hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng

Chơng I:
Phân tích chi tiết gia và xác định dạng sản xuất.
I: Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
1: Sau khi nghiên cứu bản vẽ đợc giao em thấy.
Chi tiết thân hộp giảm tốc là một bộ phận quan trọng của máy. Kết
hợp với nắp hộp tạo nên nắp ổ. Chính vì vậy nó đòi hỏi phải có độ kín cao, độ
đồng tâm giữa các ổ trục , để nâng cao tuổi thọ của động cơ. Do vậy ta phải
gia công chính xác các bề mặt lắp ghép .
- Thân hộp đợc bắt vào máy nhờ 6 lỗ ở chân đế .
- Các bề mặt quan trọng của máy là: Hai mặt phảng láp giáp giữa thân
hộp trên và dới , ta phải gia công chinh xác để lắp ghép va 3 lỗ lắp ở
252, 184, 126. ta cần phải gia công chính xác để lắp ghép với ổ trục.
Sau khi gia công song phải đảm bảo độ đồng trụclà không quá 0,15%
độ đồng tâm là không quá 0,04%
- Mặt lắp ghép A và B rất quan trọng . Vì mặt này dùng để lắp ghép và
làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau này. Sau khi gia công song
phải đảm bảo độ vuông góc với đờng tâm mặt A. Vì mặt này phải lắp
ghép với thân hộp trên
2 : lỗ 10 dùng để cắm hai chốt định vị giữa mặt trên và mặt dới và các lỗ
20,3 và 14,3. Dùng để lắp ghép giữa hai mặt và các rãnh 272, 204, 146
rộng 10. dùng để lắp mặt bích . Để chặn ổ trục ta cân phải gia công với độ
chính xác cao
II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết .
Dựa trên nghiên cứu của bản vẽ chi tiết , điều kiện làm viêc của chi tiết
ta thấy .Để ra công chi tiết là không hề đơn giản vì có các bề mặt ra công và
định vị không rõ ràng
1
III: Xác định dạng sản xuất
Trong ngành cơ khí chế tạo ngời ta phân biệt ba dạng sản xuất cơ bản đó
là:
- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt
- Sản xuất hàng khối
Mỗi dạng sản xuất có các đặc điểm riêng và nó phụ thuộc vào nhiều các
yếu tố khác nhau. Tuy nhiên ở đây chúng ta đi sâu nghiên cứu những đặc
điểm của từng loại sản xuất, phơng pháp xác định chúng theo tính toán . Do
đó muốn xác định các dạng sản xuất ta phải biết sản lợng hàng năm của chi
tiết gia công và trọng lợng của nó.
- Sản lợng hàng năm(N) đợc xác định theo công thức:
N =N
1
.m.(1+
100

)
Trong đó : N
1
là số sản phẩm đợc sản xuất ra trong một năm .
m : là số chi tiết trong một sản phẩm


: số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ.[

=5
ữ
7%]
- Nếu tính đến chế phẩm

% trong quá trình gia công thi ta có công thức
sau:
N= N

1
.m[1+
100

+
]
Với

= 2
ữ
6% ta chọn

=4 và

=6
Và theo đề tài đợc giao ta có : N=8000
c
/
t
/năm
Thay vào công thức trên ta có:+
N= 8000.1[1+
100
46 +
] = 8800(ct/năm)
2
Vì dạng sản xuất liên quan đến sản lợng hàng năm của chi tiết do đó ta phải
xác định đợc trọng lợng của chi tiết
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q=v.y (kg) Trong đó: Q là trọng lợng của chi tiết (kg)

V là thể tích của chi tiết (dm
3
)
y trọng lợng riêng của chi tiết
(y= 6,8
ữ
7,4 kg/m
3
)
- Thể tích của chi tiết (V)ta chia chi tiết thành 3 phần để tính(V)
V=V
1
+V
2
+V
3
Phần I: Thể tích của khối V
1
là:
V
1
=
6
350
[1110.8800)+(1110+800)+(800.8800] =1100 (dm
3
)
PhầnII: Thể tích của các lỗ và bên trong của chi tiết và các phần bù trừ là:
V
2

=V
u
+V
b
+ V
c
V
u
: Thể tích của khối lõi là
6
300
[890.320 )+ (890. 740 ] (320+320)+ (740.320)
= 7824.10
4
mm
3
= 982,4 dm
3
V
b
: Thể tích của 4lỗ khoan 13 của chi tiết
= 3,14.10,15
2
.50 = 15747,1353 mm
3
= 0,57 dm
3
x6
= 0,95 dm
3

Thể tích các ổ trục là:
V
1
= 126.3,14.115 = 11,4 dm
3
V
2
= 3,14.63
2
.115 = 6 dm
3
VCT = V
1
- V
2
+ V
3
Vậy VCT = 1100- 982,4 + 40,48 + 23 = 28 dm
3
6,8 = 14.258 kg
3
§èi chiÕu víi b¶ng sau:
D¹ng SX Q: träng lîng cña chi tiÕt
< 4Kg 4 -200kg > 200kg
S¶n lîng N hµng n¨m
§¬n chiÕc
<100 <10 <5
Lo¹t nhá
100- 500 10- 200 55-100
Lo¹t võa

500 -5000 200 - 500 100 -300
Lo¹t lín
5000-50.000 500-1000 300 -1000
Hµng Khèi
>50.000 >5000 >1000
Víi SL hµng n¨m N= 8800 CT vµ khèi lîng Q = 14.258 kg . §©y lµ SX Hàng
khối,
4
Chơng II: xác định phơng hớng chế tạo phôi và
thiết kế bản vẽ lồng phôi
1. Xác định phơng hớng chế tạo phôi
Dựa vào tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ta chọn phơng pháp
chế tạo phôi đúc . Việc chế tạo phơng pháp đúc đợc chế tạo rộng rãi hiện nay.
Vì phơng pháp đúc có thể đúc đợc phôi có hình dáng kết cấu phức tạp và có
thể đạt đợc kích thớc từ nhỏ đến lớn mà các phơng pháp khác nh rèn, dập
khó có thể đạt đợc. Mặc khác phơng pháp đúc là phơng pháp phù hợp với
điều kiện kinh tế ở nớc ta. Cỡ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào
phơng pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn tuỳ theo tiêu chuẩn sảnt xuất và vật
liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phơng pháp đúc khác
nhau.
Vật liệu thòng để chế tạo chi tiết dạng hộp thờng dùng là gang xám ,
thép đúc, hợp kim nhôm là những vật liệu phổ biến nhất dùng để chế tạo
chi tiết dạng hộp.
Chi tiết hộp giảm tốc đợc chế tạo từ gang xám G x21. Quá trình đúc
không phức tạp nhng cần phải có mặt phân cách, vì chi tiết có các phần nhô ra
ở hai mặt lên cần nhấn mạnh thêm răng chiều dày thành hộp lớn 10ữ 20mm,
kích thớc khuôn khổ lớn nhất của chi tiết 1250 mm . Đối với kích thớc khuôn
khổ nh vậy thì chiều dày thành hộp nhỏ nhất là 35 mm và nh vậy ở đây không
có vấn đề gì cần phải chú ý đối với chiều dày thành hộp.
Căn cứ vào hình dáng và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết và

với dạng sản xuất là loạt lớn lên ta chọn phơng pháp tạo phôi và phơng pháp
đúc.
Ta chọn vật liệu là đúc gang trong khuôn cát, mẩu gỗ và làm khuôn
bằng máy đạt đợc độ chính xác và năng suất cao , lợng d gia công cắt gọt nhỏ
.
5
Bảng 3-3 (STCNCTM tập 1) chi tiết đúc CXII
II. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
1. Xác định các bề mặt cần gia công là:
+ Bề mặt A (Mặt đáy có lợng d gia công)
+ Bề mặt B (Mặt chuẩn có lợng d gia công )
+ Bề mặt các mặt đầu của ổ trục có lợng d gia công
Các hệ thống lỗ 70, 90 có lợng d gia công
Bề mặt dùng để khoan bắt ốc có lợng d gia công
Các hệ thống lỗ 13 đúc đặc, 1403 đúc đặc
2. Tra lợng d gia công cho các bề mặt
Theo bảng 3-95 (Tr252) STCNCTM tập 1
Ta đợc lợng d cho phôi đúc Z
0
= 1ữ 6 mm
6
Chơng III :
tổng quan về ngành công nghệ chế tạo máy
Ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản
xuất, các thiết bị, công cụ cho nền kinh tế quốc dân, tạo tiền đề cần thiết để
ngành này phát triển hơn . Vì vậi việc phát triển KHKT trong lĩnh vực công
nghệ CTM có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế ;hoàn thiện và vận dụng các
phơng pháp chế tạo , tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kĩ
thuật cao nhất
Quá trình hình thành 1sp . Cơ khí đơc hình dung nh sau

Căn cứ vào yêu cầu xử dụng , thiết kế ra nguyên của thiết bị :Từ nguyên lý
của thiết bị ta thiết kế ra kết cấu ,sau đó chế tạo thử để kiểm nghiệm kết cấu
và sửa đổi và hoàn thiện rồi mới đa vào sản xuất hàng loạt .Nhiệm vụ của các
nhà thiết kế trong ngành CNCTM là:Thiết kế ra những thiết bị đảm bảo phù
hợp với yêu cầu sử dụng còn công nghệ sau khi thiêt kế song. Căn cứ vào kết
cấu đã thiết kế để chuẩn bị cho quá trình SX và tổ chức SX.
Công nghệ CTM là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiệm vụ nghiên cứu
thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo SP cơ khí đạt các chỉ tiêu kỹ
thuật nhất định trong điều kiện quy mô sản xuất cụ thể.
Công nghệ CTM là một môn học liên hệ giữa lý thuyết và thực tiễn SX
nó đợc tổng kết từ thực tiễn sản xuất trải qua nhiều lần kiểm nghiệm của sản
xuất đẻ không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật rồi đợc đem vào ứng dụng
sản xuất.
Vì thế cho nên phơng pháp nghiên cứu CNCTM phải luôn luôn liên hệ
chặt chẽ với điều kiện SX thực tế.
7
Ngày nay khuynh hớng tất yếu của chế tạo máy là tự động hoá và điều
khiển hoá quá trình thông qua việc điều chỉnh hoá và sử dụng máy tính từ
khâu chuẩn bị sản xuất tới khâu SP ra xởng.
Để làm công nghệ đợc tốt cần có sự hiểu biết rộng về các môn khoa học
cơ sở nh: Sức bền vật liệu, chi tiết máy, nguyên lý máy, máy công cụ, nguyên
lý cắt, dụng cụ cắt
Các môn học tính toán và thiết kế đồ gá, thiết kế nhà máy cơ khí, tự
động hoá quá trình công nghệ chế tạo máy và những vấn đề có quan hệ khăng
khít với môn học này.
8
Chơng IV:
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
I. Xác định đờng lối công nghệ
1. Bề mặt A yêu cầu độ nhẵn bề mặt là R

z
6.3 ta chọn phơng pháp gia
công là phay thô
2. Bề mặt B yêu cầu độ nhẵn R
z
10 6 nên ta chọn phơng pháp gia
công là phay thô sau đó phay tinh.
3. Bề mặt C,D, yêu cầu độ nhẵn R
z
10 6 nên ta chọn đờng lối công
nghệ là phay thô
4. Bề mặt 3 lỗ lắp ổ yêu cầu độ nhẵn R
a
= 2,5 6 nên ta chọn đờng
lối công nghệ là khoan khoét doa.
6. Bề mặt lỗ lắp ghép với mặt trên 70 và 92 yêu cầu độ nhẵn R
z
= 40
2 nên ta chọn đờng lối công nghệ là khoan.
7. 6 lỗ 20,03 lắp lỗ ghéo với bộ máy yêu cầu độ nhẵn là R
z
= 40 nên
ta chọn đờng lối công nghệ là khoan trong đó có hai lỗ yêu cầu ta phải gia
công tinh nên ta phải khoan khoét và doa.
II. Lập thứ tự tiến trình công nghệ.
1. NCI: Tạo phôi
Tạo phôi bằng phơng pháp đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ làm khuôn
bằngmáy
2.NC 2 : Gia công mặt phẳng B ,( tức mặt đáy)
1. Định vị vào mặt chính của hộp ba bậc tự do các mặt cạnh ba bậc

9
2. Lực kẹp dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết lực kẹp có phơng cuông góc
với mặt định vị chính.
3. NC 3: Gia công mặt A đạt kích thớc chiu dy l 14mm.
1. ĐV mặt đáy ba bậc tự do bằng phiếm tỳ và mặt cạnh của ba bậc tự do
2. Lực kẹp dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết lực kẹp có phơng vuông góc
với mặt định vị chính kẹp vào phần bậc của chi tiết.
4. NC4: Gia cụng 2 mt C v D
Gia cụng s dng ghộp dao phay (tng thng nht)
5. NC5: Gia cụng khoan doa cỏc l 13.
Lc kp vuụng gúc vi mt B.
1. ĐV, mặt B 3 bậc tự do, lực kẹp dùng mỏ kẹp lực kẹp có phơng mặt
định vị chính.
6. NC6: Gia công phay khoột cỏc l 70,90 v rónh 98
1. ĐV. Chuẩn ĐV là mt B, mặt đáy 3 bậc tự do
s dng cht t cho cỏc l 13
2. Lực kẹp: dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết lực kẹp có phơng vuông góc
với định vị chính.

7.NC7. Tổng kiểm tra cỏc kớch thc dung sai.
Kiểm tra độ song song giữa các hệ lỗ
Kiểm tra độ vuụng gúc gia l 13 v mt trc A.
10
Nguyên công II. Phay mặt sau B
1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật:
Nhằm đạt kích thớc nh bản vẽ R
z
10
Bề mt B lm b mt chun tinh gia cụng cỏc nguyờn cụng cũn li
2. Định vị mặt đáy hạn chế ba bậc tự do

mặt cạnh hạn chế ba bậc tự do
3. Kẹp chặt dùng ren vít
Lực kẹp có phơng hớng vuụng gúc vào mặt định vị chính.
4. Chọn máy và dao cắt
Gia công trên máy phay ng 6H12 có công suất 14 kw, hiệu suất đạt
0,75 dùng dao chp.
5. Đồ gá chuyên dùng
6. Bậc thợ 3/7
II. Tính chế độ cắt khi phay mặt B
1. Phay thô: t= 2 mm
2. Lợng chạy dao
bảng 82 bớc tiến khi phay phẳng bằng dao chp (Tập bảng CĐX tập 2)
S
z
= S
t bảng
.K
4s
mm/ răng 0,12 0,24 vì vật có vỏ cứng nên ta chọn
S
tb
= 0,12 ,K

s
= 1 S
t
= 0,12.1 = 0,12 (mm/răng)
3. Tốc độ cắt:
Bảng 84 tốc độ cắt khi phay gang xám bằng dao phay mặt đầu, dao
chp (tập bảng chế độ cắt tập 2)

V= V
bg
.K
mv
.K
tv
.K
dv
.K
qv
Trong đó: V
bg.
K
mv.
K
tv.
K
pv
. K
dv
. K
qv
11
180 1,2 1 0,8 1 1
V
bg
= 180.1,2.1.0,8.1.1 = 141,56 (m/p)
Tốc độ trục chính:
)/(2.130
300.14,3

36,141.1000.1000
pv
R
V
n ==

=
Đối chiếu với thuyết minh th ta chọn = 150 (v/p)
Lúc này vận tốc thực là:
)/(141
1000
300.14,3.150
1000
pv
Dn
V
t
==

=
3.Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao thực tế theo máy. Ta có
S
z
-Z
d
.n
t
= 0,18.22.130,2 = 594 (mm/p)
S
p thực

= 350 mm/p
S
thực
= S
z thực/z
= 50:22:150 = 0,15 (mm/ răng)
4. Nghiệm công suất cắt gọt.
102.60
.
tz
cg
VP
N =
Bảng 72 lực cắt khi phay (Tập bảng chế độ cắt tập II)
ta có: P
t
= C
p
.t
xp
. S
sP
.Z.B
zP
.D
qp
.K
p
Trong đó K
p

= K.K
vp
.K
qp
CP XP rp ZP GP
48 0,13 0,65 1 -0,83
t s t b d
2,3 0,12 22 140 300
K
qp
= 1- (- 10).0.013
= 0,35.0,9= 0,135
P
t
= 48.2,5
0,38
.0,12
0,65
.4.140.300.0,315
= 48.2,14.0,25.22.140.0,123.0,315 = 306

12,7
102.60
1401.306
102.60
.
===
tz
cg
VP

N
Ta thấy : N
cg
< N = M-n
e
= 14.0,75 = 10,5
vậy với S = 0,15 máy còn làm việc an toàn.
5. Tính thời gian chạy máy.
12
Ta cã: T
m
=[
T
SP
yl ∆++
] i
Trong ®ã : l: ChiÒu dµi gia c«ng =800

∆
: Kho¶ng ch¹y qu¸ = 5 (mm)
y : Kho¶ng ch¹y tíi = 0,5 (D- V) = 0,5.(800 – 141) =329(mm)
T
m
=
76,1
594
5329800
=
++
(phót)

13
Nguyên công III. Phay mt trc A
1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật:
Nhằm đạt kích thớc nh bản vẽ R
z
6.3
Bề mặt phải song song với mặt B
2. Định vị mặt đáy hạn chế ba bậc tự do
mặt cạnh hạn chế ba bậc tự do
3. Kẹp chặt dùng ren vít
Lực kẹp có phơng hớng vuụng gúc vào mặt định vị chính.
4. Chọn máy và dao cắt
Gia công trên máy phay ng 6H13 có công suất 14 kw, hiệu suất đạt
0,75 dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
ĐK300mm,
5. Đồ gá chuyên dùng
6. Bậc thợ 3/7
II. Tính chế độ cắt khi phay mặt A
1. Phay thô: t= 2.5 mm
2. Lợng chạy dao
Bảng 82 bớc tiến khi phay phẳng bằng dao phay mặt đầu HKC (Tập
bảng CĐX tập 2)
S
z
= S
t bảng
.K
4s
mm/ răng 0,18 0,24 vì vật có vỏ cứng nên ta chọn
S

tb
= 0,18 ,K

s
= 1 S
t
= 0,18.1 = 0,18 (mm/răng)
3. Tốc độ cắt:
Bảng 84 tốc độ cắt khi phay gang xám bằng dao phay mặt đầu, gắn
mảnh hợp kim cứng (tập bảng chế độ cắt tập 2)
14
V= V
bg
.K
mv
.K
tv
.K
dv
.K
qv
Trong đó: V
bg.
K
mv.
K
tv.
K
pv
. K

dv
. K
qv
122 1 1 0,8 1 1
V
bg
= 122.1.1.0,8.1.1 = 9,76 (m/p)
Tốc độ trục chính:
)/.(283
400.14,3
6,97.1000.1000
pv
R
V
n ==

=
Đối chiếu với thuyết minh th ta chọn n= 280 (v/p)
Lúc này vận tốc thực là:
)/(5.283
1000
400.14,3.70
1000
pv
Dn
V
t
==

=

3.Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao thực tế theo máy. Ta có
S
z
-Z
d
.n
t
= 0,18.28.77,7 = 394 (mm/p)
S
p thực
= 390 mm/p
S
thực
= S
z thực/z
= 391:28:77,7 = 0,179 (mm/ răng)
4. Nghiệm công suất cắt gọt.
102.60
.
tz
cg
VP
N =
Bảng 72 lực cắt khi phay (Tập bảng chế độ cắt tập II)
ta có: P
t
= C
p
.t
xp

. S
sP
.Z.B
zP
.D
qp
.K
p
Trong đó K
p
= K.K
vp
.K
qp
CP XP rp ZP GP
48 0,13 0,65 1 -0,83
t s t b d
2,3 0,18 28 97,6 400
K
qp
= 1- (- 10).0.013
= 0,35.0,9= 0,135
P
t
= 48.2
0,38
.0,18
0,65
.4.97,6.400.0,315 = 222,87

26,5
102.60
44,144.87,222
102.60
.
===
tz
cg
VP
N
Ta thấy : N
cg
< N 0,26 <14
vậy với S = 0,18 máy còn làm việc an toàn.
15
5. Tính thời gian chạy máy.
Ta có: T
m
=[
T
SP
yl ++
]
Trong đó : l: Chiều dài gia công =1250


: Khoảng chạy quá = 5 (mm)
y : Khoảng chạy tới = 0,5 (D- V) = 0,5.(400 97,6) =151(mm)
T
m

=
83.4
375
51511250
=
++
(phút)
Bớc 2 : Phay tinh :
1. Chiều sâu cắt t =1,25 (mm)
2. Lợng chạy giao theo bản. 82
Ta có : S = S
theobang
K

(mm/ răng)
Ta có S
theobang
= 0,18
ữ
0,32 chọn s = 0,25
K
z
= 0,18 . 1 = 0,25 (mm/ răng)
3 . tốc độ cắt .
Bảng 84 .V = V
b
.K
mv
.K
iv

.K
dv
.K
pv
.K

v
Trong đó V
bg.
K
mv.
K
tv.
K
pv
. K
dv
. K
qv
108 1 1 0,8 1 1
V
bg
= 108.1.1.0,8.1.1 = 86,4 (m/p)
Tốc độ trục chính:
)/(78,68
400.14,3
4,86.1000.1000
pv
R
V

n ==

=
Đối chiếu thuyết minh th ta chọn.
)/(64,81
1000
400.14,3.65
1000
pm
Dn
V
tt
==

=
3.Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao thực tế theo máy.
Ta có
S
p tính
=S
z
.Z.n
t
= 0,25.28.400 = 2800mm/vòng
S
p thực
= 2800 mm/p
S
thực
= S

z thực/z
= 2800:28.400 = 0,25 (mm/ răng)
4. Nghiệm công suất cắt gọt.
16
102.60
.
tz
cg
VP
N =
B¶ng 72 lùc c¾t khi phay (TËp b¶ng chÕ ®é c¾t tËp II)
ta cã: P
t
= C
p
.t
xp
. S
s
P.Z.B
zP
.D
pp
.R
D
CP XP gp ZP PP
48 0,3 0,65 1 - 0,83
t q Z B D
1,25 0,126 28 84,4 400
Kp = 48.11

0,83
.0,125
0,65
.28.86,4.400
-983.
K
p
= 48.0,25. 28.86,4.0,123.200
-0,83
.0,315 =112
⇒
2,3
10.60
112
102.60
.
2
===
tz
cg
VP
N
Ta thÊy : N
cg
< [N]
VËy víi S = 1,25 m¸y cßn lµm viÖc an toµn.
5. TÝnh thêi gian ch¹y m¸y.
Ta cã: T
m
=[

T
SP
yl ∆++
]

T
m
=
)(25.6
2800
2851250
p=
+

Trong®ã L = 1250
∆ = 5
y= 28
17
Nguyờn cụng IV.Phay mt trờn D v mt di C
1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật:
Nhằm đạt kích thớc nh bản vẽ R
z
10
Bề mặt D, C phải vuụng gúc với mặt B
2. Định vị mặt đáy hạn chế ba bậc tự do
mặt cạnh hạn chế ba bậc tự do
3. Kẹp chặt dùng ren vít
Lực kẹp có phơng hớng vuụng gúc vào mặt định vị chính.
4. Chọn máy và dao cắt
Gia công trên máy phay ngang 6H68 có công suất 14 kw, hiệu suất đạt

0,75 dùng dao phay a v ghộp dao
ĐK300mm,
5. Đồ gá chuyên dùng
6. Bậc thợ 3/7
II. Tính chế độ cắt
1. Phay thô: t= 2.5 mm
2. Lợng chạy dao
Bảng 82 bớc tiến khi phay phẳng bằng dao phay mặt đầu HKC (Tập
bảng CĐX tập 2)
S
z
= S
t bảng
.K
4s
mm/ răng 0,18 0,24 vì vật có vỏ cứng nên ta chọn
S
tb
= 0,18 ,K

s
= 1 S
t
= 0,18.1 = 0,18 (mm/răng)
3. Tốc độ cắt:
Bảng 84 tốc độ cắt khi phay gang xám bằng dao phay mặt đầu, gắn
mảnh hợp kim cứng (tập bảng chế độ cắt tập 2)
18
V= V
bg

.K
mv
.K
tv
.K
dv
.K
qv
Trong đó: V
bg.
K
mv.
K
tv.
K
pv
. K
dv
. K
qv
122 1 1 0,8 1 1//
V
bg
= 122.1.1.0,8.1.1 = 9,76 (m/p)
Tốc độ trục chính:
)/(5.74
400.14,3
6,97.1000.1000
pv
R

V
n ==

=
Đối chiếu với thuyết minh th ta chọn n= 75 (v/p)
Lúc này vận tốc thực là:
)/(92,87
1000
400.14,3.70
1000
pv
Dn
V
t
==

=
3.Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao thực tế theo máy. Ta có
S
z
-Z
d
.n
t
= 0,18.28.77,7 = 238 (mm/p)
S
p thực
= 240 mm/p
S
thực

= S
z thực/z
= 391:28:77,7 = 0,179 (mm/ răng)
4. Nghiệm công suất cắt gọt.
102.60
.
tz
cg
VP
N =
Bảng 72 lực cắt khi phay (Tập bảng chế độ cắt tập II)
ta có: P
t
= C
p
.t
xp
. S
sP
.Z.B
zP
.D
qp
.K
p
Trong đó K
p
= K.K
vp
.K

qp
CP XP rp ZP GP
48 0,13 0,65 1 -0,83
t s t b d
2,3 0,18 28 97,6 400
K
qp
= 1- (- 10).0.013
= 0,35.0,9= 0,135
P
t
= 48.2
0,38
.0,18
0,65
.4.97,6.400.0,315 = 222,87

26,5
102.60
44,144.87,222
102.60
.
===
tz
cg
VP
N
Ta thấy : N
cg
< N 0,26 <14

vậy với S = 0,18 máy còn làm việc an toàn.
19
5. Tính thời gian chạy máy.
Ta có: T
m
=[
T
SP
yl ++
]
Trong đó : l: Chiều dài gia công =1250


: Khoảng chạy quá = 5 (mm)
y : Khoảng chạy tới = 0,5 (D- V) = 0,5.(400 97,6) =151(mm)
T
m
=
51.2
375
51421250
=
++
(phút)
Bớc 2 : Phay tinh :
3. Chiều sâu cắt t =1,25 (mm)
4. Lợng chạy giao theo bản. 82
Ta có : S = S
theobang
K

(mm/ răng)
Ta có S
theobang
= 0,18
ữ
0,32 chọn s = 0,25
K
z
= 0,18 . 1 = 0,25 (mm/ răng)
3 . tốc độ cắt .
Bảng 84 .V = V
b
.K
mv
.K
iv
.K
dv
.K
pv
.K

v
Trong đó V
bg.
K
mv.
K
tv.

K
pv
. K
dv
. K
qv
108 1 1 0,8 1 1
V
bg
= 108.1.1.0,8.1.1 = 86,4 (m/p)
Tốc độ trục chính:
)/(78,68
400.14,3
4,86.1000.1000
pv
R
V
n ==

=
Đối chiếu thuyết minh th ta chọn.
)/(64,81
1000
400.14,3.65
1000
pm
Dn
V
tt
==

=
3.Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao thực tế theo máy.
Ta có
S
p tính
=S
z
.Z.n
t
= 0,25.28.400 = 2800mm/vòng
S
p thực
= 2800 mm/p
S
thực
= S
z thực/z
= 2800:28.400 = 0,25 (mm/ răng)
4. Nghiệm công suất cắt gọt.
20
102.60
.
tz
cg
VP
N =
B¶ng 72 lùc c¾t khi phay (TËp b¶ng chÕ ®é c¾t tËp II)
ta cã: P
t

= C
p
.t
xp
. S
s
P.Z.B
zP
.D
pp
.R
D
CP XP gp ZP PP
48 0,3 0,65 1 - 0,83
t q Z B D
1,25 0,126 28 84,4 400
Kp = 48.11
0,83
.0,125
0,65
.28.86,4.400
-983.
K
p
= 48.0,25. 28.86,4.0,123.200
-0,83
.0,315 =112
⇒
2,3
10.60

112
102.60
.
2
===
tz
cg
VP
N
Ta thÊy : N
cg
< [N]
VËy víi S = 1,25 m¸y cßn lµm viÖc an toµn.
5. TÝnh thêi gian ch¹y m¸y.
Ta cã: T
m
=[
T
SP
yl ∆++
]

T
m
=
)(5,62
2800
2851250
p=
+

Trong®ã L = 1250
∆ = 5
y= 28
21
Nguyên công IV. Khoột l 70 , 90 v khoột rónh 98
I. Nhằm đạt kích thớc bản vẽ là

70 và

90
2. Định vị mặt đáy B ba bậc tự do
Mặt cạnh ba bậc tự do
Lực kẹp dùng cơ cấu vớt c vo ti l 13
3. Chọn máy và dao cắt
Gia công trên máy phay ngang 278 dùng dao phay 70 v 90
II.Tính chế độ cắt khi phay
Lợng chạy dao chạy
Bảng 41 bớc tiếnkhi phay bng mỏy phay ngang, tập bảng tra chế độ cắt tập I
ta có
S =S
bg
.K
IS
(mm/vòng)
S
bg
= 2 , K
IS
= 1 1 (mm/vòng)

S = 2.1 = 2 mm/vòng
Đối chiếu thuyết minh th của máy chọn
S
4
= 0,48 (mm/ vòng)
Nghiệm lực uốn trục P
0
Bảng 49 lực hớng trục khi phay gang (tập bảng chếđộ cắt T1)
Ta có P
0
= P
bg
. K
mp
.K
fp
(KG)
P
bg
K
mp
K
fp
435 1,2 1
P
0
= 435.1,2.1 = 522 (KG)
Theo thuyết minh th của máy P
max
= 1600 (KG)

22
Vậy P
o
<P
max
= 1600 kg
Vậy bớc tiến S = 0,48 máy làm việc an toàn
3. Vận tốc
Bảng 44 tốc độ cắt khi phay gang xám (Tập bảng chế độ cắt tập I)
V= V
bg
.K
mv
.K
tv
.K
tv
. K
lv
(m/p)
V
bg
. K
mv
. K
tv
. K
tv
. K
l

24 1,13 1 1 1
V = 24.1,13.1.1.1 = 27,6(m/p)
Tốc độ trục chính là:
)/(5,399
22.14,3
6,27.1000.1000
pv
R
V
n ==

=
Đối chiếu thuyết minh th của máy chọn n = 400 (v/p) lúc này vận tốc
thực là:
)/(6,27
1000
22.14,3.400
1000
pm
Dn
V
tt
==

=
4. Nghiệm công suất cắt gọt.
975000
.
tx
cg

nM
N =
Bảng 53 mô men xoắn khi phay gang (Tập bảng chế độ cắt tập I)
Ta có M
x
= M
x bảng
.K
mn
.Kg mm
M
x bảng
=5300.1 = 5300(kg,mm)
Vậy N
cg
=
)(15,0
975000
6,27.5300
s=
Vậymáy làm việc an toàn
5. Tính thời gian chạy máy.
Ta có: T
m
=[
Sn
yl
t
+
]

23
T
m
=
)(38.2
48,0.400
8,8100
p=
+

Trongđó L là chiều dài gia công L = 100 mm
y: Chiều dài ăn dao y = 0,4 d = 0,4.22 = 8,8 mm
B. Chế độ cắt khi khoột rónh

98
1. Chiều sâu cắt: t= D/2 = 18/2 = 9 mm
Lợng chạy dao chạy
Bảng 41 bớc tiếnkhi khoột
S =S
bg
.K
IS
(mm/vòng)
S
bg
= 2 , K
IS
= 1 1 (mm/vòng)
S = 2.1 = 2 mm/vòng
Đối chiếu thuyết minh th của máy chọn

S
4
= 0,48 (mm/ vòng)
Nghiệm lực uốn trục P
0
Bảng 49 lực hớng trục khi khoột gang (tập bảng chếđộ cắt T1)
Ta có P
0
= P
bg
. K
mp
.K
fp
(KG)
P
bg
K
mp
K
fp
435 1,2 1
P
0
= 435.1,2.1 = 522 (KG)
Theo thuyết minh th của máy P
max
= 1600 (KG)
Vậy P
o

<P
max
= 1600 kg
Vậy bớc tiến S = 0,48 máy làm việc an toàn
3. Vận tốc
Bảng 44 tốc độ cắt khi khoột gang xám (Tập bảng chế độ cắt tập I)
V= V
bg
.K
mv
.K
tv
.K
tv
. K
lv
(m/p)
V
bg
. K
mv
. K
tv
. K
tv
. K
l
24 1,13 1 1 1
V = 24.1,13.1.1.1 = 27,6(m/p)
Tốc độ trục chính là:

24
)/(5,399
22.14,3
6,27.1000.1000
pv
R
V
n ==

=
Đối chiếu thuyết minh th của máy chọn n = 400 (v/p) lúc này vận tốc
thực là:
)/(6,27
1000
22.14,3.400
1000
pm
Dn
V
tt
==

=
4. Nghiệm công suất cắt gọt.
975000
.
tx
cg
nM
N =

Bảng 53 mô men xoắn khi khoan gang (Tập bảng chế độ cắt tập I)
Ta có M
x
= M
x bảng
.K
mn
.Kg mm
M
x bảng
=5300.1 = 5300(kg,mm)
Vậy N
cg
=
)(15,0
975000
6,27.5300
s=
Vậymáy làm việc an toàn
5. Tính thời gian chạy máy.
Ta có: T
m
=[
Sn
yl
t
+
]
T
m

=
)(11
48,0.400
8,825
p=
+

Trongđó L là chiều dài gia công L = 100 mm
y: Chiều dài ăn dao y = 0,4 d = 0,4.22 = 8,8 mm
25