: Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích thớc
và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và
trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng.
T
P
: Thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt, tháo chi tiết, tháo
chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển khi xác định thời gian nguyên công ta có
thể có giá trị gần đúng T
P
= 10%T
O
.
T
Pv
: Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm : Thời gian phục vụ kỹ thuật (T
pvkt)
để
thay dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ.