đồ án công nghệ chế tạo: QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TANG PHANH GIÁ HÀNH TINH

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TANG PHANH- GIÁ HÀNH
TINH
I. YÊU CẦU KỸ THUẬT :
Chi tiết có 2 chức năng, bên trong có 2 lỗ chính xác Φ50mm để làm giá đỡ lắp
bánh răng hành tinh và làm nhiệm vụ phanh hãm ở bên ngoài.
Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu:
- Độ không song song đường tâm các lỗ Φ50±0,02 mm so với tâm lỗ
chính Φ160±0,03 mm, sai lệch không quá 0,035mm/100mm
- Các đường tâm lỗ Φ160 mm nằm trên cùng mặt phẳng sai lệch không
quá 0,025mm/100mm.
- Độ lệch tâm và không song song của lỗ Φ150 mm, Φ160 mm so với
đường tâm chung sai lệch không quá 0,03mm
II. TRÌNH TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG:
1. NGUYÊN CÔNG 1: Tiện thô đường kính ngoài bên trái
a. Chọn máy: Máy 1M63 Có các thông số kỹ thuật :
+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công trên thân máy : 630 mm
+ Khoảng cách giữa 2 mũi tâm : 1400 mm
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết trên bàn dao : 350 mm
+ Số tốc độ trục chính : 22
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 12,5 ÷ 20000 (vòng /phút )
+ Phạm vi bước tiến dọc : 0,064 ÷ 1,025
ngang : 0,026 ÷ 0,378
+ Kích thước dao ( rộng x cao ) : 30 x 40 ( mm x mm )
+ Công suất động cơ truyền động chính : 13 ( kW )
b. Dụng cụ :
Dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng BK8
c . Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trêm mâm cặp 3 chấu phải tự định tâm vào đường kính lỗ
Φ436mm và mặt đầu, định vị 5 bậc tự do.
d. Các bước gia công :
Tiện khoả mặt đầu lớn đạt kích thước 218mm

Khoả mặt đầu có kích thước Φ200, khoảng cách 32
Tiện đường kính ngoài Φ507mm.
e. Chế độ cắt :
1
Bước 1 Tiện khoả mặt đầu lớn đạt kích thước 218mm
+ Chiều sâu cắt : t = 3 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,6 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 115 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
5,14325,1*115***
321
=== KKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,209
218*
5,143*1000
*

v*1000
1
===
ππ
D
n
t
(vòng /phút ).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 200 (vòng /phút ).
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
6,131
1000
5,209**200
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=300Kg
Tính lực cắt P
z

=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=300*0,75*0,9=202,5Kg
Tính công suất N
c
=
kW
VP
z
3,4
6120
6,131*5,202
6120

*
==
Máy đảm bảo công suất.
Bước 2 Tiện khoả mặt đầu Φ200mm
+ Chiều sâu cắt : t = 3 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,6 mm/vòng. (tra bảng 5-26)
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 115 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
5,14325,1*115***
321
=== KKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
2
228
200*
5,143*1000
*

v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 200 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
66,125
1000
200**200
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
Tính công suất N
c
=
kW
VP

z
6,6
6120
200*5,202
6120
.
==
Bước 3 Tiện đường kính ngoài Φ507
+ Chiều sâu cắt : t = 3 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,6 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 100 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
12525,1*100***
321
=== KKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,78

507*
125*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 80 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
4,127
1000
507**80
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P

o
=360Kg
Tính lực cắt P
z
=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=360*0,75*0,9 = 243Kg
Tính công suất N
c
=
Kw
VP
z

2,3
6120
80*243
6120
*
==
Máy đảm bảo công suất.
2. NGUYÊN CÔNG 2 : Tiện mặt đầu đối diện, mặt trụ ngoài Φ 442,tiện thô lỗ chi tiết
a. Chọn máy: Máy 1M63
b. Dụng cụ :
3
Dao tiện đầu cong khoả mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trên mâm cặp 3 chấu trái tự định tâm vào đường kính ngoài định
vị 5 bậc tự do. Hình vẽ trang bên :
d. Các bước gia công :
1- Tiện khoả mặt đầu đạt kích thước 216 mm; lượng dư 2Z
b
= 3 mm.
2- Khoả mặt đầu giá đỡ hành tinh đạt kích thước 30mm; lượng dư 2Z
b
=3
mm
3- Tiện lỗ Φ442; lượng dư 2Z
b
= 3 mm
4- Tiện đường kính ngoài Φ 148; lượng dư 2Z
b
= 3 mm.
e. Chế độ cắt :

Bước 1 Khoả mặt đầu lớn kích thước 216mm
+ Chiều sâu cắt : t = 3 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,6 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 115 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
5,14325,1.115K*K*K*vv
321bt
===
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,211
216*
5,143*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D

n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 200 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
7,135
1000
216**200
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=300Kg
Tính lực cắt P
z
=P
b
.K
p1
.K

p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=300*0,75*0,9=202,5Kg
Tính công suất N
c
=
Kw
VP
z
5,4
6120
7,135*5,202
6120
*
==
Máy đảm bảo công suất.
4
Bước 2 Khoả mặt đầu giá đỡ hành tinh kích thước 30 mm

+ Chiều sâu cắt : t = 3 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,6mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 115 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
5,143K*K*K*vv
321bt
==
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
6,132
345*
75,143*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n

t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 125 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
5,135
1000
345**125
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 4,1 kW.
Bước 3 Tiện lỗ Φ442
+ Chiều sâu cắt : t = 3 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,6 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 100 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1

= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
12525,1*100***
321
=== KKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
90
442*
125*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 80 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
111

1000
442**80
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=360Kg
Tính lực cắt P
z
=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K

p1
=0,75
5
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=360.0,75.0,9=243Kg
Tính công suất N
c
=
kW
VP
z
4,4
6120
111*243
6120
.
==
Máy đảm bảo công suất.
3. NGUYÊN CÔNG 3: Tiện tạo hình đường kính ngoài
Tiện khoả mặt đầu đạt kích thước 215mm
Gia công tinh lỗ
a. Chọn máy: Máy 1M63
b. Dụng cụ :
Dao tiện đầu cong khoả mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Dao vát mép ,tiện lỗ T15K6
Dao sấn rãnh trong lỗ

c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trêm mâm cặp 3 chấu phải tự định tâm vào đường kính lỗ
Φ436mm và mặt đầu, định vị 5 bậc tự do.
d. Các bước gia công :
1-Tiện khoả mặt đầu đạt kích thước 215 mm .
2-Tiện tạo hình mặt ngoài
3- Khoả mặt đầu giá đỡ hành tinh đạt kích thước 33mm
4- Tiện lỗ Φ150 ±0,3
5- Xấn rãnh 3mm, Φ135mm
6- Tiện tinh lỗ Φ 160±0,3
e. Chế độ cắt :
Bước 1 Khoả mặt đầu lớn kích thước 215mm
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,6 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 135 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
75,16825,1.135K*K*K*vv
321bt
===

( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
6
5,249
215*
75,168*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 250 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
9,168
1000
215**250
1000
**
m
===
π
π
Dn
v

tt
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=100Kg
Tính lực cắt P
z
=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=300*0,75*0,9= 67,5Kg
Tính công suất N
c
=

kW
vP
z
6,5
6120
9,168*5,202
6120
*
==
Máy đảm bảo công suất.
Bước 2 Tiện tạo hình mặt ngoài
•Tiện tạo hình đường kính Φ505
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,5 0,75mm/vòng.
Tra theo máy S =0,63
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 125 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
25,1561*25,1*1*125***
321

=== KKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,98
505*
25,156*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 100 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
5,158
1000
505**100
1000
**
m
===
π
π
Dn

v
tt
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=100Kg
Tính lực cắt P
z
=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
7
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=300*0,75*0,9=67,5Kg
Tính công suất N

c
=
kW
vP
z
2,5
6120
5,158*5,202
6120
*
==
Máy đảm bảo công suất.
• Tiện thô rãnh quấn cáp của tay
Lần 1 :Chiều sâu cắt t=3mm
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,5 0,75mm/vòng.
Tra theo máy S =0,63
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 100 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1

1251.25,1.1.100K*K*K*vv
321bt
===
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
7,79
499*
125*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 80 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ
cắt thực tế sẽ là :
4,125
1000
499**80
1000
D**n
v
m
tt
=

π
=
π
=
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=360Kg
Tính lực cắt P
z
=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=360.0,75.0,9=243Kg

Tính công suất N
c
=
kW
VP
z
5
6120
4,125*243
6120
*
==
Máy đảm bảo công suất.
Lần 2 ; Chiều sâu cắt t = 2,5
Lượng chạy dao S = 0,63mm/vòng
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 100 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
8
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
1251*25,1*1*100***

321
=== KKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,80
494*
125*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 80 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ
cắt thực tế sẽ là :
124
1000
494**80
1000
D**n
v
m
tt
=

π
=
π
=
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=315Kg
Tính lực cắt P
z
=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=315*0,75*0,9=212,6Kg

Tính công suất N
c
=
kW
VP
z
3,4
6120
124*212
6120
.
==
Máy đảm bảo công suất.
Lần 3 : Chiều sâu cắt t = 1,5
Lượng chạy dao S = 0,63mm/vòng
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 110 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
5,1371.25,1.1.110K*K*K*vv
321bt

===
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
89
491*
5,137*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 80 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
4,123
1000
491**80
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=

π
=
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=180Kg
Tính lực cắt P
z
=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
9
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=180.0,75.0,9=121,5Kg
Tính công suất N

c
=
kW
VP
z
5,2
6120
4,123*5,121
6120
.
==
Máy đảm bảo công suất.
Lần 4 : Chiều sâu cắt t = 0,5
Lượng chạy dao S = 0,2mm/vòng
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 160 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
2001*25,1*1*160***
321
=== KKKvv

bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
9,129
490*
200*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 125 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
4,192
1000
490**125
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=

π
=
( m/phút )
Bước 3 Khoả mặt đầu đạt kích thước Φ33
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,6 mm/vòng. Chọn theo máy 0,378mm/vòng
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 130 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
5,16225,1.130K*K*K*vv
321bt
===
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
258
200*
5,162*1000
*
v*1000
1

===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 250 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
phót/m157
1000
200**250
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=123Kg
10
Tính lực cắt P
z

=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=123.0,75.0,9=83Kg
Tính công suất N
c
=
kW
vP
z
1,2
6120
157*83
6120

.
==
Máy đảm bảo công suất.
Bước 4 Tiện lỗ Φ150±0,03
Lần 1 Chiều sâu cắt t=0,75
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,6 mm/vòng. Chọn theo máy 0,53mm/vòng
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-29 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 130 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K
2
= 1,25
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
5,16225,1*130***
321
=== KKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
345
5,149*
5,162*1000
*

v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 315 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
phót/m148
1000
5,149**315
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=135Kg
Tính lực cắt P

z
=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2
là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=135*0,75*0,9=91Kg
Tính công suất N
c
=
Kw
vP
z
2,2
6120
148*91

6120
*
==
Máy đảm bảo công suất.
Lần 2: Chiều sâu cắt t = 0,25mm
Lượng chạy dao s = 0,2mm/vòng
11
Vận tốc cắt V = 180m/phút
Số vòng quay n = 424v/phút
Lần 3: Chiều sâu cắt t = 1,5mm
Lượng chạy dao S = 0,6mm
Tốc độ cắt V = 123,4m/phút
Số vòng quay trục chính n= 80 vòng /phút.
Lần 4: Chiều sâu cắt t= 0,5mm
Lượng chạy dao S = 0,2mm
Tốc độ cắt V =200m/phút
Số vòng quay trục chính n=125 vòng /phút.
4. NGUYÊN CÔNG 4 : Khoét doa lỗ Φ50±0,027mm
a. Chọn máy: Máy khoan cần 2H55 có các thông số kĩ thuật:
+ Đường kính khoan được lớn nhất Φmax =50mm
+ Số cấp tốc độ trục chính 21
+ Phạm vi tốc độ 20 2000v/phút
+ Phạm vi bước tiến trục chính 0,056 2,5 mm/vòng
+ Công suất động cơ chính 4 Kw
+ Công suất động cơ nâng cần 2,2 kw
b. Dụng cụ : Dao khoả mặt tháo rời thép gió P18
Dao bar
Dao doa Φ50
c. Sơ đồ gá đặt (hình vẽ trang sau)
Định vị mặt đầu lớn và lỗ Φ160 : 5 bậc tự do

Chống xoay vào đường kính ngoài Φ84 của lỗ : 1 bậc tự do
Kẹp chặt từ trên xuống
d. Các bước gia công:
1- Tiện rộng lỗ Φ49,5mm
2- Khoả mặt đầu
3- Doa lỗ Φ50
e. Chế độ cắt:
Bước 1: Tiện rộng lỗ Φ49,5mm
+ Chiều sâu cắt : t = 1,75 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,25*0,45 mm/vòng. Chọn theo máy 0,4mm/vòng
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-71 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 12 m/phút.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
12
77
5,49*
12*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 75 (vòng /phút ) .

Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
phót/m66,11
1000
55,49**75
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Tính lực cắt : Tra bảng 5-40 ta có P
o
=270Kg
Tính lực cắt P
z
=P
b
.K
p1
.K
p2
K
p1
,K
p2

là hệ số điều chỉnh lực cắt
K
p1
=0,75
K
p2
=0,9
Suy ra P
z
=270*0,75*0,9=182,5Kg
Tính công suất N
c
=
kW
vP
z
5,0
6120
66,11*5,182
6120
.
==
Máy đảm bảo công suất.
Bước 2: Khoả hai mặt đầu lỗ
+ Chiều sâu cắt : t = 2 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,3 0,6 mm/vòng. Chọn theo máy 0,4mm/vòng
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-71 “ Sổ tay CNCTM ” => v
b
= 20 m/phút.
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

90
70*
20*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 75 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
phót/m5,16
1000
70**75
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )

Bước 3: Doa lỗ Φ50
Chiều sâu cắt t = 0,25mm
Lượng chạyd ao S = 1 ÷1,5 mm/vòng (Bảng 5-79)
Chọn theo máy S =1,5 mm/vòng
Tốc độ cắt V = 70m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
445
50*
70*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 375 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
13
phót/m59
1000
50**375
1000
D**n
v
m

tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Bước 4: Chuyển sang gia công lỗ thứ 2.
5. NGUYÊN CÔNG 5: Gia công 4 lỗ ren M12,
a. Chọn máy : Máy 2H135 có các thông số kĩ thuật
+ Đường kính lớn nhất khoan được Φmax =35mm
+ Độ côn trục chính : côn móc N -4
o
+ Số cấp tốc độ trục chính 12
+ Phạm vi tốc độ trục chính 31,5 ÷1400v/phút
+ Số cấp tốc độ bước tiến 9
+ Phạm vi bước tiến 0,1 ÷1,6 mm/vòng
+ Lực tiến dao 1500Kg
+ Mômen xoắn 4000Kgcm
+ Công suất động cơ chính 4kW
b. Dụng cụ :
Dao khoả mặt đầu Φ80 mm ,vật kiệu thép gió P18
Mũi khoan Φ10,5
Ta rô M12
c. Sơ đồ gá đặt: hình vẽ trang sau
Ta định vị mặt đầu lớn 3 bậc , 2 lỗ Φ50 bằng hai chốt 3 bậc
d. Các bước gia công :
1- Khoả mặt đầu
2- Khoan lỗ Φ50mm
3- Ta rô

e. Chế dộ cắt
Bước 1: Khoả mặt đầu
Chiều sâu cắt 2 mm
Lượng chạy dao S= 0,3 ÷0,6 mm/vòng ,Chọn S =0,4 mm/vòng
Tốc độ cắt tra theo bảng 5-71 có V= 20m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
79
50*
20*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 75 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
14
phót/m19
1000
80**75
1000
D**n
v
m

tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Bước 2: Khoan lỗ Φ10,5
Chiều sâu cắt t =10,5/2 =5,25mm
Lượng chạy dao Bảng 5-52 S = 0,25mm/vòng
Ta chọn theo máy S = 0,25mm/vòng
Tốc độ cắt V=28 ÷35 m/phút
Chọn V =30m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
909=
5,10*
30*1000
=
D*
v*1000
=n
1
t
ππ
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 750 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
phót/m7,24

1000
5,10**750
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Bước 3: Ta rô bằng tay
6. NGUYÊN CÔNG 6: Gia công lỗ ren M8x1,5 ,lỗ ren M12x1,25, khoảng cách là
170mm, và 166mm
a. Chọn máy: Máy 2H135 (Như trên)
b. Dụng cụ: Dao khoả mặt đầu Φ60mm thép P18
Mũi khoan Φ11,5
Mũi khoan Φ35, Φ46,5
Ta rô M12 , M48
c. Sơ đồ gá đặt :
Ta định vị mặt đầu lớn 3 bậc , 2 lỗ Φ50 bằng hai chốt 3 bậc
d. Các bước gia công:
1- Khoả mặt đầu
2- Khoan Φ9,5, Φ935, Φ46,5
3- Ta rô tay
e. Chế độ gia công:
Bước 1: Khoả mặt đầu Φ60mm
Chiều sâu t=2mm

Lượng chạy dao S =0,3 ÷0,6 mm/vòng ,chọn S=0,4 mm/vòng
Tốc độ bảng 5-71 V= 20m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
15
106
60*
20*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 100 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
phót/m8,18
1000
60**100
1000
D**n
v
m
tt
=
π

=
π
=
( m/phút )
Bước 2: Khoan lỗ Φ9,5
Chiều sâu cắt t =9,5/2 =4,75mm
Lượng chạy dao Bảng 5-52 S = 0,25mm/vòng
Ta chọn theo máy S = 0,25mm/vòng
Tốc độ cắt V=28 ÷35 m/phút
Chọn V =30m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
971
5,9*
30*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 750 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
phót/m4,22
1000
5,9**750

1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Bước 3: Khoan lỗ Φ35
Chiều sâu cắt t =35/2 =17,5mm
Lượng chạy dao Bảng 5-52 S = 0,43mm/vòng
Ta chọn theo máy S = 0,25mm/vòng
Tốc độ cắt V=28 ÷35 m/phút
Chọn V =30m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
254
35*
30*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 195 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
phót/m4,21
1000
35**195
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Bước 4: Ta rô tay.
7. NGUYÊN CÔNG 7: Gia công 4 lỗ ren M12 , chiều sâu lỗ là 25mm , kích thước
đường tâm phân bố lỗ là Φ180±2 mm
a. Chọn máy: Máy 2H135
16
b. Dụng cụ:
Mũi khoan Φ10,5 thép gió P18
Ta rô M12
c. Sơ đồ gá đặt trang sau:
Ta định vị mặt đầu lớn 3 bậc , 2 lỗ Φ50 bằng hai chốt 3 bậc
d. Chế độ cắt:
Bước 1: Khoan lỗ Φ10,5

Chiều sâu cắt t =10,5/2 =5,25mm
Lượng chạy dao bảng 5-52 S=0,25mm/vòng
Ta chọn theo máy S=0,25mm/vòng
Tốc độ cắt V=28 ÷35 m/phút
Chọn V =30m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
D
n
t
*
v*1000
1
π
=


909
5,10*
30*1000
n
t
=
π
=
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 750 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
phót/m7,24

1000
5,10**750
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )
Bước 2: Ta rô bằng tay M12
8. NGUYÊN CÔNG 8: Gia công 12 lỗ ren M12 , chiều sâu lỗ là 18mm , kích thước
đường tâm phân bố lỗ là Φ470±2 mm
a. Chọn máy:Máy 2H135
b. Dụng cụ:
Mũi khoan Φ10,5 thép gió P18
Ta rô M12
c. Sơ đồ gá đặt trang sau:
Ta định vị mặt đầu lớn 3 bậc , 2 lỗ Φ50 bằng hai chốt 3 bậc
d. Chế độ cắt:
Bước 1: Khoan lỗ Φ10,5
Chiều sâu cắt t =10,5/2 =5,25mm
Lượng chạy dao Bảng 5-52 S=0,25mm/vòng
17
Ta chọn theo máy S=0,25mm/vòng
Tốc độ cắt V=28 ÷35 m/phút
Chọn V =30m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
909=
5,10*
30*1000
=
D*
v*1000
=n
1
t
ππ
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 750 (vòng /phút ) .
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
phót/m7,24
1000
5,10**750
1000
D**n
v
m
tt
=
π
=
π
=
( m/phút )

Bước 2: Ta rô bằng tay M12
9. NGUYÊN CÔNG 9: Làm sạch ba via , vát cạnh sắc gạt sạch phôi
10. NGUYÊN CÔNG 10 :Kiểm tra
+ Độ song song hai đường tâm lỗ Φ50 sai lệch <= 0,035/100 (mm)
+ Độ giao tâm hai lỗ Φ50 và Φ160 sai lệch <= 0,025/100 (mm)
+Độ đồng tâm của các lỗ Φ150±0,03 và Φ160 ±0,03 sai lệch <=0,03 mm
18