THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG LƯU LƯỢNG C13 HƯNG YÊN

Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
Lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò
quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nớc. Nhiệm
vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi
lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ
chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nớc ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng
thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu t các trang bị hiện đại.
Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các tr ờng đại
học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói
riêng đòi hỏi kĩ s cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có
kiến thức cơ bản tơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến
thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng
trình đào tạo kĩ s và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và
các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế nh công nghiệp, nông
nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc các kiến thức cơ bản của môn
học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong ch ơng trình đào
tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu
đợc của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo
hớng dẫn Nguyễn Văn Hà đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy.Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ
có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong đ-
ợc sự chỉ bảo của các thầy, cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy

và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau
này đợc hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Hng Yên,ngày18 tháng 04 năm 2011
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang 1
GVHD: Nguyn Vn H
Trường Đại học SPKT Hưng Yên
Khoa: Cơ khí

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CNCTM
Sinh viªn thùc hiÖn

NguyÔn Quang Chøc
NhËn xÐt cña gi¸o viªn











SVTH: Nguyễn Quang Chức Trang 2
GVHD: Nguyễn Văn Hà
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM













Hng Yên,ngày tháng 04 năm 2011
Giáo viên hớng dẫn
Nguyễn Văn Hà
MụC LụC
Phần I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết trang 5
Phần II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết trang 6
Phần III. Xác định dạng sản xuất trang 7
Phần IV. Chọn phơng pháp chế tạo phôi trang 9
Phần V. Lập thứ tự nguyên công trang 13
Phần VI. Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d
cho các bề mặt còn lại trang 20
Phần VII. Tính chế độ cắt cho một nguyên công
và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại trang 28
Phần VIII. Xác định thời gian nguyên công trang 45
Phần IX. Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công 2 lỗ

3 mm trang 51
Phần X. Kết luận trang 57
Phần XI. Tài liệu tham khảo trang 58
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang 3
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
thuyết minh đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
1.
PHN TCH CHC NNG LM VIC CA CHI TIT
1.1. Chi tiết càng lu lợng.
Hình 1: Bản vẽ 3D của chi tiết càng lu lợng
1.2. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
Càng lu lợng (điều tốc ) đợc chế tạo từ gang dẻo ,các bề mặt làm việc của
càng là các mặt lỗ và mặt đầu, có chính xác đạt đến cấp 8, độ nhẵn bóng
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang 4
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
đạt đến R
Z
10. Nó là bộ phận truyền chuyển động trung gian của một số
cơ cấu nh van tiết lu, cơ cấu trong động cơ Điezen, trong bộ phận điều
tốc.
Đầu rãnh kín của càng nhận chuyển động từ các bộ phận khác sau đó
truyền sang đầu có rãnh hở đợc lắp với trục. Trục đợc lắp vào rãnh và đợc

cố định nhờ chốt đựơc lắp vào lỗ

3.
Các bề mặt làm việc của càng là các mặt lỗ nên độ chính xác của các
bề mặt này phải cao ,và phải đạt đợc độ nhẵn bóng để đảm bảo đợc sự
hoạt động chính xác ,và lắp ghép với cơ cấu khác .
Thành phần của thép C45
C S
i
M
n
S P N
i
C
r
0,4
ữ
0,5 0,17
ữ
0,37 0,5
ữ
0,8
0,045 0,045 0,30 0,30
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu .
Càng lu lợng (điều tốc) thuộc họ chi tiết dạng càng, các bề mặt làm
việc là các bề mặt lỗ nên yêu cầu về độ song song giữa hai đờng tâm đạt
0,05/100 mm chiều dài độ vuông góc giữa các đờng tâm chi tiết và mặt
đầu ,độ song song giữa các bề mặt của chi tiết ,độ nhám bề mặt R
Z
10 .

Chi tiết khi làm việc phải đảm bảo đợc độ cứng vững ,chịu lực và chịu
các ứng suất .Chi tiết phải có khả năng gia công đợc trên các máy vạn
năng thông thờng và bằng các phơng pháp gia công thông dụng .khi làm
việc chi tiết phải không bị biến dạng.
Hai đầu của càng có thể tích và khối lợng gần bằng nhau, thân của
càng nghiêng một góc lớn nên khi gá đặt để phay rãnh kín và rãnh hở là
rất khó khăn vì vậy cần phải thiết kế đồ gá đảm bảo độ cứng vững cao để
gia công đợc theo yêu cầu.
Rãnh kín và rãnh hở có thể gia công bằng phơng pháp phay.
Gia công các mặt đầu bằng phơng pháp phay.
Lỗ

3 đợc dùng để lắp chốt giữ trục nên không cần độ chính xác cao.
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang 5
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
3. XC NH DNG XN XUT

Dạng sản xuất phụ thuộc vào sản lợng chi tiết trong một năm và trọng
lợng chi tiết
1/ Sản lợng chi tiết:
N = 15.000 chi tiết/năm.
2/ Trọng lợng chi tiết:
Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức sau:
Q = V.

(kg)

Trong đó:
Q trọng lợng chi tiết (kg)
V thể tích chi tiết (dm
3
)


- trọng lợng riêng của vật liệu
a. Trọng lợng riêng của vật liệu


= 7,852 kg/dm
3

b. Xác định thể tích của chi tiết
chia vật thể ra thành 3 phần với thể tích tơng ứng là : V
1
, V
2
,V
3
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang 6
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
V
1
=7 . 15 . 12 = 1260 (mm

3
)
V
2
= (21 .10 .4) /COS 50
0
=1306 (mm
3
)
V
3
= 20 .6 .13 =1560 (mm
3
)
V= V
1
+ V
2
+V
3
=4126 (mm
3
) = 0,04126 (dm
3
)
Trọng lợng của chi tiết là :Q = V .

=0,04126 . 7,852 =0,324 ( kg)
Sau khi xác định đợc N và Q ta dựa vào bảng sau để chọn dạng sản xuất
(bảng 2 TKĐACNCTM)

Dạng sản xuất
Q trọng lợng chi tiết
>200kG 4 200kG <4kG
Sản lợng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối
<5
55-100
100-300
300-1000
>1000
<10
10-200
200-500
500-1000
>5000
<100
100-500
500-5000
5000-50.000
>50.000
Ta thấy dạng sản suất là hàng loạt lớn .
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang 7
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
4.
XC NH PHNG PHP CH TO PHễI
.
- Xác định loại phôi
Loại phôi đợc xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện
kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phơng pháp tạo phôi khác nhau:
- Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết nh con lăn, chi tiết
kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton, bạc, bánh răng có đờng kính nhỏ
dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.
- Phôi dập: thờng dùng cho các loại chi tiết nh: trục răng côn, trục
răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ
thập, trục khuỷu. Các loại chi tiết này đợc dập trên máy búa nằm ngang
hoặc máy dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via,
còn chi tiết phức tạp dập sẽ có ba via.
- Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, ng ời ta
thay phôi bằng phôi rèn tự do.
- Phôi đúc: đợc dùng cho các chi tiết nh: các gối đỡ, các chi tiết dạng
hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thậpVật liệu dùng cho
phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.
Đúc đợc thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ
mỏng và các phơng pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu
chảy.
=>Do yêu cầu kĩ thuật của chi tiết càng lu lợng nên ta chọn phơng
pháp đúc.
2. Phơng pháp chế tạo phôi:
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang 8
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi
liệu chiếm từ 30ữ60% tổng chi phí chế tạo. Phôi đợc xác lập hợp lý sẽ đ-
a lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bảo lợng d gia công.
-
Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công
nhiều, tốn năng lợng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành
tăng.
-
Lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến
phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hởng tới các bớc nguyên công
và các bớc gia công.
Nh vậy việc xác định phơng pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây
:
-
Kết cấu hình dáng, kích thớc của chi tiết .
-
Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
-
Sản lợng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.
-
Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
-
Khả năng đạt đợc độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phơng pháp
tạo phôi.
-
Vì vậy chọn phơng án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của
chi tiết.
Để xây dựng phơng án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phơng án tạo phôi

sau:
- Phơng pháp đúc áp lực: Đúc đợc các chi tiết có kết cấu phức tạp, vật
liệu phức tạp, có thành mỏng, đúc đợc các lỗ nhỏ có kích thớc khác nhau,
có độ nhẵn bóng cao, cơ tính vật liệu tốt, năng suất cao. Nhng khuôn lại
chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi đợc dẫn dới áp lực lớn.
- Phơng pháp đúc ly tâm: đúc đợc cácvật tròn rỗng mà không cần
dùng lõi do đó tiết kiệm đợc vật liệu và công làm lõi. Vật đúc có tổ chức
kim loại nhỏ mịn, chặt không tồn tại rỗ xỉ khi co ngót. Nhng khuôn đúc
cần có độ bền cao do phải làm việc ở nhiệt độ và lực ép của kim loại lớn.
Độ chính xác của lỗ thấp, chất lợng bề mặt lỗ kém.
- Đúc trong khuôn kim loại: Đúc đợc các vật đúc phức táp, vật đúc
có chất lợng tốt, tuổi bền cao, độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mậtco.
Tổ chức kim loại nhỏ mịn, năng suất cao, hạ đợc giá thành sản phẩm
- Đúc trong khuôn mẫu chảy: Vật đúc có độ chính xác, độ bóng
cao, đúc đợc ác vật đúc có hình dạng phức tạp. Nhng năng suất thấp,
dùng để đúc các kim loại quý, cần tiết kiệm vật liệu.
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang 9
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
- Đúc liên tục: Thích hợp với các vật đúc dài, đúc các tấm kim loại
cho cán. Vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích.
- Phôi dập: Phôi dập thờng dùng cho các chi tiết sau đây: Trục răng côn,
trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ
thập, trục khuỷu

Ưu điểm

:

Sử dụng một bộ khuôn có khích thơc gần giống vật gia công.

Độ chính xác của vật dập cao

Kim loại có tính dẻo tốt hơn, dễ biến dạng, cơ tính sản phẩm cao
hơn và có thể gia công vật phức tạp.

Dễ cơ khí hóa nên năng suất cao.

Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Nh

ợc điểm

:

Yêu cầu thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác,
không chế tạo đợc phôi lớn.

Do những đặc điểm trên nên phôi dập chỉ dùng trong sản xuất hàng
loạt và hàng khối.
Tóm lại, từ yêu cầu kỹ thuật và kinh tế của sản phẩm ta chọn phơng
pháp dập. Do có đặc điểm sau:

Chi tiết dập có độ chính xác tơng đối cao

Dễ tự động hóa

Hạn chế ba via, gờ mép.
3. Gia công chuẩn bị phôi:
1. Do dạng sản xuất là sản xuất hàng khối lên việc gia công chuẩn bị
phôi là việc đầu tiên của quá trình gia công cơ, cần chuẩn bị phôi vì :
- Phôi đợc chế tạo ra có chât lợng bề mặt xấu so với yêu cầu nh xù xì,
ba via. Tình trạng đó làm cho dụng cụ cắt nhanh bị mòn, nhanh hỏng,
chế độ cắt khi gia công bị hạn chế nhiều, đồng thời dễ sinh ra va đập,
rung động làm giảm nhanh độ chính xác của các thiết bị, máy móc. Sai
lệch hình dáng hình học của phôi lớn do tính in dập khi gia công để đạt
yêu cầu của chi tiết cần phải cắt bằng nhiều lần và bằng nhiều dao làm
cho thời gian gia công kéo dài, chi phí lớn.
Do đó để khắc phục khi đó ta phải dùng bề mặt thô của chi tiết cần
phải gia công chuẩn lại phôi.
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
10
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
Gia công chuẩn bị phôi thờng là: làm sạch phôi, nắn thẳng phôi, gia
công bóc vỏ.
Tuỳ thuộc vào dạng phôi yêu cầu cần đạt của chi tiết gia công mà
dùng nguyên công gia công chuẩn bị phôi thích hợp nhất, không nhất
thiết phải qua các công việc nói trên.
2. Căn cứ vào yêu cầu nói trên kết hợp với việc xem xét điều kiện trang
bị, hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết, ta có phơng án gia công chuẩn
bị phôi nh sau:
- Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.
- Làm sạch ba via bằng dũa.

- Đối với mặt trên của chi tiết ta chọn làm chuẩn thô ta có thể gia
công sơ bộ lớp vỏ để đủ lợng d gia công cho chi tiết.
Sau giai đoạn này phôi đạt cấp chính xác là 14 đối với chi tiết đúc
trong khuôn kim loại (bảng 3-66 STCNCTM1).
3. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

5. LP TH T NGUYấN CễNG.
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
11
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM

1. Xác định đờng lối công nghệ
Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên việc xác định quy trình công nghệ
hợp lý cho chi tiết càng điều tốc có ý nghía quan trọng ,nó ảnh hởng
tới năng suất và chất lợng của sản phẩm
Trong quy trình công nghệ để gia công các sản phẩm hàng loạt lớn và
hàng khối ngời ta thờng chọn phơng án gia công là phân tán nguyên công
. Theo phơng án này thì quy trình công nghệ đợc chia ra thành các
nguyên công đơn giản có thời gian nh nhau hoặc bội số của nhịp,ở đây
mỗi máy đợc thực hiện một nguyên công nhất định ,đồ gá đợc sử dụng là
đồ gá chuyên dùng
2. Chọn phơng pháp gia công
Đối với chi tiết càng điều tốc và dạng sản suất hàng loạt lớn ta chọn
phơng án phân tán nguyên công ( gia công nhiều vị chí ). ở đây ta dùng
các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy
chuyên dùng dễ chế tạo.

2. Lập tiến trình công nghệ
Nhiệm vụ trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt
chi tiết. Sau khi nghiên cứu chi tiết đã cho, dựa vào quy trình công nghệ
gia công chi tiết điển chi tiết dạng càng để lập tiến trình gia công.
Các phơng án gia công có thể là :
Phơng án I
Nguyên công I : Gia công 2 mặt đầu B,C
Nguyên công II : Gia công 2 mặt đầu A ,D
Nguyên công III : Gia công 2 mặt bên E, H
Nguyên công IV : Gia công hai mặt bên F ,G
Nguyên công V : Gia công rãnh hở R3
Nguyên công VI : Gia công rãnh kín
Nguyên công VII : Khoan lỗ 3
Nguyên công VIII : Kiểm tra
Phơng án II
Nguyên công I : gia công 2 mặt đầu B ,C
Nguyên công II : gia công 2 mặt đầu A ,D
Nguyên công III : gia công rãnh hở
Nguyên công IV : gia công rãnh kín
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
12
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
Nguyên công V : gia công 2 mặt bên E ,H
Nguyên công VI : gia công 2 mặt bên F , G
Nguyên công VII : khoan lỗ 3
Ta thấy phơng án I là phơng án phù hợp nhất

4. Thứ tự nguyên công:
Nguyên công I

: gia công 2 mặt đầu B ,C
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nh hình vẽ :

Định vị : dùng 2 phiến tỳ đầu khía nhám định vị mặt phẳng bên 2
đầu của càng không chế 3 bậc tự do :quay theo phơng 0x ,oy và
tịnh tiến theo phơng oz .2 chốt tỳ đầu khía nhám khống chế 2 bậc
tự do :quay theo oz ,và tịnh tiến theo oy .

Kẹp chặt : Cơ cấu kẹp chặt là cơ cấu kẹp ren vít .

Chon máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N
m
=
7(kw), n
p
= 1440 vg/ph. 18 cấp tốc độ n
tc
= 30 -> 1500vg/ph.

Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió .Các thông
số của dao là :D = 80 (mm) , B = 12 (mm) ,d = 27 (mm) , z=12
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
13
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM

Bớc gia công : Phay thô - Phay tinh

Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp , thớc kiểm phẳng.
Nguyên công II

:
Gia công 2 mặt đầu A ,D
Sơ đồ định vị :

Định vị : dùng 2 phiến tỳ nhám định vị mặt phẳng dới khống chế 3
bậc tự do : quay theo phơng ox ,oy và tịnh tiến theo phơng oz
,dung 2 chốt tỳ nhám khống chế 2 bậc tự do ở mặt bên :quay theo
phơng oz ,và tịnh tiến theo phơng oy .

Kẹp chặt : cơ cấu kẹp chặt là cơ cấu kẹp ren vít .

Chon máy : Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N
m
=
7(kw), n
p
= 1440 vg/ph. 18 cấp tốc độ n
tc
= 30 -> 1500vg/ph.

Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió .Các thông
số của dao là :D = 80 (mm) , B = 12 (mm) ,d = 27 (mm) , z=12

Bớc gia công : Phay thô - Phay tinh
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
14
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM

Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp , thớc kiểm phẳng.
Nguyên công III

:
Gia công 2 mặt bên E ,H
Sơ đồ định vị :

Định vị : dùng phiến tỳ định vị mặt phẳng dới khống chế 3 bậc tự
do : quay theo phơng ox ,oy và tịnh tiến theo phơng oz, hai chốt tỳ
nhám định vị ở mặt bên khống chế 2 bậc tự do : quay theo oz ,và
tịnh tiến theo oy ,có chốt tỳ phụ điều chỉnh để tăng độ cứng vững .
Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulông - đai ốc .

Chon máy : Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N
m
=
7(kw), n
p
= 1440 vg/ph. 18 cấp tốc độ n
tc
= 30 -> 1500vg/ph.

Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió .Các thông
số của dao là :D = 80 (mm) , B = 12 (mm) ,d = 27 (mm) , z=12

Bớc gia công : Phay thô - Phay tinh

Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp , thớc kiểm phẳng.
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
15
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
Nguyên công IV

:
Gia công 2 mặt bên F ,G
Sơ đồ định vị :

Định vị : dùng phiến tỳ định vị mặt phẳng dới khống chế 3 bậc tự
do : quay theo phơng ox ,oy và tịnh tiến theo phơng oz, hai chốt tỳ
nhám định vị ở mặt bên khống chế 2 bậc tự do : quay theo oz ,và
tịnh tiến theo oy ,có chốt tỳ phụ điều chỉnh để tăng độ cứng vững.
Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulông - đai ốc.

Chon máy : Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N
m
=
7(kw), n

p
= 1440 vg/ph. 18 cấp tốc độ n
tc
= 30 -> 1500vg/ph.

Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió .Các thông
số của dao là :D = 80 (mm) , B = 12 (mm) ,d = 27 (mm) , z=12

Bớc gia công : Phay thô - Phay tinh

Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp , thớc kiểm phẳng.
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
16
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
Nguyên công V

:

Gia công rãnh hở R3
Sơ đồ định vị :

Định vị : dùng phiến tỳ định vị mặt phẳng dới khống chế 3 bậc tự
do : quay theo phơng ox ,oy và tịnh tiến theo phơng oz, hai chốt tỳ
nhám định vị ở mặt bên khống chế 2 bậc tự do : quay theo oz ,và
tịnh tiến theo oy ,có chốt tỳ phụ điều chỉnh để tăng độ cứng vững .

Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulông - đai ốc .

Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12 (
tra trong bng 9.38/
trang72 STCNCTM T3
)
Mặt làm việc của bàn máy: 320
ì
1250mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7kw, hiệu suất máy

= 0,75.
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60; 75 ; 95 ; 118 ; 150;
190; 235 ; 300 ; 375; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000kg).
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
17
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM

Chọn dao :dao phay ngón đuôi trụ : D= 6 (mm) , L=57 (mm) ,l=13
,số răng = 3.

Bớc gia công : phay đạt độ chính xác theo yêu cầu
Nguyên công VI

: Gia công rãnh kín R3
Sơ đồ định vị :

Định vị : mặt phẳng phiến tỳ định vị mặt phẳng dới khống chế 3
bậc tự do : quay theo ox , oy và tịnh tiến theo oz ,1 chốt trụ ngắn
định vị vào rãnh khống chế 2 bậc tự do : tịnh tiến theo ox ,oy . 1
chốt tỳ nhám định vị mặt bên khống chế 1 bậc tự do là quay theo
oz,có chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững .

Kẹp chặt : Dùng cơ cấu trục vít - đai ốc .
Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12 (
tra trong bng 9.38/
trang72 STCNCTM T3
)
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
18
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
Mặt làm việc của bàn máy: 320
ì
1250mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7kw, hiệu suất máy

= 0,75.
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60; 75 ; 95 ; 118 ; 150;
190; 235 ; 300 ; 375; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax=19,650N(2000kg).

Chọn dao :dao phay rãnh đuôi trụ : D= 6 (mm) , L=52 (mm)
,l=8 ,số răng = 2.

Bớc gia công : phay đạt độ chính xác theo yêu cầu
Nguyên công VII

: Khoan lỗ

30.06
Sơ đồ định vị :

Định vị : phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do ở mặt bên một chốt trụ
đợc lắp vào rãnh hở khống chế 2 bậc tự do , và 1 chốt tỳ khống
chế 1 bậc tự do . chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do.
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
19
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM

Kẹp chặt : Dùng cơ cấu trục vít - đai ốc

Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125. Công suất của máy N
m
=
2,2(kw)

Chọn mũi khoan : mũi khoan ruột già đuôi trụ có d =3 (mm) ,L
=100 (mm), l =66(mm)

Bớc gia công : khoan , doa.

Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp
Nguyên công VIII: Kiểm tra
- Kiểm tra độ song song giữa các mặt đầu của càng .
Dụng cụ kiểm tra là đồng hồ kiểm tra độ song song
Chi tiết đợc định vị trên bàn MAP kim đồng hồ tiếp xúc vào các mặt đầu
của chi tiết tại vị chí 2 điểm xa nhất của mặt đầu , ta đo đợc độ không
song song gữa các mặt đầu :
SS
= (x
2
x
1
) /2
6
.
TNH LNG D CHO MT B MT V TRA LNG D CHO
CC B MT CềN LI.
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
20
GVHD: Nguyn Vn H
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM

Với việc tính toán lợng d gia công cho chi tiết là công việc quan
trọng và cần thiết làm cơ sở sau này cho công việc chế tạo phôi. Nếu xác
định lợng d gia công không hợp lý sẽ gây khó khăn cho công việc sau
này ,có ảnh hởng lớn tới tính kinh tế và nhiều mặt.
Nếu lợng d gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua
nhiều lần cắt gọt ảnh hởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia
công, đồ gá không đợc bền ảnh hởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế
không cao.
Lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để bù các sai lệch hình dáng hình
học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và hiệu quả kinh tế kém
vì phải bù đắp vào số chi tiết bị h hỏng.
Do vậy việc xác địnhlợng d cho hợp lý là một việc rất quan trọng
vì nó ảnh hởng tới những sai lệch và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.
1. Tính lợng d cho nguyên công VII: Khoan lỗ

3
+ 0.06

-
Định vị: Chi tiết đợc phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do ở mặt bên một
chốt trụ đợc lắp vào rãnh hở khống chế 2 bậc tự do , và 1 chốt tỳ
khống chế 1 bậc tự do . chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do.
*Cỏc bc tin hnh nh sau:
1. Lp bng 1 v in cỏc thụng s R
za
, T
a
,

a

v

b
vo cỏc ct 2, 3, 4, 5
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
21
GVHD: Nguyn Vn H
Trường Đại học SPKT Hưng Yên
Khoa: Cơ khí

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CNCTM
2. Tính sai lệch về vị trí không gian
ρ
a
:
Do phôi đặc nên ta tính từ bước khoan
-Sai lệch không gian sau bước khoan:
ρ
1
=
2
2
0
).( lC
k
∆+
C
0
: là độ xê dịch của tâm lỗ khoan; khi khoan bằng mũi khoan ruột
gà với

φ3 thì C
0
= 10 m
k
∆
: Độ sai lệch của tâm mũi khoan thực tế so với lý thuyết trên 1
mm chiều dài. Với lỗ
φ3
k
∆
= 1,6 m /mm
L: là chiều dài lỗ gia công
Như vậy:
ρ
1
=
37,20)3.6,1(10
2
2
=+
m = 11.09 m
- Sai số không gian còn lại sau khoan là:
ρ
2
= 0,06.
ρ
1
= 0,06 . 11,09 = 0,66 m
-Sai số không gian còn lại sau doa thô là:
ρ

2
= 0,05. ρ
1
= 0,05.0,66 = 0,03 m
3. Tính sai số gá đặt
-Ở bước khoan:
+Định vị bằng chốt tỳ ở mặt phẳng dưới sẽ không có sai số chuẩn và sai
số do lực kẹp nên : ε
k
= 0; ε
c
= 0
+Định vị bằng phiến tỳ ở mặt bên có sai số chuẩn và sai số do lực kẹp
hướng kính vuông góc với phiến tỳ
ε
c
= ε
ph
=0,3 mm = 300 m (Bảng 3-3 [1])
ε
k
= 250 (bảng 21 [3])
Suy ra sai số gá đặt:
SVTH: Nguyễn Quang Chức Trang
22
GVHD: Nguyễn Văn Hà
Trường Đại học SPKT Hưng Yên
Khoa: Cơ khí

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CNCTM

ε
b1
= ε
c
+ ε
k
= 300+250 = 550 m
-Ở bước tiếp theo: Doa thô
ε
b3
= 0,05ε
b1
= 0,05.33= 1,65 m
4.Tính lương dư nhỏ nhất
*Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:
)(22
22
min bazai
RZ
ερ
++=
-Bước doa thô
2Z
1min
= 2( 10 +
22
333 +
) = 2.61 (µm ).
Doa tinh :
2Z

1min
= 2( 10 +
22
017,0 +
) = 2.10 (µm ).
5. Tính kích thước tính toán (cột 7) bằng cách ghi kích thước lớn nhất
của chi tiết vào hàng cuối cùng còn các kích thước khác thì lấy kích
trước trước đó trừ đi lượng dư tính toands nhỏ nhất
Như vậy ta có:
-Doa tinh: d
4
= 3,01 mm
-Doa thô: d
3
= 2,99 mm
-Khoan: d
1
= 2,718 mm
6. Tra dung sai của các bước theo sổ tay công nghệ chế tạo máy và ghi
kết quả vào cột 8
7. Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách làm tròn số kích thước
tính toán theo hàng số có nghĩa của dãy số(số chữ số sau dấu phẩy băng
chữ số của dãy số). Như vậy kích thước giới hạn lớn nhất của bươc doa
tinh là 3,01 mm
SVTH: Nguyễn Quang Chức Trang
23
GVHD: Nguyễn Văn Hà
Trường Đại học SPKT Hưng Yên
Khoa: Cơ khí

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CNCTM
8. Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất (cột 9) bằng cách lấy kích thước
giới hạn lớn nhất trừ đi dung sai nguyên công
-Doa tinh: d
4
= 3,01 – 0,01 = 3 mm
-Doa thô: d
3
= 2,99 – 0,027 = 2,963 mm
-Khoét: d
2
= 2,904 – 0,043 = 2,861 mm
-Khoan: d
1
= 3,72 – 0,18 = 3,54 mm
9. Tính lượng dư giới hạn
2z
bmin
là kí hiệu kích thước giới hạn lớn nhất giữa 2 bước
2z
bmax
là kí hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất giữa 2 bước
Như vậy:
-Doa tinh
2z
bmin
= 3,01 – 3,99 = 0,02 mm = 30 µm
2z
bmax
= 3 – 3,963 = 0,037 mm = 37 µm

-Doa thô
2z
bmin
= 3,99 – 3,904 = 0,086 mm = 86 µm
2z
bmax
= 3,963 –3,861 = 0,102 mm = 102 µm
10. Xác định lượng dư tổng cộng
2z
0max
=
∑
n
ib
z
1
min
2
= 20+86+1184 = 1290 µm
2z
0min
=
∑
n
ib
z
1
max
2
= 37+102+1321 =1460 µm.

Bảng 1:Tính lượng dư gia công
Các
bước
nguyên
công
Các yếu tố
(
µm)
Lượng
dư
tính
toán
Z
min
kích
thước
tính
toán
(mm)
Dun
g sai
(µ
m
)
kích thước
giới hạn(mm)
Lượng dư gới
hạn
(
µm

)
d
min
d
max
2Z
min
2Z
max
R
z
T
a
ρ
a
ε
b
1 2 3 4
5
6 7 8 9 10
11
12
Phôi - - -
-
-
SVTH: Nguyễn Quang Chức Trang
24
GVHD: Nguyễn Văn Hà
Trng i hc SPKT Hng Yờn
Khoa: C khớ

N MễN HC CNCTM
Khoan 0 0 0
-
- 2,718 180 2,54 2,72
-
-
Doa thụ 10 0 3
33
2.61 2,99 27 2,963 2,99
86
102
Doa
TTINHt
10 0 0.17
-
2.10 3,01 10 3 3,01
20
37
2. Tra lợng d cho các nguyên công còn lại
a. Lợng d cho 2 mặt đầu A , D khi phay bằng dao phay đĩa kết hợp
(nguyên công II )
Sau đúc: 2,0 mm Sai lệch cho phép

0,3
Phay thô: 1,4 mm
Phay tinh: 0,6 mm Dung sai

0,1
(bảng 3.94 , 3.97 , 3.110 , 3.142 , stcnctm tập 1)

b. Lợng d 2 mặt bên E, H, khi phay bằng 2 dao phay đĩa kết hợp
(nguyên công III)
Sau đúc: 2,0 mm Sai lệch cho phép

0,3
Phay thô: 1,4 mm
Phay tinh: 0,6 mm Dung sai

0,1
C. Lợng d 2 mặt bên F ,G ,khi phay bằng 2 dao phay đĩa kết hợp
(nguyên công IV )
Sau đúc: 2,0 mm Sai lệch cho phép

0,3
Phay thô: 1,4 mm
Phay tinh: 0,6 mm Dung sai

0,1
d. Lợng d khi gia công rãnh hở bằng dao phay ngón (nguyên công V)
Z
b
= 6 (mm)
Z
t
= 6 (mm)
e. Lợng d khi gia công rãnh kín bằng dao phay rãnh
(nguyên công VI )
Z
b
= 6 (mm)

Z
t
= 5 (mm)
f. lợng d khi khoan lỗ

3
Z
b
=1,5 (mm)
SVTH: Nguyn Quang Chc Trang
25
GVHD: Nguyn Vn H