THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ H15 ĐHSPKT HƯNG YÊN ( thuyết minh + bản vẽ)

Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi
hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu
rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những
vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận
dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình
chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đ-
ợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản
xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ
trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế
tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo
cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải
khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Nguyễn
Văn Hà đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy
Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu
thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô
giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn
để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này đợc hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày tháng năm 2011
SV: Lê Văn Đạt
Nhận xét của giảng viên hớng dẫn.


GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1

Ngày ,tháng ,năm 2008.
(Giảng viên hớng dẫn ký tên)
Nội dung thuyết minh và tính toán đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy.
I.

Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hộp
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Do giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gía
đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tơng đối của trục trong
không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Sau khi gia công
xong giá đỡ sẽ đợc lắp lên thân máy bằng hai vít và làm nhiệm vụ đỡ trục.
Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và

cũng có một số bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ
trụ 70
Khi chế tạo chi tiết này cần đảm bảo yêu cầu sau:
+ Gia công mặt phẳng trên đảm bảo độ vuông góc với mặt phẳng A và độ
song song với mặt đáy, độ nhám bề mặt với R
a
= 6
+ Gia công bề mặt lắp gép với thân máy đảm bảo độ song song với mặt trên
là 0.05mm trên 100mm chiều dài.
+Gia công hai lỗ vít là 10 và 14 đảm bảo dung sai khoảng cách giữa hai
lỗ phải 0.
+ Gia công mặt phẳng A và mặt phẳng B phải đạt độ song song là 0.025mm
trên 100mm chiều dài.
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
+ Gia công bề mặt làm việc chính là phần cung tròn R=35 đảm bảo độ vuông
góc của cung với mặt A là 0.08mm trên 35mm chiều dài.
Từ yêu cầu và nhiệm vụ của giá đỡ ta có thể gia công giá đỡ với vật liệu là
gang xám 15-32 (GX 15-32) có thành phần hóa học sau:
C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00
S < 0,12 P =0,05 1,00
[]
bk
= 150 MPa
[]
bu
= 320 MPa
II . Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Giá đỡ có kích thớc nhỏ, chiều dài chi tiết có độ dài là 114mm,
Cung lớn nhất của giá đỡ là R48 và bề mặt làm việc chính là cung tròn có bán

kính R35 mm, chi tiết có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến
dạng, các bề mặt chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn
Chi tiết giá đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc, kết cấu tơng đối đơn
giản tuy nhiên khi gia công các bề mặt lắp gép và bề mặt tham gia làm việc
phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.
Cá bề mặt cần gia công là:
1. Gia công mặt trên để làm chuẩn tinh gia công mặt dới là mặt lắp giáp với thân
máy
2. Gia công mặt dới để định vị với thân máy
3. Gia công 2 lỗ vít 10 và 14 để gữ cố định chi tiết với thân máy
4. Gia công 2 bề mặt cạnh A đảm bảo độ song song cao và làm chuẩn để gia
công mặt lỗ làm việc chính
5. Gia công bề mặt làm việc chính của chi tiết là đờng tròn có bán kính
R = 35mm .
III-Xác định dạng sản xuất.
Trong chế tạo máy ngời ta chia ra 3 dạng sản xuất
+ Sản xuất đơn chiếc
+ Sản xuất hàng loạt (loạt nhỏ loạt vừa và loạt lớn)
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
+ Sản xuất hàng khối
Mỗi loại sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc nhiều yếu tố, muốn
xác định dạng sản xuất trớc hết ta phảI biết sản lợng hàng năm của chi tiết gia
công . Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau :
N = N
1
.m (1+
100

+
)
Trong đó
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (12000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm(m=1)
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3 ữ 6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 ữ 7)%
Vậy N = 12000.1(1 +
100
46
+
) = 13200 chi tiết /năm
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức
Q = V. (kg)
Trong đó
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu
gang xám
= 6,8 ữ 7,4 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
ThÓ tÝch cña chi tiÕt:
V= V4+V3-(V1+V2+ V5)
Ta cã :
V1=.3,14.7.7.12=1846.32 (mm

3
)
V2=
π
.(5)
2
. 20 =1570 (mm
3
)
V3=
π
.(12)
2
.32 =14469.12 (mm
3
)
V4 =
π
.(48)
2
. 38 = 274913,28 (mm
3
)
V5 =
π
.(35)
2
.36 = 138474(mm
3
)

VËy V = 274913,28 + 14469,12 – ( 1846,32 + 1570 + 138474)
V = 147492,08 (mm
3
) = 0,14749208 (dm
3
)
Khi ®ã khèi lîng cña chi tiÕt lµ:
GVHD:NguyÔn V¨n Hµ
SVTH: Lª V¨n §¹t- L p CTK7LC1ớ
Q
1
=0,14749208 . 7 = 1,03244(kg)
Theo bảng 2.6 xác định dạng sản xuất trang 31 sách hớng dẫn thiết kế đồ án
CNCTM_ Nguyễn Đắc Lộc.
Ta có bảng II : Bảng định dạng sản xuất:
Dạng sản xuất
Q
1
trọng lợng
> 200 Kg (4 - 200) Kg < 4 Kg
Sản lợng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc
< 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55-100 10 -200 100 - 500
Hàng loạt vừa 100 - 300 200 - 500 500 - 5000
Hàng loạt lớn 300 -1000 500 - 5000 5000 -50000
Hàng khối > 100 > 5000 >50000
Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho
chi tiết Giá Đỡ.
Chi tiết của đề tài có trọng lợng Q =1,03244 (kg).

Theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn
vì có sản lợng trung bình hàng năm là 12000 chiếc /năm.
Các loạt sản xuất ở đây đợc đa vào theo chu kỳ sử dụng thiết bị chuyên
dùng và rộng rãi các cách gá lắp cho chi tiết.
IV- Xác định ph ơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ
chi tiết lồng phôi.
1. Xác định phơng pháp chế tạo phôi.
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Loại phôi đợc xác định dựa vào kết cấu của chi tiết, vật liệu và điều kiện,
dạng sản xuất cùng với điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy.Đặc biệt
trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu
chiếm từ 30-60% .Khi chế tạo phôi phải đảm bảo lợng d gia công:
-Nếu lợng d gia công mà quá lớn sẽ tốn nguyên liệu , tiêu hao lao động để
gia công nhiều, tốn năng lợng, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn đến giá thành
tăng.
- Nhng lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi nh
vậy làm ảnh hởng tới các nguyên công và các bớc gia công.
Dựa vào hình dáng của chi tiết giá đỡ và dạng sản xuất hàng loạt lớn ta
chọn phôi đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc, vật liệu đúc là gang xám GX15-
32.có rất nhiều phơng pháp đúc nh:đúc áp lực,đúc li tâm, đúc khuôn kim
loại,đúc liên tục, đúc trong khuôn mẫu chảy,đúc trong vỏ mỏng nhng dựa vào
đặc điẻm chi tiết nên em chọn phơng pháp đúc trong khuôn kim loại. Phơng
pháp đúc trong khuôn kim loại có khả năng đúc đợc các chi tiết phức tạp, có chất
lợng tốt, độ bóng bề mặt cao(R
z
40,R1.25), tổ chức kim loại mịn thì sẽ tiết kiệm
đợc vật liệu làm khuôn nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm.
*.Gia công chuẩn bị phôi: việc gia công chuẩn bị phôi là việc đầu tiên của
quá trình gia công cơ vì phôi đợc chế tạo ra phải có chất lợng tốt, nếu chất lợng

xấu nh xù xì hay rỗ nứt thì sẽ ảnh hởng rất nhiều tới quá trình gia công nh: dụng
cụ cắt nhanh bị mòn, bị hỏng, chế độ cắt sẽ bị hạn chế, đồng thời sinh ra va
đập sai lệch hình dáng hình học của phôi lớn dẫn tới phải cắt nhiều lần và bằng
nhiều dao, dẫn tới tốn thời gian và chi phí gia công lớn.cần dùng bề mặt chuẩn
để gia công lại phôi
Bản vẽ lồng phôi
- Do sn xut l lot va nờn chi tit ỳc cú cp chớnh xỏc II v theo s tay
Cụng ngh ch to mỏy (tp I) thỡ 2 l 14 v 10 đúc đặc.
- Xác định lợng d gia công
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra đợc lợng d theo bảng 3.95 (trang
252). Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy.
Kích thớc danh nghĩa 50 lợng d 4(mm).
Kích thớc danh nghĩa (50 ; 120] lợng d 4,5(mm).
Kích thớc danh nghĩa (120 ; 260] lợng d 5(mm).
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
- Sai lệch kích thớc vật đúc tra bảng 398
Kích thớc danh nghĩa 50 sai lệch 0,5 (mm).
Kích thớc danh nghĩa (50 ; 120] sai lệch 0,8(mm).
Kích thớc danh nghĩa (120 ; 260] sai lệch 1,0(mm).
* Yêu cầu kỹ thuật:
- Đảm bảo độ song song giữa hai mặt cạnh của giá đỡ
- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ 30 với mặt cạnh của giá đỡ
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ bắt vít 90

0,12

GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
- Đảm bảo độ chính xác của bề mặt làm việc của giá đỡ đạt độ nhẵn bóng R

z
= 10 à.
V. Lập thứ tự các nguyên công.
1.Xác định đờng lối công nghệ:
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối quy trình công nghệ đợc xây
dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.Giá đỡ ở đây thuộc
dạng sản xuất lớn nên việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết là 1 vấn đề
quan trọng, vì nó ảnh hởng tới chất lợng sản phẩm, năng suất lao động và hiệu
quả kinh tế.Nguyên tắc khi thiết kế là phải đảm bảo năng suất lao động và độ
chính xác yêu cầu.
Với chi tiết đợc giao và dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên đờng lối công
nghệ là phân tán nguyên công đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dùng.với đồ gá
chuyên dùng thì đảm bảo gá đặt nhanh và độ chính xác cao.
2. Thứ tự các nguyên công
a. Phơng án 1:
Nguyên công I: Phay mặt trên A
Nguyên công II: Phay mặt dới B
Nguyên công III: Khoan, khoét 2 lỗ10 và 14
Nguyên công IV: Phay 2 mặt bên C
Nguyên công V: Tiện lỗ 70 và vát mép
Nguyên công VI: Kiểm tra
b. Phơng án 2:
Nguyên công I: Phay mặt trên A
Nguyên công II: Phay mặt đáy B
Nguyên công III: Tiện lỗ 70 và vát mép
Nguyên công IV: Khoan lỗ 14
Nguyên công V: Khoan lỗ 10
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Nguyên công VI: Phay 2 mặt bên C

Sau khi so sánh 2 phơng án thì thấy nên áp dụng theo phơng án 1.
3. Thứ tự các bớc nguyên công.
a.Nguyên công 1:Phay mặt trên A
+. Sơ đồ định vị:

+. Định vị :
-Chi tiết đợc định vị trên khối V hạn chế 4 bậc tự do chuyển động của chi tiết :
Đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OY, OZ , chuyển động quay quanh trục
OY, OZ . Ta dùng chốt tỳ tơng ứng với hạn chế một bậc tự do
Kẹp chặt: Dùng 2 mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, phơng của lực kẹp theo phơng
thẳng đứng ép chặt chi tiết xuống khối V.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82.
Công suất của máy N
m
= 7 kW
Số cấp tốc đô: 18 ; Số vòng quay trục chính: 301500
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Chọn dao: Dùng 2 dao phay đĩa phay cùng một lúc tra bảng
4.82
( sổ tay
CNCTM tập 1 ) :
+ 2 dao đờng kính D(Js16) = 60 mm ; B = 10mm; d(H7) =27 ; Z =16 mm.
+.Bớc gia công: gồm có 2 bớc : phay thô và phay tinh
+.Dụng cụ kiểm tra: thớc kiểm tra phẳng
b. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy B .
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do,khối V ngắn định vị vào mặt tròn
đầu khống chế 2 bậc tự do là bậc tịnh tiến và quay quanh OY, mặt trên đã đợc
gia công ta định vị bằng 2 chốt tỳ khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo OZ
và quay quanh OX, để khử bậc quay quanh OZ ta dùng một chốt tỳ đầu tròn

định vị vào mặt thô.
* Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khối V có khả năng tự định tâm, kẹp đối diện với
khối V ngắn dùng để định vị.
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao : 2 dao phay đĩa đờng kính D(Js16) = 60 mm ; B = 10mm; d(H7)
=27 ; Z =16 mm.
+.Bớc gia công: gồm có 2 bớc : phay thô và phay tinh
+.Dụng cụ kiểm tra: thớc kiểm tra phẳng
C. Nguyên công 3: khoan 10 và khoét 14.
+. Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, Khối V dài định vị vào mặt tròn
đầu hạn chế 4 bậc tự do là bậc quay quanh OX, OY bậc tịnh tiến theo OX,
OY, ta dùng chốt tỳ định vị vào mặt cạnh khống chế bậc quay quanh OZ.
* Kẹp chặt : Dùng khối V tự định tân để kẹp, đối diện với khối V dùng để
định vị.
Máy khoan đứng K125 có các thông số :
-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25mm
-Kích thớc bàn máy 375x500
-Số cấp tốc độ trục chính 9
-Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph
-Công suất động cơ :2,8kW
- Số vòng quay trục chính trong một phút : 99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ;
540 ; 668 ; 950 ; 1360
*Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 )
bằng thép gió P6M5 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 10mm;
chiều dài L = 60mm ; chiều dài phần làm việc l = 10mm

+ Mũi khoét chuôi côn thép gió có các kích thớc cơ bản sau đây: đờng kính D
= 14mm; chiều dài L = 60mm ; chiều dài phần làm việc l = 10mm
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
.

+.Bớc gia công: gồm có 2 bớc :
Bớc 1: khoan 10
Bớc 2: khoét 14.
+. Dụng cụ kiểm tra: panme đo lỗ và thớc cặp
d. Nguyên công 4: Phay 2 mặt bên C
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
* Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
là tịnh tiến theo OZ, tịnh tiến theo OX và quay quanh OX .Và dùng khối V
ngắn định vị vào mặt đầu chi tiết hạn chế 2 bậc tự do đó là các bậc tịnh tiến
và quay theo OY
* Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng khối V tự định tâm kẹp đối diện với
khối V dùng để định vị và hạn chế 2 bậc tự do.
* Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 . Công suất máy N
m
= 7 KW
* Chọn dao : Dùng 2 dao phay đĩa ,đờng kính dao D = 150, bề rộng dao B =
20 mm, d(H
7
) = 50,số răng Z = 16 răng . Bảng 4-84 (Sổ tay CNCTM).
+. Các bớc gia công: phay thô và phay tinh
+. Dụng cụ kiểm tra: thớc cặp
e. Nguyên công 5: Tiện lỗ 70 và vát mép

GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
+.sơ đồ định vị
+. Định vị: Dùng mặt 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do (1 tịnh tiến OZ,quay
OX,OY)
Dùng chốt trụ khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo ox,oy
Dùng chốt trám khống chế 1 bậc
+. Kẹp chặt: dùng vít me có khối V
+> Chọn máy : Máy tiện T616
> Chọn dao : Dao tiện lỗ
+> Bớc gia công
1.Tiện thô
2.Tiện tinh
+> Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp
f.Nguyên công 6: kiểm tra
VI.Tính lợng d gia công R35 và tra các nguyên công còn
lại.
1. Tính lợng d gia công R35
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
- Quy trình gia công R35 gồm có 2 bớc tiện thô và tiện tinh.Độ chính xác của
phôi là cấp I, vật liệu là gang xám ta có sai số kẹp chặt = 90 ( bảng 24-
TKDACNCTM)
Theo bảng 10 (TKDACNCTM) đối với phôi đúc có đờng kính nhỏ hơn 1250
mm ta có chất lợng bề mặt phôi:
+. Cấp chính xác 7-9
+.R
z
= 250
+. T

i
= 350
Vây R
z
+ T
i
= 250+350 = 600 ()
Sau bớc thứ nhất đối với gang ta có thể loại trừ đợc T
i
, chỉ còn R
z
= 50m
- Sai lệch tổng cộng đợc tính theo công thức :
22
cmcph

+=
Giá trị cong vênh của lỗ đợc tính theo cả 2 phơng hớng kính và hớng trục.

c
=
22
).().( ld
kk
+
= = 56 m
Theo bảng 15 (Sách HDTKĐACNCTM) ta có đối phôi đúc
k
=0,7
Giá trị sai lệch

cm
=
22
)5,0()5,0(
cb

+
= 283 m
Với:
b
= 400 m
c
= 400 m
Vậy sai lệch tổng cộng
22
cmcph

+=
= = 288m.
Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là
= 0,05. = 0,05.288 = 14,4m
*Sai số gá đặt khi khoét đợc xác định nh sau:

đg
=
22
kc

+
GVHD:Nguyễn Văn Hà

SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào
2 chốt mà 2 chốt có khe hở với lỗ định vị

max
=
A
+
B
+
min

A
:dung sai của lỗ định vị
A
= 0,2 mm

B
: dung sai của đờng kính chốt
b
= 0,014 mm

min
:khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt:
min
= 0,013 mm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết: tg =
max
/H
H: là khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn

tg = ( 0,016 + 0,014 + 0,013 )/90 = 0,0025
Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là:

c
= L.tg = 70.0,0025 = 0,175 mm = 175 m
Chiều dài lỗ gia công L = 70 mm
Sai số kẹp chặt đợc xác định theo bảng 24(TKĐACNCTM):
K
= 90 m
Vậy sai số gá đặt là:
gđ
=
22
90175 +
= 197 m
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện tinh là:
= 0,05. = 0,05.197 = 9,85 m
- Lợng d nhỏ nhất theo công thức;
2 Z
min
= 2 (R
Zi-1
+ T
i-1
+ )
Rz
i-1
:độ nhấp nhô bề mặt của phôi đúc.
T
i-1

: là chiều sâu lớp bề mặt h hỏng do nguyên công trớc để lại.

i-1
: là sai lệch vị trí không gian do nguyên công trớc để lại.

i
: là sai số gá đặt của nguyên công đó.
- Lợng d nhỏ nhất khi tiện thô là:
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
( )
22
11
1
min
22
iii
i
Z
TR

+++=


= 2 (600+ ) = 1898 m
- Lợng d nhỏ nhất khi tiện tinh là :
(
)
22
11

1
min
22
iii
i
Z
TR

+++=


= 2 (50 + ) = 135 m
- kích thớc khi tiện thô là: d
1
= 70,05 0,0675 = 69,983 (mm)
- kích thớc của phôi: d
l
= 69,983 0,949 = 69,034 (mm)
Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng 3-69 và 2-8 ta đợc:
- Dung sai khi tiện thô: = 170 m
- Dung sai khi tiện tinh: = 50 m
Đung sai của phôi : = 400 m
+. Sau khi tiện tinh: d
max
= 70,05 mm, d
min
= 70,05 0,05 = 70 mm
+. Sau khi tiện thô: d
max
= 69,983 mm, d

min
= 69,983 0,17 = 69,8 mm
+. Phôi : d
max
= 69,034 mm, d
min
= 69,034 0,4 = 68,634 mm
Giá trị lợng d nhỏ nhất giới hạn Z
min
= hiệu giữa hai kích thớc lớn nhất của 2
nguyên công kề nhau. Z
max
hiệu giữa hai kích thớc nhỏ nhất của 2 nguyên công
kề nhau.
+ Lợng d khi tiện tinh :
- 2Z
min
= 70,05 69,983 = 0,067 mm = 67 m
2Z
max
= 70 69,8 = 0,2 mm = 200m
+ Lợng d khi tiện thô :
2Z
max
= 69,983 69,034 = 0,949 mm = 949m
2Z
min
= 69,8 68,634 = 1,166 mm = 1166m
Vậy lợng d tổng cộng là:
2Z

0min
= 67 + 949 = 1016 m
2Z
0max
= 200 + 1166 = 1366 m
- Tra lợng d cho các nguyên công còn lại:
Nguyên công 1: Phay mặt trên A.
Phay thô : Zb = 1,5 mm
Phay tinh: Zb= 1 mm
Nguyên công 2: Phay mặt dới B.
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Phay thô : Zb=1,5 mm
Phay tinh: Zb=1 mm
Nguyên công 3: Khoan 10, khoét lỗ 14
Khoan lỗ 10 với l ợng d một phía : Z= 5mm
Khoét lỗ 14 với l ợng d : Z= 2mm
Nguyên công4: Phay 2 mặt bên.
Phay thô :Zb = 1,5mm
Phay tinh :Zb = 1mm
VII. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các
nguyên công còn lại
1. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ
Dao: P6M5
a. Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 0,5.10 = 5 (mm).
b. Lợng chạy dao: S = 0.4 (mm/vòng)
c. Tốc độ cắt: V
t
=
V

ym
q
v
K
ST
DC
.
.
.
- C
V
, m, x, y,u,q và p là hệ số và các số mũ đợc tra trong bảng 5-28 ta có:
C
v
= 17,1 ; m = 0,125; y = 0,4; q = 0,25
- T là chu kỳ bền của dao tra ở bảng 5-30 đợc T = 35 phút.
- K
V
là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện
cắt cụ thể.
K
V
= K
MV
. K
UV
. K
NV
Trong đó:
K

MV
là hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho bảng 5-
1,5-4
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Vật liệu phôi có độ cứng HB = 190 , theo bảng 5-2 ta có n
v
= 1,05
1
190
190
190
190
05,1
=






=






=
v

n
MV
K
K
nv
là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi tra bảng 5-5
K
nv
= 1
K
uv
là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt tra bảng 5-6
K
uv
= 0,83
K
V
= K
MV
. K
UV
. K
NV
= 1 . 1 . 0,83 = 0,83
-
Ta có: V
t
=
phm /35,23
4,0.35

83,0.10.1,17
4,0125,0
25,0
=
=> Số vòng quay trục chính là:
)/(63,743
10.14,3
35,23.1000
.
.1000
pv
D
V
n
t
t
===

Chọn theo máy n
m
=668 (v/p). Do đó : V
t
=
phm /97,20
1000
668.10.14,3
=
d - Tính lực cắt
Lực cắt P
0

đợc tính nh sau: P
0
= 10. C
P
.D
q
.S
y
.k
P
Trong đó: C
p
= 42,7; q= 1; y= 0,8
Vậy P
0
= 10.42,7. 10
1
. 0,4
0,8
.1 = 2051,5 N
Xác định mômen xoắn M
x
:
M
x
= 10.C
M
.D
q
.S

y
.k
P
Trong đó: C
M
= 0,021, q= 2, y= 0,8
M
x
= 10. 0,021 .10
2
.0,4
0,8
.1 = 10,01 N.m
Công suất cắt N
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Ne = = = 0,68 kW
2.Chế độ cắt khi khoét lỗ bậc
Chiều sâu cắt khi khoét t=0,5(D-d)=0,5.(14 -10)= 2 mm
Lợng chạy dao S,mm/vòng
Theo bảng 5-26 stCNCTM 2 ta có lợng chạy dao khi khoét gang xám
S =0,7 mm/vòng
Tốc độ cắt khi khoét và doa :

v
yxm
q
v
k
StT

DC
V =
- Theo bảng 5-29 ta có : = 18,8 , q=0,2 ,y=0,4 ,m=0,125 ,x=0,1(vật liệu lỡi
cắt P6M5)
- T là chu kỳ bền của dao tra ở bảng 5-30 đợc T = 30 phút.

v
yxm
q
v
k
StT
DC
V =
=
phm /6,18
7,0.2.30
83,0.14.8,18
4,01,0125,0
2,0
=
Mômen xoắnMx và lực chiều trục P
0
Khi khoét ta có: Mx=10 .
P
0
= 10 .
Trị số C
M
,C

p
và các số mũ tra bảng (5-32) stCNCTM2
Vật
liệu
Nguyên
công
Vật
liêu
cắt
Hệ số và các số mũ trong công thức
Mô men xoắn Lực hớng trục
C
M
q x y C
P
q x y
Gang Khoét P6M5 0,085 - 0,75 0,8 23,5 - 1,2 0,4
Vậy:
Mx=10 . =10.0,085 . = 1,07 Nm
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
P
0
= 10 . = 10.23,5 . = 468,1 N
Số vòng quay trục chính khi khoét:
n = = = 423,1(vòng/phut)
Chọn theo máy n
m
=380 (v/p). Do đó : V
t

=
phm /7,16
1000
380.14.14,3
=
Công suất cắt N
Ne = = = 0,04 kW
3.Tra chế độ cắt cho các nguyên công khác:
Nguyên công 1: Phay mặt trên A
Bớc CN Máy
Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích
thớc
t(mm) S(mm/răng) V(m/p) n(v/p)
Phay thô

6H82
P18 1,5 0,3 36,5 220
Phay tinh

6H82
P18 1 0,1 46,5 280
Nguyên công 2: Phay mặt dới B
Bớc CN Máy
Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích
thớc
t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p)

GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Phay thô

6H82
P18 1,5 0,3 36,5 220
Phay tinh

6H82
P18 1 0,1 46,5 280
Nguyên công 3: Khoan lỗ 10 và khoét lỗ bậc 14.
Bớc Máy
Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích
thớc
t(mm) S(mm/p) V(m/p) n(v/p)
Khoan

K125
P6M5 5 0,4 20,97 668
Khoét

K125
P6M5 2 0,7 18,6 380
Nguyên công 2: Phay 2 mặt bên C
Bớc CN Máy
Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích

thớc
t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p)
Phay thô

6H82
P18 1,5 0,3 36,5 220
Phay tinh

6H82
P18 1 0,1 46,5 280
Nguyên công 5: Tiện lỗ 70 và vát mép
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1
Bớc Máy
Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích
thớc
t(mm) S(mm/v) V(m/p) n(v/p)
Tiện thô T616 BK8 0,8 0,23 197 770
Tiện tinh T616 BK8 0,2 0.1 250 1100
PhầnVIII:Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên
công
Sau khi đã xác định nội dung cho các nguyên công, chọn máy, chọn dao,
tính toán lợng d, chế độ cắt ta phải xác định thời gian gia công cơ bản cho máy
làm việc để đảm bảo năng suất làm việc để đảm bảo năng suất lao động và tiến
trình gia công cho chi tiết gia công không bị gián đoạn góp phần vào yêu cầu
cho sản phẩm , sản lợng hàng năm công tác địng mức kỹ thuật cần thích hợp tới
quy trình công nghệ và ngợc lại
Mức thời gian kỹ thuật là nhân tố quan trọng để nâng cao năng suất lao

động. Để tính thời gian kỹ thuật cần chia các thời gian làm việc gia từng bộ phận
và các thời gian thành phần . Thời gian cơ bản là thời gian trực tiếp làm thay đổi
hình dáng ,kích thớc và chất lợng bề mặt chi tiết. Ta tiến hành xác định thời gian
gia công cơ bản cho các nguyên công và bớc
Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức:
Tct = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ).
To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích
thớc, tính chất cơ lý của chi tiết).
Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở
máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), Tp = 0,1To.
Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài
dao, điều chỉnh máy . . ., Tpv = 0,11To.
GVHD:Nguyễn Văn Hà
SVTH: Lê Văn Đạt- L p CTK7LC1