Đồ án Chế Tạo Máy, Quy trình Công Nghệ Chế Tạo Trục Vít

ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt ,nó đóng vai trò quan trọng
trong nghành công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế
tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc
dân việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của
đảng và nhà nước ta .
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo
kỹ sư và cán bộ kỹ thuật thiết kế ,chế tạo các loại máy móc và thiết bị cơ khí phục
vụ các ngành kinh tế như công nghiệp ,nông nghiệp giao thông vận tải,điện lực …
Để giúp sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen
với nhiệm vụ thiết kế ,trong chương trình đào tạo đồ án công nghệ chế tạo máy là
một môn không thể thiếu của sinh viên nghành chế tạo máy .
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy Hoàng Văn
Thạnh đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy .Trong quá
trình tính toán không tránh khỏi những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết
kế em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo
máy .Em xin chân thành cảm ơn .
Đà nẵng ngày 1 tháng 7 năm 2013
Sinh viên :Lê Thanh Trí Thức

SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang1
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
PHẦN I
PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM
Bộ truyền trục vít bánh vít thường dùng để truyền chuyển động giữa hai trục
vuông góc với nhau trong không gian hoặc chéo nhau
Bộ truyền trục vít có hai bộ phận chính :
+Trục vít dẫn 1 , có đường kính d1 , trục vít thường làm liền với trục dẫn I , quay
với số vòng quay n1 , công suất truyền động P1 ,moomen xoắn trên trục T1

+Bánh vít dẫn 2 , có đương kính d2 , được lắp trên trục bị dẫn II , quay với số vòng
quay n2 ,công suất truyền động P2 ,momen xoắn trên trục T2
+Trên trục vít có các đường ren ( cũng có thể gọi là răng của trục vít) ,trên bánh vít
có răng tương tự như bánh răng . Khi truyền động ren trục vít ăn khớp với răng bánh
vít , tương tự như bộ truyền bánh răng .
Nguyên tắc làm việc của bộ truyền trục vít có thể tóm tắt như sau : trục vít quay
với số vòng quay n
1
, ren của trúc vit ăn khớp với răng của bánh vít , đẩy răng của
bánh vít chuyển động làm bánh vít quay .
Tuy truyền chuyển động ăn khớp , nhưng do vận tốc của hai điểm tiếp xúc có
phương vuông góc với nhau ,nên trong bộ truyền trúc vít có vận tốc trượt rất lớn ,
hiệu suất truyền động của bộ truyền rất thấp . Trướt dọc răng làm tăng mất mát về
ma sát , làm giảm hiệu suất ,tăng nguy hiểm về dính và mòn.
Trong quá trình làm việc trên bề mặt ren của trục vít có dính các hạt kim loại bị
bứt ra từ bánh vít .Mặt ren trở nên sần sùi .Chất lương bề mặt giảm đáng kể .Tróc rổ
mặt răng ,trên mặt ren của trục vít có những lỗ nhỏ và sâu , làm hỏng bề mặt ren .
Nếu nhiệt độ làm việc quá cao , khi nhiệt độ làm việc vượt quá giới hạn cho phép
có thể dẫn đến kẹt ổ , có thể làm tăng tải trọng phụ .
Trục vít bị uốn cong , do mất ổn định . Đối với những bộ truyền có trục vít mảnh ,
tỷ lệ giữa khoảng cách l và đường kính d quá lớn . Lực dọc trục F nén trục vít , làm
trục vit mất ổn định .
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang2
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
Ở đầu trục có vát một đoạn 4 chấu, dạng hình chữ nhật nhằm lắp tay quay hay để lắp
các chi tiết khác vào trục vít. Ưu điểm của nó đó là truyền được momen xoắn rất lớn
và có thể thay cho mối lắp then.
Yêu cầu kỷ thuật của sản phẩm :
+ Trục vít được gia công trên máy tiện ren , bằng dao tiện có lưỡi cắt thẳng , tương
tự như cắt ren trên bulong

+Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác là 6
+Dung sai chiều dài mỗi bậc trục là khác nhau và nhỏ hơn 0,5
+Độ không song song giữa đường tâm trục vít với các đường kính ø17 là không vượt
quá 0.02/100
+ Độ nhám các bề mặt đạt Ra = 0,63 mm
+Thép các bon tôi đạt độ cứng 40-50 HRC
+Dung sai độ đảo hướng tâm của ren Eb = 0,02
+Độ không đồng trục của các mặt A, B, C so với đường tâm chuẩn không quá 0,03
mm
+Trục vít được tôi bề mặt hoặc tôi thể tích đạt độ rắn 40-50HRC .Sau khi tôi bề mặt
ren trục vít được đánh bóng
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang3
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
PHẦN II
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
+ Để xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công ,
theo yêu cầu của bài thì số chi tiết được sản xuất hàng năm là : 5000 chiếc . Nếu ta
xét thêm số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% -7%) và α % phế phẩm trong
sản xuất thì ta có lượng chi tiết cần thiết phải sản xuất là :
N =N
1
.m(1+
100
βα
+
)
Trong đó: N
1
– số lượng sản phẩm cần chế tạo trong một năm theo kế hoạch.
M – số lượng chi tiết trong một sản phẩm

α
- lượng sản phẩm dự phòng khi do sai hỏng khi chế tạo phôi gây ra.

β
- lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia
công cơ
Thay số vào ta được N= 5000 (1+
100
55 +
) = 5500 chiếc/ năm
+Xác định trọng lượng của chi tiết
Q
1
=V . γ (kG)
Ở đây : Q
1
- trọng lương chi tiết (kG)
V - thể tích của chi tiết ( dm
3
)
γ - trọng lương riêng của vật liệu
Trong đó: V
1
: Thể tích của đoạn trục
φ
17
V
2
: Thể tích của 2 đoạn trục

φ
20
V
3
: Thể tích của đoạn trục
φ
30
V
4
: Thể tích của đoạn trục với chiều dài 52mm ,
φ
17
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang4
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
V
5
: Thể tích của 2 rảnh
V
6
: Thể tích của đoạn vát
φ
14
Ta có: V
1
= 8847,7mm
3
V
2
= 22608 mm
3

V
3
= 34618,5 mm
3
V
4
= 11796,9 mm
3
V
5
= 803,8 mm
3
V
6
= 2178 mm
3
γ thép = 7,852 kG /dm3
Ta đi tính thể tích của chi tiết V = 80852,9mm
3
Do vậy Q
1
= 0,0808 x 7,852 = 0,634 kG
Tra bảng ta có thể chọn dạng sản xuất là hàng loạt lớn
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang5
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
PHẦN III
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ TRA LƯỢNG DƯ TỔNG CỘNG
1. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi
Việc chọn phôi để chế tạo chi tiết phụ thuộc vào kích thước , kết cấu , sản lượng
chi tiết .Ví dụ với trục trơn thì ta chon phôi thanh , đối vơi trục bậc có đường kính

chênh lệch nhau không lớn lắm ta dùng phôi cán nóng .
Trong sản xuất vừa và nhỏ phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự
do trong khuôn đơn giản , đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn
đươc chế tạo bằng rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập
nóng hoặc ép trên máy ép ,với trục bậc có thể rèn trên máy dập ngang cũng có thể
được chế tạo bằng phương pháp đúc
Đối với chi tiết là trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc
không cho chất lượng bề mặt không cao .Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ
chính xác có thể chấp nhận được nhưng nhược điển lớn nhất của loại phôi này là tốn
vật liệu .
Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất vì loại phôi này đảm bảo
được những tiêu chuẩn như : hình dáng phôi gần giống như chi tiết gia công , lượng
dư hợp lí ,có thể sản xuất hàng loạt , hay hàng khối
2. Tra lượng dư tổng cộng
Muốn thành lập bản vẽ lồng phôi cho chi tiết ta phải dựa vào chiều dài tổng
cộng và đường kính của mổi trục bậc để xác định lượng dư của nó.
Tra sách Kỷ thuật rèn và dập nóng ( Lê Nhương ) ta có các thông số của bản vẽ vật
dập như sau:
Dung sai và lượng dư:
Đối với kích thước chiều dài lượng dư là 8 mm ,với dung sai là +2, -2
Đối với kích thước đường kính lương dư là 4 mm , với dung sai là +2 ,-2
+Độ nghiêng thành vật dập
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang6
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
Thành ngoài là
°
11
, thành trong là
°13

+Bán kính góc lượn
Phần lõm của chi tiết là
°3
, phần lồi là
°3
17
+2
-2
23
+2
-2
26
+2
-2
36
+2
-2
26
+2
-2
23
+2
-2
44
+2
-2
82
+2
-2
131

+2
-2
168
+2
-2
221
+2
-2
R3
R3
R3
R3
R3
R3
R3
R3
R3
Ø17
+0
-0.011
Ø20
+0
-0.013
Ø30
Ø26
Ø20
+0
-0.013
Ø17
+0

-0.011
18
72
+0.46
108
+0.24
157
+0.15
196
+0.3
235
+0.6
-0.435
2x45°
2x0.5
2x0.5
3
0
°
243
+2
-2
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang7
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
PHẦN IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
1. Phân tích đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công
Bề mặt làm việc chủ yếu của trục vít là biên dạng ren trục vít , ngoài ra còn có
các bề mặt khác để lắp ổ bi , và lắp với các bộ phận của máy .Các bề mặt này có thể
gia công trên máy tiện thông thường với dao có lưỡi cắt thẳng.

+ Độ nhám các bề mặt biên dạng ren trục vít và các bề mặt lắp với ổ bi , các bộ phận
của máy đạt 0,63 mm , tra bảng ta có độ chính xác cấp 6 với 4 lần gia công : thô ,
bán tinh , tinh , tinh mỏng
+Độ nhám càng nhỏ thì bề mặt càng nhẵn , khả năng chống lại sự ăn mòn cáng tốt
17 không vướt quá 0,02 mm trên chiều dài 100mm
+ Sau khi tôi hoặc thấm than bề mặt ren trục vít được mài và đánh bóng để đạt độ
nhám theo yêu cầu
+Dung sai độ đồng tâm của các bề mặt A ,B ,C là 0,03mm
+Dung sai độ đảo hướng tâm của ren Eb = 0,02
Qua các yêu cầu kỹ thuật trên ta thấy kết cấu của trục vít phải đảm bảo:
+Độ cứng vững
+Độ nhẵn bóng giữa các bề mặt làm việc
+ Độ tròn , độ đảo hướng kính , độ đồng tâm giữa các đoạn trục
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang8
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
2. Tra lượng dư cho từng cho từng bước công nghệ
2.1.Lượng dư của phôi dập nóng
Đối với kích thước l= 235 mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư
cho phôi như sau:
Lượng dư theo chiều dài là a=2mm
Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm
2.2 .Lượng dư cho từng nguyên công
1. Dựa vào bảng 3-120 đến 3-125 Sách CNCTM 1 ta có các thông số sau:
2. Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu
Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a= 0,8 mm
3. Đối với ∅17 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=0,9 mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=1,25mm
+Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm
4. Đối với ∅20 ta chọn lượng dư cho nguyên công tiện thô về một phía là

a=1,25mm , Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=1 mm
+Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm
5. Đối với ∅30 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a=0.25mm
+Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía bằng lượng dư của phôi a=1,25mm
+Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=1 mm
6. Đối với ∅14 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía a=1,25mm
7. Lượng dư cho gia công răng
Dựa vào bảng 3-144, 3-150 STCNCTM tập 1 ta có các thông số sau:
+Khi mài răng ta chọn lượng dư a=0,25mm
+ Lượng dư khi gia công tinh răng trục vít : 0,4 mm
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang9
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
+Lượng dư khi gia công thô là : 2,5 mm
8. lượng dư gia công 4 chấu đầu trục
Gia công thô với lương dư la 3mm
3. Trình tự các nguyên công gia công . Phân tích việc lựa chọn chuẩn , chọn máy
, dao ,trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công.
3.1 Trình tự các nguyên công
1_ Phay mặt đầu và gia công lỗ tâm
2_ Tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt trục
3_ Tiện răng trên trục vít
4_Phay 4 chấu đầu trục
5_ Nhiệt luyện
6_ Mài
7_ Kiểm tra
3.1. 1 Nguyên công I: Nguyên công phay mặt đầu và khoan lỗ tâm
n

n
235
+0.6
-0.435
235
+0.6
-0.435
n
w
w
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do , ngoài ra để
chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt định vị bậc tự do thứ 5
3.1.1.1 Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu là MP-71M có các
thông số
- Đường kính gia công là 25 – 125 mm
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang10
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
- Chiều dài chi tiết gia công là 200-500mm
- Giới hạn chạy dao của dao phay là 6
- Giới hạn số vòng quay của dao phay là 125- 712 (vòng/phut)
- Số cấp tốc độ của dao khoan là 6
- Giới hạn số vòng quay của dao khoan là 20-300 (vòng/phút)
- Công suất động cơ phay -khoan là 7.5 – 2.2 KW
3.1.1.2 Chọn dao
- Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 , với các thông số sau :
D= 80 mm , Z = 5 răng
- Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6 có các
kích thước như sau : d = 5mm , L = 132mm ,l = 87 mm
3.1.1.3 trang bị công nghệ

Chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do và một chốt tì
điều chỉnh định vị một bậc tự do.
3.1.1.4 Dụng cụ đo
Dùng thước cặp, giới hạn đo: l = 150mm
3.1.1.5 Dung dịch bôi trơi, làm nguội
Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia
chống rỉ.
3.1.1.6 Các bước công nghệ
Bước 1:Phay mặt đầu
Kích thước cần đạt được 235 mm
Bước 2:Khoan tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan thép gió tâm đuôi trụ có các kích thước như sau : d
=5mm ; L = 131mm ; l = 60mm
3.1. 2 Nguyên công II : tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt
trục
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang11
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự do, để
truyền moomen xoắn ta dung thêm tốc cặp và mâm quay
3.1.2.1 Các bước nguyên công
1 - Tiện rãnh thoát dao, bán kính góc lượn
2 – Tiện thô các mặt ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14
3- Tiện bán tinh các mặt ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14
4- Tiện tinh các mặt ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14
3.1. 2.2 Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620
-Đường kính gia công lớn nhất = 400 mm
-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm
-Số cấp tốc độ trục chính là 23
-Giới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000

-Công suất động cơ là 10KW
3.1.2.3 Các bước công nghệ và chọn dao
Bước 1 : Gia công thô các bề mặt trục có đường kính
ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14
Bước 1a : Gia công thô phần trục có đường kính ø 17
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6 , theo bảng
4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =16 ;B =10 ,L = 100 ,m = 8, a = 8 ; r = 0,5
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang12
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
Bước 1b :Gia công thô trục có đường kính ø20
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng có góc
°= 45
ϕ
, vật liệu thép hợp kim cứng
T15K6 , theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =16 ;B =10 ,L = 100 ,m = 8, a = 8 ; r = 0,5
Bước 1d : Gia công thô đường kính ∅30
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6 , theo bảng
4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =16 ;B =10 ,L = 100 ,m = 8, a = 8 ; r = 0,5
Bước 1e: gia công thô đường kính ∅14
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6 , theo bảng
4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =16 ;B =10 ,L = 100 ,m = 8, a = 8 ; r = 0,5
Bước 2 : Gia công bán tinh các bề mặt trục có đường kính :

ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14
Bước 2a : Gia công bán tinh phần trục có đường kínhø17
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo bảng 4-4
STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1
Bước 2b :Gia công bán tinh trục có đường kính ø20
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng
°= 45
ϕ
, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo
bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang13
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
Bước 2c: Gia công thô đường kính ø 30
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo bảng 4-4
STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1
Bước2d : Gia công bán tinh đường kính ∅14
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo bảng 4-4
STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1
Bước 3 : Tiện tinh các biên dạng trục có đường kính :
ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14
+ Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T620

-Đường kính gia công lớn nhất = 400 mm
-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm
-Số cấp tốc độ trục chính là 23
-Giới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000
-Công suất động cơ là 10KW
Bước 3a :Tiên tinh biên dạng trục có đường kính ø17
- Bước 1:Gia công tinh phần trục có đường kính ∅17
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo bảng 4-4
STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1
Bước 3b Gia công tinh biên dạng trục co đường kính ∅20
+Chọn dao
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang14
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng
°= 45
ϕ
, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo
bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1
Bước 3c : gia công tinh phần trúc có đường kính ∅30
+Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo bảng 4-4
STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1
Bước 3d : Gia công tinh biên dạng trục có đường kính ∅14
+Chọn dao
3 Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo
bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

4 H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1
4.1. 2.4 dụng cụ đo
Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm
4.1. 2.5 dung dịch bôi trơn
Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.
4.1. 2.6 Trang bị công nghệ
Chi tiết được định vị bởi 2 đầu chống tâm kết hợp với tốc kẹp để quay chi
tiết
3.1. 3 Nguyên công 3: tiện ren trục vít
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang15
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm , được truyền moomen xoắn bằng tốc
kẹp
3.1.3.1 Các bước nguyên công
1. Tiện thô ren trục vít
2. Tiện bán tinh ren trục vít
3. Tiện tinh ren trục vít
3.1.3.2 Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620
-Đường kính gia công lớn nhất = 400 mm
-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm
-Số cấp tốc độ trục chính là 23
-Giới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000
-Công suất động cơ là 10KW
3.1.3.3 Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-12 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=32 ; B=20; L=170; n=5; l=10
3.1. 3.4 Trang bị công nghệ
Chi tiết được định vị bởi 2 đầu chống tâm kết hợp với tốc kẹp để quay chi tiết

3.1.3.5 dụng cụ đo
Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm
3.1.3.6 dung dịch bôi trơn
Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.
3.1. 4 nguyên công VI: Phay 4 chấu của
φ
14
Để phay được 4 chấu ở đầu trục tạo thành một hình chữ nhật cần bằng
nhau ta có thể định vị 5 hoặc 6 bậc tự do kết hợp với đầu phân độ, để đơn giản
trong việc kẹp chặt và gia công chi tiết và hạn chế bậc tự do ít nhất nên ta định
vị 5 bậc tự do.
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang16
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
n
s
11
18
3.1.4.1 Các bước cộng nghệ
Do trên đầu trục được vát 4 chấu nhằm lắp trục vít với các chi tiết khác và trên
chi tiết không yêu cầu độ nhám bề mặt nên ta chi phay một lần để đạt được chi tiết
cần thiết.
3.1.4.2 Chọn máy
Dựa vào bảng 9-38 Sách CNCTM3 ta chọn máy 6H82 có các thông số sau:
- Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy(mm): 30 - 350
- Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy(mm): 220 - 480
- Khoảng cách lớn nhất từ mặt mút trục chính tới ổ đỡ trục dao(mm): 700
- Bước tiến bàn máy thẳng đứng( mm/ph): 8 - 390
- Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao:
Dọc: 1500
Ngang: 1200

Đứng: 500
- Đường kính lỗ trục chính(mm) : 29
- Độ côn trục chính: N
0
3
- Đường kính trục gá dao: 32
3.1.4.3 Chọn dụng cụ cắt
Dựa vào bảng 4-65 ta chọn dao phay ngón thép gió các kích thước như sau:
D = 14mm L=83 l =66 số răng z = 5
3.1 .4.4 Trang bị công nghệ
Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm và mủi chống
tâm được vát
3.1.4.5 Chọn dụng cụ đo
Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm
3.1.4.6 Dung dịch bôi trơn
Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.
3.1.5 Nhiệt luyện
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang17
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
t°C
t(s)
0
830 °
37°
10
Môi tru?ng xút
8
10
3.1.6 Mài và đánh bóng
2. Chọn máy

Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3B12 , có các thông số:
Đường kính gia công lớn nhất 200 (mm)
Chiều dài gia công lớn nhất 450(mm)
Côn móc ụ trước N
o
3
Đường kính đá mài 250(mm)
Tốc độ của bàn máy 2250 (vg /phút)
Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 110 mm
Dịch chuyển ngang của ụ đá sau 1 độ chia của đỉa chia: 0,002 mm
Số cấp tốc độ của đầu mài Vô cấp
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang18
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
Giới hạn số vòng quay 78-780(vòng/phút)
Góc quay của bàn máy +6 độ, -7 độ
Công suất động cơ(KW) 5,5
Kích thước máy(mm) 2650x1750x1750
3. Các bước công nghệ
- Bước 1:Mài các bậc trục ∅17, ∅20, ∅ 30
Độ bóng cần đạt được Ra=0,63
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt Π20-ΠM5;Độ cứng CM2-CT2
-Bước 2: mài răng
Độ bóng cần đạt được Ra = 0,63
Ta chọn đá mài en bô có kí hiệu là 1D1 có các kích thước như sau:
D = 60mm; H = 10mm; d = 15 mm
Chất kết dính K ; độ hạt Π12-Π6; độ cứng CM1-CM2
4. Dung dịch bôi trơn làm nguội

Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.
3.1.7 Kiểm tra
Kiểm tra vị trí tương quan giữa các bề mặt:
+ Kiểm tra độ không đồng tâm của các mặt A, B, C so với đường tâm chuẩn không
quá 0,03mm : Để đo được sai số của các mặt của bậc trục so với đường tâm chuẩn
không vượt quá 0,03mm ta làm như sau: Ta vẩn đặt chi tiết lên 2 đầu chống tâm, đặt
đồng hồ lên bàn máp, sau đó ta di chuyển kim đồng hồ vào bề mặt cần đo. Ta tiến
hành xuay chi tiết một vòng, khi đó sai số của bề mặt đó so với tâm trục vít chính là
giá trị của đồng hồ so.
Chú ý khi đặt kim đồng hồ lên bề mặt chi tiết rồi ta phải chỉnh giá trị của động hồ về
0.
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang19
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH

SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang20
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
PHẦN V
TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG VÀ TÍNH THỜI
GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công phay mặt
đầu và khoan lổ tâm
1.1 Tra chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho phay mặt đầu
1.1.1 Chế độ cắt
- Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t= 4mm
- Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz = 0,13 (mm/răng)
- Lượng chạy dao vòng S
0
=0,13.5 = 0,65(mm/vòng)
- Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V
b

=300(m/ph)
- Cỏc hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1= 0,9 (theo bảng 5.3)
- -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2= 0,8 (theo bảng 5.5)
- -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7)
- Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0,9 x 0,8 x 1 x300 =216(m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
-
)/(860
80.14,3
216.1000
phvn
t
==
- Theo máy ta chọn được n
m
=850(v/ph)
- Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
- V
tt
=
)/(213
1000
850.80.143,3
phm=
- V

máy
=
)/(52,213
1000
80.14,3.850
1000

phm
Dn
m
==
π
- Lượng chạy dao S
p
=0,65.850=552 (mm/phút)
- Theo máy ta chọn S
p
=550(mm/phút)
- Dựa vào bảng 5-129 ta chọn công suất cắt N = 5,5 KW
1.1.2 Tính thời gian gia công cơ bản
Xác định thời gian nguyên công.
T
tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T

tn
Trong đó: T
tc
_ Thời gian tổng cộng
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang21
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
T
0
_ Thời gian gia công cơ bản là thời gian cần thiết để biến đổi trực
tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
T
p
_ Thời gian phụ
T
pv
_ Thời gian phục vụ cho làm việc.
T
tn
_ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân
)(06,0
850.65,0
35,1417
.
21
0
phút
nS
LLL
T =
++

=
++
=
T
p
= 10%.T
0
= 10%.0,06 = 6.10
-3
(phút)
T
pv
= T
prkt
+T
pvtc
= 3%.T
0
+ 8%.T
0
= 3%.0,06+8%.0,06= 6,6.10
-3
(phút)
T
tn
= 5%.T
0thô
= 5%.0,06 = 3.10
-3
(phút)

Vậy thời gian nguyên công là:
T
tc
= 0,06 + 6.10
-3
+ 6,6.10
-3
+ 3.10
-3
= 0,07 (phút)
1.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ tâm
1.2.1Tra chế độ cắt
Chọn chiều sâu cắt t = 2,5mm
Bảng 5-87 ,ta chọn bước tiến dao S = 0,2 (mm/vòng)
Bảng 5-86 ta chọn tốc độ cắt V
b
= 32 (m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1= 1 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0,85 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3= 1 (theo bảng)
Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=1 x 0,8 x 1 x 32 =25,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(1630
5.14,3

6,25.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn được n
m
=1500(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(57,23
1000
1500.5.14,3
phm=
Dựa vào bảng 5-88 ta chọn được công suất cắt: N = 0,8KW
1.2.2 Tính thời gian gia công cơ bản
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang22
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
)(04,0
1500.2,0
4,85,4
.
1
0
phút
nS
LL
T =
+

=
+
=
mmgg
d
L 5,4230cot
2
3
2cot
2
=+°⋅=+⋅=
ϕ
mmgg
dD
L 4,8230cot
2
310
2cot
2
1
=+°⋅
−
=+⋅
−
=
ϕ
T
p
= 10%.T
0

= 10%.0,06 = 6.10
-3
(phút)
T
pv
= T
prkt
+T
pvtc
= 3%.T
0
+ 8%.T
0
= 3%.0,04+8%.0,04 = 4,4.10
-3
(phút)
T
tn
= 5%.T
0
= 5%.0,04 = 2.10
-3
(phút)
Vậy thời gian nguyên công là:
T
tc
= 0,04 + 4.10
-3
+ 4,4.10
-3

+ 2.10
-3
= 0,0504 (phút)
2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện thô
2.1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc
trục
φ
17
2.1.1 Tra chế độ cắt
Khi gia công thô
φ
17 ta chọn chiều sâu cắt là t= 1,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S = 0,3 mm/vòng;
Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt V
b
=75(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt k3=1 (theo bảng 5.6)
Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0,9 x 0,8 x 1 x 75 =54 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(1011
1714,3
54.1000

phvn
t
=
×
=
Theo máy ta chọn được n
m
=1200(v/ph)
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang23
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(64
1000
1200.17.14,3
phm=
Theo bảng 5-68 ta chọn công suất cho máy N = 1,4Kw
2.1.2 Tính thời gian gia công cơ bản
- Xác định thời gian nguyên công.
T
tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T

tn
Ta có:
nS
LL
T
.
1
0
+
=
L = 39mm
Với L
1
=
mm
t
)25,0(
tan
÷+
ϕ
mm25,21
45tan
25,1
=+
°
=
⇒
)(11,0
1200.3,0
25,239

0
phútT =
+
=
T
p
= 10%.T
0
= 10%.0,11 = 0,011 (phút)
T
pv
= T
prkt
+T
pvtc
= 3%.T
0
+ 8%.T
0
= 3%.0,11+8%.0,11= 0,012(phút)
T
tn
= 5%.T
0
= 5%.0,11 = 0,005 (phút)
Vậy thời gian nguyên công là:
T
tc
= 0,11 + 0,011 + 0,012 + 0,005 = 0,138 (phút)
2.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc

trục
φ
20
2.2.1 Tra chế độ cắt
Khi gia công thô
φ
20 ta chọn chiều sâu cắt là t= 1,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S = 0,35 mm/vòng;
Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt V
b
= 75 (m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang24
ĐỔ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : HOÀNG VĂN THẠNH
-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt k3=1 (theo bảng 5.6)
Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0,9 x 0,8 x 1 x 75 = 54 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(859
2014,3
54.1000
phvn
t
=

×
=
Theo máy ta chọn được n
m
=850(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(38,53
1000
850.20.14,3
phm=
Theo bảng 5-68 ta chọn công suất cho máy N = 2,4Kw
2.1.2 Tính thời gian gia công cơ bản
- Xác định thời gian nguyên công.
T
tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T
tn
Ta có:
nS
LL
T

.
1
0
+
=
L = 37mm
Với L
1
=
mm
t
)25,0(
tan
÷+
ϕ
mm25,21
45tan
25,1
=+
°
=
⇒
)(13,0
850.35,0
25,237
0
phútT =
+
=
T

p
= 10%.T
0
= 10%.0,13 = 0,013 (phút)
T
pv
= T
prkt
+T
pvtc
= 3%.T
0
+ 8%.T
0
= 3%.0,13+8%.0,13= 0,014(phút)
T
tn
= 5%.T
0
= 5%.0,13 = 0,0065 (phút)
Vậy thời gian nguyên công là:
T
tc
= 0,13 + 0,013 + 0,014 + 0,0065 = 0,16 (phút)
2.3 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc trục
φ
30
SVTH : Lê Thanh Trí Thức Trang25