đồ án công nghệ chế tạo: quy trình công nhệ chế tạo trục

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC.
A. Yêu cầu kĩ thuật :
Chi tiết trục có Φ
max
= 100mm, L = 1324 mm làm từ thép 40XH độ đồng tâm
các cổ trục, bề mặt trục nhiệt luyện hoá tốt đạt độ cứng HB 229 ÷ 269 .
Then hoa tôi cao tần đạt độ cứng HRC 40 ÷ 50.
B. Quy trình công nghệ :
Phôi từ thép 40XH đường kính Φ 100 mm, cưa đạt chiều dài 1326 mm.
1. Nguyên công 1: Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm.
a. Chọn máy: Máy 6M83ự Có các thông số kỹ thuật:
+ Kích thước bàn dao : 400 x 1600 mm
+ Số tốc độ trục chính : 9
+ Phạm vi tốc độ trục chính ngang : 31,5 ÷ 1600(vòng /phút ).
thẳng đứng : 90 ÷ 1400 (vòng /phút ).
+ Phạm vi bước tiến bàn máy dọc : 25 ÷ 1250 (mm/phút )
ngang : 25 ÷ 1250 (mm/phút )
thẳng đứng : 8,3 ÷ 416,6 (mm/phút )
+ Công suất động cơ truyền động chính : 10 ( kW )
b. Dụng cụ :
Dao phay khoả mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Mũi khoan tâm.
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trên 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do.Và một đầu mặt đầu dùng
chốt định vị 1 bậc tự do.
Hình vẽ bên :
d. Các bước gia công :
1- Phay khoả mặt đầu ( đạt kích thước 1325mm ).
2- Khoan lỗ tâm.
e. Chế độ cắt :
- Khoả mặt đầu bằng dao phay

+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,1 mm/răng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-126 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 352 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép K
1
= 0,89
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
2
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
3
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
4
= 0,9
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K
5
= 0,89
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
6
= 1
8,278******
654321
== KKKKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

5,887
100*
8,278*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
1,314
1000
100**1000
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
- Khoan lỗ tâm Φ 8.

+ Chiều sâu cắt : t = 4 mm
+ Lượng chạy dao tra (bảng 5- 87 ) : S = 0,08 mm/vòng.
+ Vật liệu gia công thép 40x -> thuộc nhóm thép I => Tốc độ cắt tra bảng 5-86
“ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 27,5 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
125,26****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
883
8*
125,26*1000
*
v*1000

1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
1,25
1000
8**1000
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 0,8 kW.
2. Nguyên công 2 : Tiện cổ đỗ luynet.
a. Chọn máy: Máy 1M63 Có các thông số kỹ thuật:
+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công trên thân máy : 630 mm
+ Khoảng cách giữa 2 mũi tâm : 1400 mm
+ Số tốc độ trục chính : 22

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 10 ÷ 1250 (vòng /phút )
+ Phạm vi bước tiến dọc : 0,064 ÷ 1,025
ngang : 0,026 ÷ 0,378
+ Kích thước dao ( rộng x cao ) : 30 x 40 ( mm x mm )
+ Công suất động cơ truyền động chính : 13 ( kW )
b. Dụng cụ :
Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trêm mâm cặp 3 chấu tự định tâm vào đường kính ngoài Φ 100 và
chống tâm 1 đầu , định vị 5 bậc tự do. Hình vẽ trang bên :
d. Các bước gia công :
Tiện đường kính ngoài Φ 95±0,1 dài L = 100mm Đạt Rz = 40. với lượng dư
gia công 2Z
b
= 10 mm
e. Chế độ cắt :
+ Chiều sâu cắt : t
1
= 2,5 mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,63 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 144 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
6,112****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
3,377
95*
6,112*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 350 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
5,104
1000

95**350
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 4,1 kW.
3. Nguyên công 3 : Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm trục còn lại.
a. Chọn máy: Máy 1M63
b. Dụng cụ :
Dao tiện mặt đầu gắn mảnh hợp khi cứng T15K6; mũi khoan tâm; dao tiện ngoài.
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trêm mâm cặp 3 chấu tự định tâm vào đường kính ngoài Φ 100 và
ta dùng Luynet gá vào đường kính Φ 95 để tăng cứng vững hệ thống.
d. Các bước gia công :
1- Tiện khoả mặt đầu ( đạt kích thước 1324 mm ).
2- Khoan lỗ tâm
3- Tiện đường kính ngoài Φ100 mm, L = 50 mm
e. Chế độ cắt :
- Khoả mặt đầu bằng dao tiện
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,25 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 255 m/phút.

Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
4,199****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
7,634
100*
4,199*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t

( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 600 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
5,188
1000
100**600
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 3,4 kW.
- Khoan lỗ tâm Φ 8.
+ Chiều sâu cắt : t = 4 mm
+ Lượng chạy dao tra (bảng 5- 87 ) : S = 0,08 mm/vòng.
+ Vật liệu gia công thép 40x -> thuộc nhóm thép I => Tốc độ cắt tra bảng 5-86
“ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 27,5 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
125,26****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
883
8*
125,26*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt

thực tế sẽ là :
1,25
1000
8**1000
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 0,8 kW.
- Tiện ngoài Φ 100mm, dài L= 50mm
+ Chiều sâu cắt : t
1
= 2 mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,63 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 182 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
3,142****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
8,471
96*
3,142*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 500 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
8,150
1000

96**500
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 4,1 kW.
4. Nguyên công 4 : Tiện tạo hình một đầu trục :
a. Chọn máy: Máy 1M63
b. Dụng cụ :
Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trêm mâm cặp 3 chấu tự định tâm vào đường kính ngoài Φ 96 và
một đầu chống tâm định vị 5 bậc tự do .
d. Các bước gia công :
1- Tiện đường kính ngoài Φ 92 mm, L = 657,5mm
2- Tiện đường kính ngoài Φ 87 mm, L = 561,5mm
3- Tiện đường kính ngoài Φ 82 mm, L = 225mm
4- Tiện đường kính ngoài Φ 80 mm, L = 116mm
e. Chế độ cắt :
Ở nguyên công tiện tạo hình một đầu trục ta chọn lượng chạy dao S, tốc độ cắt
chung cho cả các bước gia công.
+ Lượng chạy dao : S = 0,63 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b

= 182 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
3,142****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
Tiện đường kính ngoài Φ 92 mm, L = 657,5mm có lượng dư gia công 2Z
b
= 8mm
+ Chiều sâu cắt : Tiện làm 2 lần t
1
= t
2
= 2 mm.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
3,492
92*

3,142*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 500 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
5,144
1000
92**500
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 4,1 kW.
- Tiện đường kính ngoài Φ 87 mm, L = 561,5mm có lượng dư gia công 2Z
b

= 5 mm
+ Chiều sâu cắt : t
1
= 2,5 mm.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
6,520
87*
3,142*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 500 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
7,136
1000
87**500
1000
**
m
===
π
π

Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW.
- Tiện đường kính ngoài Φ 82 mm, L = 225mm có lượng dư gia công 2Z
b
= 5
mm
+ Chiều sâu cắt : t
1
= 2,5 mm.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
4,552
82*
3,142*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 500 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
8,128

1000
82**500
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW.
- Tiện đường kính ngoài Φ 80 mm, L = 116 mm có lượng dư gia công 2Z
b
= 5
mm
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
2,566
80*
3,142*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t

( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 500 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
7,125
1000
80**500
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW.
5. Nguyên công 5: Tiện tạo hình đầu trục còn lại :
a. Chọn máy: Máy 1M63
b. Dụng cụ :
Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trêm mâm cặp 3 chấu tự định tâm vào đường kính ngoài Φ 80 và
một đầu chống tâm định vị 5 bậc tự do .
d. Các bước gia công :
1- Tiện đường kính ngoài Φ 92 mm, L = 657,5mm
2- Tiện đường kính ngoài Φ 87 mm, L = 561,5mm
3- Tiện đường kính ngoài Φ 82 mm, L = 225mm

4- Tiện đường kính ngoài Φ 80 mm, L = 116mm
e. Chế độ cắt :
Ở nguyên công tiện tạo hình một đầu trục ta chọn lượng chạy dao S, tốc độ cắt
chung cho cả các bước gia công .
+ Lượng chạy dao : S = 0,63 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 182 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
3,142****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
Tiện đường kính ngoài Φ 92 mm, L = 657,5mm có lượng dư gia công 2Z
b
= 8mm
+ Chiều sâu cắt : Tiện làm 2 lần t

1
= t
2
= 2 mm.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
3,492
92*
3,142*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 500 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
5,144
1000
92**500
1000
**
m
===
π
π

Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 4,1 kW.
- Tiện đường kính ngoài Φ 87 mm, L = 561,5mm có lượng dư gia công 2Z
b
= 5 mm
+ Chiều sâu cắt : t
1
= 2,5 mm.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
6,520
87*
3,142*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 500 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
7,136
1000

87**500
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW.
- Tiện đường kính ngoài Φ 82 mm, L = 225mm có lượng dư gia công 2Z
b
= 5 mm
+ Chiều sâu cắt : t
1
= 2,5 mm.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
4,552
82*
3,142*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t

( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 500 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
8,128
1000
82**500
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW.
- Tiện đường kính ngoài Φ 80 mm, L = 116 mm có lượng dư gia công 2Z
b
= 5
mm
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
2,566
80*
3,142*1000
*
v*1000

1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 500 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
7,125
1000
80**500
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW
6. Nguyên công 6 : Ram hoá tốt.
Nhiệt độ nung 640 ÷ 680°C , làm nguội ngoài không khí đạt HB 200 ÷ 230 để
tạo thành tổ chức xocbit ram có tính tổng hợp cao ( bền , dẻo dai ).
7. Nguyên công 7 : Tiện tinh các bề mặt trục
a. Chọn máy: Máy: 1M63

b. Dụng cụ :
Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết chống ttrên 2 mũi tâm, cặp tốc.
Tiện tinh các cổ trục để chừa lượng dư 0,6 ÷ 0,8 mm cho mài
d. Các bước gia công và lượng dư gia công :
1- Tiện đường kính ngoài Φ 90,8 mm, L = 88,5mm với 2Z
b
= 1,2
2- Tiện đường kính ngoài Φ 85,8 mm, L = 33,5mm với 2Z
b
= 1,2
3- Tiện đường kính ngoài Φ 85X
5
mm, L = 85,5mm với 2Z
b
= 2
4- Tiện đường kính ngoài Φ 85H mm, L = 68,5 mm với 2Z
b
= 2
5- Tiện đường kính ngoài Φ 80,8 mm, L = 58 mm với 2Z
b
= 1,2
6- Tiện đường kính ngoài Φ 80X
5
mm, L = 41 mm với 2Z
b
= 2
7- Tiện đường kính ngoài Φ 78,8 mm, L = 55 mm với 2Z
b

= 1,2
8- Tiện đường kính ngoài Φ 78 mm, L = 61 mm với 2Z
b
= 2
e. Chế độ cắt :
- Tiện đường kính lỗ Φ 90,8 mm, L = 88,5mm.
+ Chiều sâu cắt : t = 0,6 mm.
+ Bán kính đỉnh dao r = 1 mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,25mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 231 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
6,180****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )

+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
633
8,90*
6,180*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 640 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
6,182
1000
8,90**640
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )

+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 2,9 kW.
- Tiện đường kính lỗ Φ 85,8 mm, L = 33,5mm.
+ Chiều sâu cắt : t = 0,6 mm.
+ Bán kính đỉnh dao r = 1 mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,25mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 231 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
6,180****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
670
8,85*
6,180*1000

*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 640 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
5,172
1000
8,85**640
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 2,9 kW.
- Với chế độ cắt trên ta tiện tinh Φ85H có L = 68,5 với lượng dư gia công 2Z
b
=

2, đạt cấp nhẵn bóng ∇6 => Rz = 2.5µm.
+ Chiều sâu cắt : t =1 mm.
Có vận tốc cắt thực tế nhỏ hơn bằng
5,172=
tt
v
( m/phút )
- Với chế độ cắt trên ta tiện tinh Φ85X
5
có L = 85,5 với lượng dư gia công 2Z
b
= 2,
đạt cấp nhẵn bóng ∇5 => Rz = 10µm.
+ Chiều sâu cắt : t =1 mm.
Có vận tốc cắt thực tế nhỏ hơn bằng
5,172=
tt
v
( m/phút )
- Tiện đường kính lỗ Φ 80,8 mm, L = 150 mm.
+ Chiều sâu cắt : t = 0,6 mm.
+ Bán kính đỉnh dao r = 1 mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,25mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 231 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
6,180****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,711
8,80*
6,180*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 800 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt

thực tế sẽ là :
203
1000
8,80**800
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW.
- Với chế độ cắt trên ta tiện tinh Φ80X
5
có L = 41 với lượng dư gia công 2Z
b
= 2,
đạt cấp nhẵn bóng ∇5 => Rz = 10µm.
+ Chiều sâu cắt : t =1 mm.
Có vận tốc cắt thực tế nhỏ hơn bằng
1,201=
tt
v
( m/phút )
- Tiện đường kính lỗ Φ 78,8 mm, L = 55 mm.
+ Chiều sâu cắt : t = 0,6 mm.
+ Bán kính đỉnh dao r = 1 mm.

+ Lượng chạy dao : S = 0,25mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 231 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
6,180****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
729
8,78*
6,180*1000
*
v*1000
1
===

ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 800 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
198
1000
8,78**800
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW.
- Với chế độ cắt trên ta tiện tinh Φ78 có L = 61 mm với lượng dư gia công 2Z
b
= 2,
+ Chiều sâu cắt : t =1 mm.
Có vận tốc cắt thực tế nhỏ hơn bằng
196=
tt

v
( m/phút )
8. Nguyên công 8 : Phay then hoa 2 đầu trục.
a. Chọn máy : Máy 6M83ự
b. Dụng cụ :
Dao phay đĩa 3 mặt bằng thép gió P18
Đầu chia độ vạn năng.
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trên mâm cặp của đầu chia vạn năng và 1 đầu chống tâm.
Hình vẽ trang bên .
d. Các bước gia công, lượng dư gia công :
Phay then hoa 2 đầu trục với lượng dư gia công 2Z
b
= 6 mm
e. Chế độ cắt :
+ Cắt làm 3 lầm với chiều sâu cắt : t = 2 mm
+ Tra bảng 5- 170, lượng chạy dao răng : S = 0,1 mm/răng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-171 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 39 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vào cơ tính của thép cho trong bảng 5- 225 K
1
=
0,75
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công trong bảng 5-120 K
2
= 0,9
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K
3

= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5- 132 K
4
= 0,8
08,21****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chạy dao đứng theo tính toán là :
5,89
75*
08,21*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 100 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
6,23
1000
75**100
1000

**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
Lượng chạy dao phút
180100*18*1,0** ===
mzph
nZSS
( mm/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,2 kW.
9. Nguyên công 9: Phay các rãnh then 22
a. Máy : Máy phay ngang 6M83ự
b. Dụng cụ :z
Dao phay ngón Φ 22 có 5 răng.
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trên 2 khối V vào phần cổ trục Φ 85z. Hình vẽ trang bên .
d. Các bước gia công, lượng dư gia công :
Phay rãnh then 22 dài 92mm trên trục Φ 85mm, đạt kích thước 76 (- 0,2 )mm
e. Chế độ cắt :
+ Chiều sâu cắt : t = 9 mm
+ Tra bảng 5- 153, lượng chạy dao răng : S
z
= 0,07 mm/răng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-154 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b

= 26,5 m/phút.
Chế độ cắt bảo đảm đạt độ nhám R
z
= 10µm
Các hệ số hiệu chỉnh trong công thức chế độ cắt :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vào cơ tính của thép cho trong bảng 5- 120 K
1
=
0,75
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K
2
= 1
875,19**
21
== KKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chạy dao đứng theo tính toán là :
6,287
22*
875,19*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 250 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
3,17
1000
22**250
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
Lượng chạy dao phút
5,87250*5*07,0** ===
mzph
nZSS
( mm/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 0,9 kW
10. Nguyên công 10: Khoan, doa 2 lỗ định vị Φ 13 và 12 lỗ ren M12.
a.Máy : 2H35 Máy phay ngang 6M83ự
b.Dụng cụ :
Mũi khoan Φ 10,5 ; ta rô M12
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trên 2 khối V vào phần cổ trục Φ 85mm. Hình vẽ trang bên:
d. Các bước gia công và lượng dư gia công :

1- Khoan Φ 10,5 x 2 lỗ ( x2 bên trục ) với lượng dư gia công 2Z
b
=10,5 mm
2- Ta rô (tay ) 2lỗ x M12 (x2 bên trục ) với lượng dư gia công 2Z
b
= 1,5 mm
e. Chế độ cắt :
- Khoan Φ 10,5 x 2 lỗ
+ Chiều sâu cắt : t = 5,25 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,2 mm/vòng.
+ Vật liệu gia công thép 40x -> thuộc nhóm thép I => Tốc độ cắt tra bảng 5-86
“ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 27,5 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
2,22****
4321
== KKKKvv

bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
2,673
5,10*
2,22*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 800 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
4,26
1000
5,10**800
1000
**
m
===
π
π
Dn
v

tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1 kW.
- Ta rô M12 x 12 lỗ
+ Bước ren P = 0,75 mm
+ Kích thước danh nghĩa ren M12mm
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-188 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 9 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K
1
= 0,7
Cắt ren đòi hỏi chính xác cao K
3
= 0,8
5**
21
== KKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
6,132
12*
5*1000
*
v*1000
1
===
ππ

D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 110 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
15,4
1000
12**110
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
11. Nguyên công 11: Tôi cao tần phần then hoa
a. Thiết bị lò tôi cao tần 60 kW
b.Chế độ nhiệt luyện
Tôi :
Nhiệt độ nung 830°C
Môi trường nguội nước
Ram :
Nhiệt độ nung 450°C
Môi trường nguội không khí

12. Nguyên công 12: Mài các cổ trục.
a. Chọn máy: Máy 3A141 có các thông số kĩ thuật:
+ Đường kính chi tiết lớn nhất Φ 400mm.
+ Chiều dài lớn nhất chi tiết L = 2000mm.
+ Phạm vi tốc độ bàn máy : 0,1 ÷ 4 ( m/phút )
+ Phạm vi tốc độ trục chính ( vô cấp ) : 40 ÷ 375 (vòng /phút )
+ Phạm vi tốc độ đá ( n ) : 700/1000 (vòng /phút )
+ Công suất động cơ truyền động chính : 4 ( kW )
b. Dụng cụ : Đá mài tròn ngoài.
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết chống ttrên 2 mũi tâm, cặp tốc. Hình vẽ trang bên :
Mài các cổ trục Φ 90C mm; Φ85C mm; Φ 80mm; Φ 78mm
d. Các bước gia công và lượng dư gia công :
1- Mài đường kính ngoài Φ 90C mm, L = 88,5mm với 2Z
b
= 0,8 mm
2- Mài đường kính ngoài Φ 85C mm, L = 33,5mm với 2Z
b
= 0,8 mm
3- Mài đường kính ngoài Φ 80, mm, L = 58 mm với 2Z
b
= 0,8 mm
4- Mài đường kính ngoài Φ 78 mm, L = 55 mm với 2Z
b
= 0,8 mm
e. Chế độ cắt :
- Mài Φ 90C mm, L = 88,5mm
+ Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm
+ Tra bảng 5-204: Chiều dày đá mài 80mm; lượng chạy dao ngang:
S

cp
=0,86mm/vòng.
Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào đường kính đá mài và vật liệu gia công K
1
= 0,8
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác gia công K
2
= 0,8
55,0**
21
== KKSS
cpcpt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chi tiết là : n
ct
= 75 ÷ 220 ( vòng/phút )
+ Công suất cắt tra bảng 5- 205 (N) : N
b
= 4 kW.
Các hệ số hiệu chỉnh công suất cắt :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của đá K
2
= 1
N = 4 kW
- Mài Φ 85C mm, L = 33,5mm
+ Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm

+ Tra bảng 5-204: Chiều dày đá mài 32mm; lượng chạy dao ngang:
S
cp
=1,51mm/vòng.
Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào đường kính đá mài và vật liệu gia công K
1
= 0,8
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác gia công K
2
= 0,8
1**
21
== KKSS
cpcpt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chi tiết là : n
ct
= 75 ÷ 220 ( vòng/phút )
+ Công suất cắt tra bảng 5- 205 (N) : N
b
= 3,2 kW.
Các hệ số hiệu chỉnh công suất cắt :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của đá K
2
= 1
N = 3,2 kW

- Mài Φ 80 mm, L = 58mm
+ Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm
+ Tra bảng 5- 204
Chiều dày đá mài 50mm
Lượng chạy dao ngang : S
cp
= 1,15 mm/vòng.
Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào đường kính đá mài và vật liệu gia công K
1
= 0,8
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác gia công K
2
= 0,8
1**
21
== KKSS
cpcpt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chi tiết là : n
ct
= 75 ÷ 220 ( vòng/phút )
+ Công suất cắt tra bảng 5- 205 (N) : N
b
= 4 kW.
Các hệ số hiệu chỉnh công suất cắt :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của đá K

2
= 1
N = 4 kW
- Khi mài Φ 78mm , dài L = 55 ta chọn chế độ cắt tương tự khi mài đường kính Φ
80
13. Nguyên công 13: Làm sạch phoi, cạnh sắc.
14. Nguyên công 14: Kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật