Thiết kê qui trình công nghệ chê tạo trục khuỷu máy Dập tâm

BỘ QUỐC PHÒNG.
HỌC VIỆN Kĩ THUẬT QUÂN sụ .
ĐỔ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHÊ TẠO MÁY.
Đề bài:Thiết kê qui trình công nghệ chê tạo trục khuỷu máy Dập tâm
Học viên thực hiện : Phùng Quốc Hoàn
Lớp : Máy Tàu Thuỷ K234
Giáo viên hướng dẫn : Trần Hữu Quang
HÀ NỘI 2002.
NHIỆM VỤ ĐỔ ÁN
(ZM- án eổnự nụ/lê e/tê'íạớ /náụ Ợì/ĩỉt/tụ Qỉiỡe 7ổffàn
1
Họ và tên.Phùnh Quốc Hoàn. Lớp: Máy Tàu thuỷ K234.Khoa :Động lực. 1 .Tên đề tài: Thiết hế QTCN gia
Gồng chỉ tiết “Trục khuỷu máy Dập tấm”.
2. Các số liệu ban đầu:
• Bản vẽ chi tiết số:036.
• Trang bị công nghệ tự chọn.
3. NỘÌ dung bản thuyết minh:
Lời nói đầu.
/-PHÂN TÍCH SẢN PHẨM.
//-CHỌN PHUƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
///-LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG cơ.
/V-TÍNH TOÁN THĨẾT KẾ ĐỒ GÁ.
Tài liệu tham khảo.
4. Bản vẽ:
01 Bản vẽ chi tiết đã hiệu chỉnh (khổ A
3
).
01 Bản vẽ lồng phôi (khổ A
3
).
01 Bản vẽ sơ đồ nguyên công (khổAo).

01 Bản vẽ lắp đồ gá (khổ A,).
5. Tài liệu khác:
01 Tập phiếu công nghệ.
Ngày giao đồ án: Ngày nộp đồ án:
Giáo viên hướng dẫn.
Trần Hữu Quang.
£
:
HA ova JLHX NYHN
:
MVQ OMỌÍÌH N31A OVID VÍ13 I3X
NVHM
LỜI NÓI ĐẦU.
ỉ/7ỉf?Ợ£ ửì/ĩ/iỵ^^
Môn học CNCTM có vị trí quan trọng trong chương
trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế chế
tạo các loại máy, trang bị cơ khí phục vụ các ngành
kinh tế như công nghiệp, nôns nghiệp, giao thông vận
tải, điện lực,v v.Đồ án môn học CNCTM là đồ án vận
dụng lí thuyết của nhiều môn học: CNKL1, CNKL2,
CNCTM, Dung sai, để giải quyết một nhiệm vụ công
nghệ . Với mục đích như vậy tôi tiến hành thiết kế qui
trình công nghệ gia công trục khuỷu máy Dập tấm.
Gia công trục khuỷu máy Dập tấm là một công việc
hết sức phức tạp yêu cầu thợ bậc cao, đồ gá, máy
chuyên dùng có tính chính xác cao. Các nguyên công
gia công trục khuỷu máy Dập tấm đều đòi hỏi phải có
đồ gá song do phạm vi nghiên cứu cũng như sự hạn
chế về mặt thời gian nên trong đồ án chỉ tiến hành thiết
kế đồ gá cho nguyên công phay 1'ãnh then trên trục.

Đây là nguyên công được tiến hành sau khi nhiệt luyện
.
Việc hoàn thành đồ án môn học sẽ tạo cho học viên có
cơ sơ tốt để tìm hiểu thiết kế các loại chi tiết khác.Phát
huy trí sáng tạo,ý thức tự chủ, tự giác trong nghiên cứu
giải quyết các nhiệm vụ khoa học khác, hình thành
phương pháp luận khoa học cho người học viên, đặc
biệt là cách tra các bảng biểu.
Mặc dù đã có nhiều cố gắng trong nghiên cứu tham
khảo tài liệu đặt ra các giả thiết và so sánh kết luận,
tuy nhiên do kiến thức thực tế còn hạn chế, khối lượng
công việc tương đối lổm, các môn học về đồ gá chưa
nhiều nên trong đồ án sẽ còn có những thiếu sót. Tôi
rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây dựng để
đề tài được hoàn chỉnh hơn.
Tôi xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn chỉ bảo của
thầy giáo hướng dẫn Trần Hữu Quang và sự giúp đỡ
của các đồng chí trong lóp đã giúp tôi hoàn thành đồ
án này.
H
ọ
c
v
i
ê
n
:
P
h
ù

n
g
Q
u
ố
c
H
o
à
n
.
Mục lục:
ỢỈAừtiự.
CHƯƠNG I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. Trong nội dung
chương này chúng ta sẽ xem xét điều kiện làm việc của
trục khuỷu máy Dập tấm từ đó đưa ra được nhữns kết
luận về tính công nghệ của kết cấu.
1.1.Phán tích chỉ tiết gia công:
Trục khuỷu máy Dập tấm là một trong những chi
tiết quan trọng nhất, biến chuyển động tịnh tiến
thành chuyển động quay.
Trạng thái làm việc của trục khuỷu máy Dập tấm rất
nặng. Trong quá trình làm việc, trục khuỷu chịu tác
dụng của lực quán tính ( quán tính chuyển động tịnh
tiến và quán tính chuyển động quay).Những lực này có
trị số rất lớn và thay đổi theo chu kỳ nên có tính chất
va đập rất mạnh. Ngoài ra các lực tác dụng nói trên còn
gây hao mòn lớn trên các bề mặt ma sát của cổ trục và

cổ biên. Vì vậy đối trong cơ cấu trục khuỷu phải đảm
các yêu cầu bền, cứng vững, trọng lượng nhỏ, ít mòn,
độ chính xác gia công, độ bóng cao,
Trục khuỷu máy Dập tấm có các bộ phận chính như
sau:
1. Đầu trục khuỷu .
2. Cổ trục khuỷu .
3. Má khuỷu .
4. Cổ biên .
5. Đuôi trục khuỷu.
• Đầu trục khuỷu: Thường dùng để nhận công suất từ
máy chính.
• Cổ trục khuỷu : là bộ phận để lắp trục lên ổ .
• Má khuỷu: Là bộ phận nối cổ trục và cổ biên.
Trong đồ án này má khuỷu có dạng hình tròn
• Cổ biên : Là phần nối với thanh truyền tạo chuyển động
quay.
• Đuôi trục khuỷu: Thường lắp với các chi tiết máy của
cơ cấu truyền dẫn công suất
So với các loại trục khuỷu khác về mặt kết cấu trục
khuỷu máy Dập tấm là tương đối đơn giản, chế tạo
phôi bằng phương pháp dập nóng hoặc rèn khuôn. Tuy
nhiên do có kích thước lớn nên trục khuỷu máy Dập
tấm lại trở nên khó gia công. Khi cắt gọt cần phải chú
ý đến độ cứng vững của dao. Độ chính xác và độ bóng
là phù hợp với các bề mặt làm việc.
Trong thực tế sản xuất trục khuỷu máy Dập tấm người
ta thường có các biện pháp côn 2 nghệ để làm tăng sức
bền của trục như sau :
• Dùng phương pháp rèn khuôn để chế tạo trục .

• Làm chai bề mặt bằng phun bi thép, phun cát
thạch anh hoặc lăn cán bề mặt tạo cho lớp bề
mặt có ứng suất dư nén làm tăng sức bền mỏi.
• Nhiệt luyện bằng phương pháp tốt như tôi cao tần,
thấm Nitơ,
• Mài bóng bề mặt,
Tóm lại trục khuỷu máy Dập tấm là một chi tiết tương
đối đon giản, kích thước lớn, số bề mặt gia công là ít
nhất có thể. Do làm việc trong điều kiện chịu lải trọng
cao nên yêu cầu kỹ thuật cao vì thế gia công trục
khuỷu máy Dập tấm phải đạt độ chính xác cao. Trong
các phần tiếp theo ta sẽ nghiên cứu phương pháp gia
công chi tiết này.
Dạng sản xuất: Trục khuỷu máy Dập tấm có qui mô
sản xuất dạng loạt vừa, sản lượng hằng năm trung
bình.
ỢỈAừtiự.
1.2.Xác đinh phương pháp chẽ tao phôi.
Trong chương này chúng ta sẽ phân tích chi tiết và các
phương pháp gia công để quyết định phương pháp chế
tạo phôi.
Căn cứ vào hình dáng của chi tiết ta thấy rằng chỉ có
thể có các phương pháp gia công là rèn ( rèn tự do
hoặc rèn khuôn) hoặc đúc.
- Đối với phương pháp đúc, thường là đúc các
trục khuỷu là thép cácbon, thép hợp kim và
sang grafit cầu. Phương pháp đúc trục khuỷu
có những ưu điểm như: trọng lượng phôi và
lượng dư gia cône nhỏ, đồng thời có thể đúc
được những kết cấu phức tạp của trục khiến

cho việc phân bố khối lượng bên trong trục
khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để đạt
được sức bền cao nhất. Tuy nhiên phương
pháp đúc trục khuỷu còn có rất nhiều nhược
điểm, đó là:
• Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép
kết tinh không đều tinh thể phía trong thô hơn
tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá
trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh hưởng
đến sức bền của trục khuỷu.
• Dễ xảy ra các khuyết tật đúc như 1 'ỗ ngót, rỗ khí, rạn
nứt ngầm,
• Sức bền kéo , nén tại các gấp khúc kém.
Đối với phương pháp rèn, trước khi gia công ta phải
tiến hành ủ và thường hoá để khử nội lực. Trước khi
mài phải tôi hoặc ram để đảm bảo tính năng của trục
khuỷu.
Căn cứ vào hình dáng của chi tiết, ưu nhược điểm của
các phương pháp rèn, đúc. Ở phương án của đồ án này
ta chọn phương pháp chế tạo phôi là rèn khuôn.
CHƯƠNG II
LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG cơ Trong chương này, từ việc xác định
phôi là rèn khuôn ta sẽ tiến hành phân tích và giải
quyết các vấn đề theo trình tự các nguyên công sau:
2.1 Thứ tư các nguvên công:
Để tạo ra sản phẩm chi tiết trục khuỷu máy Dập tấm ta
phải tiến hành gia công theo thứ ự các nguyên công
sau:
• Nguyên công 1 : Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm.

• Nguyên công 2 : Tiện thô mặt trụ Ộ45 và cỊ>35.
• Nguyên công 3 : Tiện tinh mặt trụ (Ị>45 và (Ị)35.
• Nguyên công 4 : Tiện thô cổ biên.
• Nguyên công 5 : Tiện tinh cổ biên.
• Nguyên công 6 : Phay rãnh then.
• Nguyên công 7 : Nhiệt luyện.
• Nguyên công 8 : Mài mặt trụ 4>45 và cỊ>35.
• Nguyên công 9: Mài cổ biên.
2.2 Sơ đổ các nguvên công:
Theo cách phân chia như trên có 10 nguyên công, tuy
nhiên nguyên công nhiệt luyện không có sơ đồ nguyên
công mà ta chí hình dung là phải có những nguyên
công này.
Các sơ đồ nguyên công được thể hiện lần lượt như sau:
NGUYÊN CÔNG I: PHAY MẶT ĐAU VÀ KHOAN Lỗ
TÂM.
Chọn chuẩn thô: mặt trụ ngoài của đầu và đuôi trục.
Chọn máy: tra bảng 25 phần phụ lục tài liệu [7] ta
chọn máy phay và khoan tâm bán tự động ký hiệu
MP-76M có các thông số chính như sau:
-Đường kính chi tiết gia công: 25-Ỉ-80 [min].
-Chiều dài chi tiết gia công: 400 [mm].
-Giới hạn số vòng quay của dao: 1255 [v/p].
Chọn dụng cụ :
-Dao phay: theo bảng IX-67 trang 258 tài liệu [9]
chọn dao phay cán lắp răng nhỏ có các thông số cơ
bản của dao như sau:
D=90[mm]; d=27[mm]; L=60[mm]; z=20[r];
-Dụng cụ khoan lỗ tâm: tra bảng IX- 67 trang 224 tài
liệu [9] chọn mũi khoan tâm

chuyên dùng
Đồ gá: 2 khối V ngắn .
Các bước trong nguyên công:
- Phay mặt đầu.
- Khoan lỗ tâm.
NGUYÊN CÔNG II:TIỆN THÔ 045 và 035.
Chọn chuẩn: 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do.
Chọn máy: tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài
liệu [7] ta chọn máy tiện ren vít vạn năng ký hiệu
1K62 có các thông số cơ bản như sau:
-Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].
-Số cấp tốc độ: 23.
-Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5^-2000 [v/p].
Máy tiện ren vít 1K62 có các cấp tốc độ [mm]: 12,5;
16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200;
250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600;
2000.
Chọn dao: theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [5] chọn
dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là
90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích
thước cơ bản là: h X b X L = 16 X 1 о X 100 [mm].
Đồ gá : 2 mũi tâm và kẹp tốc.
Các bước trong nguyên công:
Lần gá 1.
1. Tiện thô đạt ф45,925
2. Tiện thô đạt ф35,56
3. Vát mét.
Lần gá 2.
4. Tiện thô đạt ф45,925
5. Tiện thô đạt ф35,56

6. Vát mép.
NGUYÊN CÔNG III: TIỆN TINH Ф45
và Ф35.
5
Chọn máy, gá, dao, thứ tự các bước giống nguyên công
II.
Chọn chuẩn: 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do.
Chọn máy: tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu
[7] ta chọn máy tiện ren vít vạn năng ký hiệu 1K62
có các thông số cơ bản như sau:
-Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].
-Số cấp tốc độ: 23.
-Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5^-2000 [v/p].
Máy tiện ren vít 1K62 có các cấp tốc độ [mm]: 12,5;
16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200;
250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600;
2000.
Chọn dao: theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [5] chọn
dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là
90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích
thước cơ bản là: h X b X L = 16 X 10 X 100 [mm].
Định vị : 2 mũi tâm và kẹp tốc. Hạn chế 5 bậc tự do
Các bước trong nguyên công:
Lần gá 1.
1 .Tiện tinh đạt ф45,535
2. T
i
ệ
n
t

i
n
h

đ
ạ
t

ф
3
5
,
2
6

L
ầ
n

g
á

2
.
3. Tiện tinh đạt ф45,535
Tiện tinh đạt ф35,26
5
Chọn chuẩn: chuẩn tinh đầu trục, đuôi trục và một điểm ở má khuỷu; chuẩn thô: gờ trục. Định vị: 2
khối V ngắn.
Chọn máy: máy tiện 1K62 giống nguyên công 2.

Chọn dao: tra bảng IX-13 trang 164 tài liệu [9] chọn dao tiện láng gắn hợp kim cứng có kí hiệu dao:
21041-001-BK6 có các thông số cơ bản là:
B= 16 [mm]; H= 25 [mm]; L= 200 [mm]; h= 19,1 [mm]; b)= 6,7 [mm].
Thứ tự nguyên công:
- Tiện thô cổ biên đạt (ị)35,56 NGUYÊN
CÔNG V: TIỆN TINH cổ BIÊN .
Nguyên công V có chuẩn, máy, gá, dao giống như nguyên công IV.
Chọn chuẩn: chuẩn tinh đầu trục, đuôi trục và một điểm ở má khuỷu; chuẩn thô: gò’ trục. Định vị:
2 khối V ngắn.
Chọn máy: máy tiện 1K62 giống nguyên công 2.
Chọn dao: tra bảng IX-13 trang 164 tài liệu [9] chọn dao tiện láng gắn hợp kim cứng có kí hiệu
dao: 21041 -001-BK6 có các thông số cơ bản là:
B= 16 [min]; H= 25 [mm]; L= 200 [mm]; h= 19,1 [min]; b|= 6,7 [mm].
Thứ tự nguyên công:
+Tiên tinh cổ biên đạt (Ị)35,26
Nguyên công VI khác nguyên công V ở chế độ công nghệ (ta sẽ xem xét trong phần tra chế độ cắt).
NGUYÊN CÔNG VI: PHAY RÃNH THEN.
NGUYÊN CÔNG IV: TIỆN THÔ cổ BIÊN .
Chọn chuẩn: Mặt trụ ngoài của đầu trục khuỷu, đuôi trục khuỷu và 1 điểm ở má khuỷu. Định vị: 2
khối V ngắn và 1 chốt tì.
Chọn máy: chọn máy phay vạn năng 6M82D4
Chọn dao: tra bảng 4-65 tài liệu [5] chọn dao phay ngón đuôi trụ có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính dao phay: 4 [mm].
+ Chiều dài phần lưỡi cắt: 11 [mm].
+ Chiều dài toàn bộ dao: 43 [mm].
+SỐ răng dao loại 1 là 4.
Thư tự nguyên công:
+Phay rãnh then dài 50 [mm].
NGUYÊN CÔNG VII: NIIIỆT LUYỆN.
NGUYÊN CÔNGVIII: MÀI CÁC MẶT TRỤ CÓ 045 và 035.

Chọn chuẩn: hai lỗ tâm khống chế năm bậc tự do.
Định vị : giống nguyên công II.
Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài tròn nsoài kí hiệu 3A151
có các thông số
cơ bản như sau:
+ Đường kính gia
công lớn nhất: 200
[mm].
+ Chiều dài gia công
lớn nhất: 750 [mm].
+Côn 1Ĩ1 ÓC ụ
trước: №4.
+ Số vòng
quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia công: 75; 150; 300;
+TỐC độ của bàn máy: 0,1H-0,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
Chọn đá mài: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu ПП có các thông
số cơ bản như sau:
+Đường kính đá mài: 80 [mm].
+Chiều dầy của đá mài: 63 Ịmm].
Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là 50.
Chất kết dính : Karemic.
Thứ tự các bước trong nguyên công:
Lần gá 1 ;
+ Mài thô cổ trục đạt ф45,1 dài 65 [mm].
+ Mài tinh cổ trục đạt ф44,95 dài 65 [mm].
+ Mài thô đầu trục đạt Ộ35,01dài 90 [mm],
+ Mài tinh đầu trục đạt Ộ34,95dài 90 [mm].

Lần gá 2;
+Mài thô cổ trục đạt ф45,1 dài 65 [mm],
+ Mài tinh cổ trục đạt ф44,95 dài 65 [mm].
5
Chọn chuẩn, gá giống nguyên công IV.
Chọn máy giống nguyên công VIII
Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài tròn nsoài kí hiệu 3
A151 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [min].
+Côn móc ụ trước: N°4.
+ Số vòng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia công: 75; 150; 300;
+TỐC độ của bàn máy: 0, l-ỉ-0,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
+Côn2 suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là 50.
Chất kết dính : Karemic.
Chọn đá: tra bảng IX- 93 trane 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu nn.Kích thước của đá
như sau:
+ Đường kính đá: 80 [mm].
+Chiều dầy đá:32 [mm].
Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là 50.
Chất kết dính : Karemic.
Thứ tự các bước trong nguyên công:
+ Mài thô cổ biên đạt (Ị)35,01 dài40 [mm].
+ Mài tinh cổ biên đạt (Ị)34,95 dài 40 [mm].
Tính và tra lương dư cho các nguyên công:
2.3.1 Tính lượng clư cho bề mặt trụ ngoài Ộ45 ^ 5 Bề mặt trụ
ngoài có các yêu cầu kĩ thuật:

Độ nhám bề mặt: R
a
= 0,63.
Vật liệu thép C45, nhiệt luyện đạt độ cứng 48 52 HRC.
Quá trình gia công bề mặt trụ phải qua các nguyên công:
1. Tiện thô từ phôi rèn.
2. Tiện tinh.
3. Nhiệt luyện.
4. Mài!
Theo sổ tay công nghệ, công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng ngoài:
Trong đó:
• Z
bmin
- lượng dư gia công nhỏ nhất.
• R
z
- độ nhấp nhô bề mặt do bước sát tnrớc để lại.
+ Mài thô đuôi trục đạt cỊ)35,0ldài 70 [mm]. + Mài
tinh đuôi trục đạt (Ị)34,95dài 70 [mm]. NGUYÊN
CÔNG IX: MÀI cổ BIÊN .
• h - chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
• Aỵ- sai lệch về vị trí không gian do bước cong nghệ sát trước để lại.
• e
b
- sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Với £
b
=£
c
+8

k
;
e
c
- sai số chuẩn.
£
k
- sai số kẹp chặt.
Sau đây ta sẽ lần lượt tính lượng dư cho từng nguyên công.
Theo bảng 3 84 [5] phôi rèn khuôn có các giá trị sau đây:
R
z
+ h - 1500 lụm].
Vì gia công có chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt trong trường hợp này e
b
= 0.
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
Ai = ^/a
Ik
2
+ A
2
1, .
Trong đó:
À
y
_ độ cong tổng cộng , do được gá trên mũi tâm nên A
s
= À
K

.L
Với À
K
độ cong giới hạn của phôi trên lmm chiều dài A
K
=3 ụm/mm
( bảng 3 75 st).
L chiều dài toàn bộ chi tiết, L = 400 mm.
A
K
= 3.400 = 1200 ụm
A
/;
_độ lệch tâm do khoan mũi tâm, A
/;
= 0,25. A/T
2
+ 1 T_dung sai đường
đính phôi, bảng 3 91 [5]T = 1,5 mm>l Nên A
/;
= 0,25T = 0,25.1,5 -
0,375mm.
Ai = Vl,2
2
+ 0,375
2
= 1,581 mm.
Sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức: A’x =
K
chx

.Aỵ Trong đó: K
chx
hệ số chính xác; đối với tiện thô: K
chx
=
0,06; đối với tiện tinh: K
chx
= 0,04 ; đối với mài thô: K
chx
=
0,02;
Như vậy sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức:
Sau tiện thô:À
thô
= 0,06.1581 = 94,86[|um].
Sau tiện tinh: A
tinh
= 0,04.1581 = 63,24 [|am].
Vậy ta có:
Nguyên công tiên tlỉô:
2Z
min
= 2(1500 + 1581) = 3081.2[|am]=6162 [um].
Neuvên côm tiên tinh:
Tra bảng 3 84 [st] sau tiện thô có: R
z
=50 [|im]; h=50 [|am]
=>2Z
min
= 2(50 + 50 + 94,86) = 2.194,86 [|im]=3 89,72 [ụxnl

Vẫn theo bảne 3 84 [st] sau tiện tinh có: R
z
= 20 [|am]; h = 30 [|am].
Nguyên công nhiẽt Ị uyên:
Sau nguyên công nhiệt luyện độ chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám bề mặt tăng lên từ 1-5-2 cấp,
các giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: R
z
= 60 [|um];h = 60 [um].
Tra bảng 3 75 [st] có: = A
k
.L = 1,5.65 = 97,5 [|Lim].
Nsuvên côns mài tliô:
2Z
min
= 2 (60 + 60 + 97,5) = 2.217,5[|um] = 435 Lum].
Nguỵên công mài tinh:
Sau mài thô có: R
z
= 6,3 [|Lim];h = 20 [|am]; A’ = 0,06.435 = 26,1.
=>2Z
min
= 2(6,3 + 20 + 26,1) = 2.52,4 [|Lim] = 104,8 [um].
Từ kết quả tính toán ta lập ra bảng ghi kết quả theo qui tắc sau:
Cột kích thước tính toán:
Lấy kích thước chi tiết lần lượt cộng với lượng dư nhỏ nhất.
Mai thô: d
4
= 44,995 + 0,105 = 45,1 [mm].’
Tiện tinh: d
3

= 45,1 + 0,435 = 45,535 [mm].
Tiện thô: d
2
= 45,535 + 0,390 = 45,925 Ịmm].
Phôi: d, = d
ph
= 45,925 + 6,162 = 52,087 [mm].
Cột dung sài;
Cột dung sai được ghi theo trị số dung sai của từng nguyên công.
Cột kích thước giới hạn:
Làm tròn kích thước tính toán đến giá trị có nghĩa của dung saita được kích thước giới
hạn nhỏ nhất. Sau đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với dung sai ta được kích
thước giới hạn lớn nhất.
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:
2Z
max
là hiệu các kích thước siới hạn lớn nhất.
2Z
min
là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.
Từ đó ta lập được bảng:
Thứ tự
nguyên
công
Các yếu tố tạo thành
lượng dư [|Lim]
Giá trị tính toán Dung
sai
[|im]
Kích thước giới

hạn[mm]
Trị số giới hạn
của lượng dư
[um]
R
z
h
A, 2Z
min
d
T ^»lã
Phôi 1581 52,287 1500 52 53,5
Tiện
thổ
50 50 94,86 6162 45,925 400 46,3 46,7 5700 6800
Tiện
tinh
20 30 63,24 389,72 45,535 120 45,7 45,82 600 880
Nhiệt
luyện
60 60 97,5
Mài
thô
6,3 20 26,1 435 45,1 30 45,3 45,33 400 490
Mài
tinh
0,63 104,8 44,995 16 45 45,016 300 314
2.3.2 Tra lượng dư cho các nguyên công càn lại:
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng VII-45 trang 556 tài liệu
[13] ta có bảng tra lượng dư cho các nguyên công như sau:

Nguyên
công
Bước Nội dung các bước Lượng dưỊmm] Ghi chú
I 1 Phay mặt đầu 4
2 Khoan lỗ tâm
II 1 Tiện thô cổ trục (Ị)45 dài 65 3
2 Tiện thô đầu trục (Ị)35 dài 90 3
3 Vát mép
4 Tiện thô cổ trục Ộ45 dài 65 3
5 Tiện thô đuôi trục (ị) 35 dài 70 3
6 Vát mép
III 1 Tiện tinh cổ trục Ộ45 dài 65 0,3
2 Tiện tinh đầu trục (Ị)35 dài 90 0,3
3 Tiện tinh cổ trục Ộ45 dài 65 0,3
4 Tiện tinh đuôi trục Ộ35 dài 70 0,3
IV 1 Tiện thô cổ biên Ộ35 dài 40 1,8
V 1 Tiện tinh cổ biên ộ35 dài 40 0,3
VI 1 Phay 1 'ãnh then
VII 1 Nhiệt luyện
VIII 1 Mài thô cổ trục Ộ45 dài 65 0,25
2 Mài thô đầu trục (j>35 dài 90 0,25
3 Mài thô cổ trục (Ị)45dài 65 0,25
4 Mài thô đuôi trục <ị>35 dài 70 0,25
5 Mài tinh cổ trục cị>45 dài 65 0,06
6 Mài tinh đầu trục Ộ35 dài 90 0,06
7 Mài tinh cổ trục ф45 dài 65 0,06
8 Mài tinh đuôi trục ф35 dài 70 0,06
IX 1 Mài thô cổ biên Ф35 dài 40 0,25
2 Mài tinh cổ biên Ф35 dài 40 0,06
2.4 Tính và tra chế đỏ cắt cho các nguyên công:

2.4.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện tinh Ộ45
a. Chiều sâu cắt:
Lượng dư cho tiện tinh là 389,72 |am nên chọn t= 194,86 ịurn .
b. Lượng chạy dao:
Theo bảng 5-14 trang 13 [st]: từ độ nhám bề mặt tiện tinh: R
a
=l,25 |im; bán kính đỉnh dao r = 1 mm ta
tra được s = 0,165 mm/v , chọn theo máy ta được s = 0,17 mm/v.
•+0,0
11
-0.005