Thiết kế quy trình gia công chi tiết Đòn quay gạt số C7

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh
mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng
XHCN. Trong đó, ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát
triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó
chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại
cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực.
Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết
sức quan trọng, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm
hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc. Mọi máy móc trong các nghành
công nghiệp đều được lắp ghép từ các chi tiết máy, do đó để có thể hiểu và thiết kế
được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ
để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo
yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn… còn phải chú ý đến việc nâng
cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Chính vì
lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc không
thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.
Là sinh viên của khoa cơ khí, em đã được thực hiện đồ án Công nghệ chế tạo
máy với nội dung “ Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết đòn quay gạt số ”
dưới sự hướng dẫn của cô Vũ Thị Quy, với những kiến thức đã được học cùng với sự
giúp đỡ tận tình của các Thầy cô, và sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng
lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành.
Song, với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều
nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên, em rất mong các Thầy
cô cùng các bạn đọc góp ý, xây dựng để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng, em xin chân thành cảm ơn các Thầy cô trong bộ môn Công nghệ
chế tạo Máy - Khoa cơ khí, và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của cô giáo Vũ Thị
Quy đã giúp em hoàn thành đồ án này.

Hưng Yên, ngày … tháng 10… năm 2010

Sinh viên thực hiện
Nguyễn Văn Cảnh
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
1
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
2
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
3
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu………………………………………………………………………….1
Nhận xét của Giáo viên…………………………………………………………….3
Mục lục…………………………………………………………………………… 4
Tài liệu tham khảo …………………………………………………………………4
PHẦN I: Phân tích chức năng nhiệm vụ, tính công nghệ của kết cấu chi tiết…… 5
PHẦN II: Dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi……………………………6
PHẦN III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết……………………… 12
PHẦN IV: Tính lương dư cho một mặt cần gia công…………………………… 21
PHẦN V: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên
công còn lại……………………………………………………………………… 25
PHẦN VI: Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công……………… 36

PHẦN VII: Đồ gá cho nguyên công khoan lỗ M10…………………………… 41
Kết luận……………………………………………………………………………46
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc và tập thể
tác giả - Nhà xuất bản KHKT
2. Công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản KHKT
3. Át lát đồ gá - GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản KHKT
4. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản
KHKT
5. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc -
Nhà xuất bản KHKT
6. Vẽ kỹ thuật – PGS Trần Hữu Quế - Nhà xuất bản giáo dục
7. Dung sai và đo lường – PGS.TS Ninh Đức Tốn - Nhà xuất bản giáo dục
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
4
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ, TÍNH CÔNG NGHỆ
CỦA KẾT CẤU CHI TIẾT
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết càng
1.1.1. Đặc điểm
Đòn quay gạt số là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, là một loại
chi tiết có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau (lỗ A và lỗ B) ,
hoặc tạo với nhau một góc nào đó (lỗ C vuông góc lỗ A và lỗ B)
Các bề mặt làm việc là các mặt trong của hai lỗ φ12 và φ10. Trong chi tiết này
chỉ có các bề mặt có Rz20 là ảnh hưởng nhiều tới tính năng làm việc và chất lượng
vận hành của chi tiết. Các bề mặt còn lại không có ảnh hưởng nhiều tới tính năng
làm việc và chất lượng vận hành của chi tiết.
1.1.2. Chức năng:
Chi tiết dạng càng thường có chức năng cầu nối giữa chi tiết này với chi tiết

khác để biến đổi chuyển động, như biến động thẳng của chi tiết này (thường là piston
của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (như là trục khuỷu) hoặc
ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để gạt bánh răng (khi cần thay đổi tỉ
số truyền trong các hộp tốc độ).
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa
quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công.
Tính công nghệ trong kết cấu:
• Độ cứng vững của càng: với thép 40 có độ cứng 160 … 180HB độ cứng
không cao, có hình dáng đơn giản
• Các mặt đầu của càng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau: gồm hai
mặt đầu lỗ A và hai mặt đầu lỗ C
• Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống
nhất.
• Khi gia công chi tiết thì các dụng cụ rất rễ thoát dao.
• Càng không có lỗ kín nên gia công đơn giản, thuận tiện
Các yêu cầu kỹ thuật sau đây:
- Độ cứng 160 - 180HB
- Các bán kính không cho trên bản vẽ của các bề mặt không gia công có R2 – R4
- Mặt đầu các lỗ φ10 , φ12 và M10 đạt độ nhám Rz
≤
20
µ
m
- Độ không vuông góc của đường tâm lỗ M10 so với φ12 < 0,1 mm
- Độ không song song của đườngtâm lỗ φ10 so với φ12 < 0,1 mm
- Độ không vuông góc của đường tâm các lỗ φ10 , φ12 so với mặt đầu < 0,1 mm
- Độ nhám bề mặt của các lỗ φ10 , φ12 theo chỉ tiêu Ra không vượt quá 1,25
µ
m

GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
5
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
- Các lỗ φ10 , φ12 và M10 được vát mép 1
×
45
0
ở hai bên
PHẦN II: DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1.Chọn và xác định dạng sản xuất
Để xác định được dạng sản xuất cần biết được sản lượng hàng năm N và khối lượng
của chi tiết Q.
Sản lượng hàng năm N được xác định theo công thức:
N = N
1
.m.(1+
100
βα
+
)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1
: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; N
1
= 2000 sp/năm
m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m= 1
α

: Số phế phẩm trong phân xưởng đúc (rèn) ;
α
=3%
÷
6% chọn
α
=4%
β
: Số lượng chi tiết chế tạo thêm để dự trữ;
β
= 5%
÷
7% chọn
β
= 6%
Vậy:
N = 2000.1.(1 +
100
64 +
) = 2200 chi tiết/năm.
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết:
Khối lượng chi tiết là : Q
1
= V.γ
Trong đó :
Q
1
- trọng lượng của chi tiết, kG
γ - là trọng lượng riêng của vật liệu làm chi tiết (kG/dm
3

)
Vật liệu làm chi tiết là thép 40 nên : γ = 7,852 (KG/dm3)
V - là thể tích của chi tiết (dm
3
)
V=V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4
+ V
5
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
6
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Trong đó:
V
1
=
( )
33
22
41,392,3941012.
2
5.
12.

2
6.
12.130.2230
2
1
cmmm ==−−+
ππ
30
12
130
22
12
10
V
2
=
( )
33
22
21,1576,1520712.
4
5.
12.
2
6.
12.60.3015
2
1
cmmm ==−−+
ππ

30
60
15
12
R5
R6
V
3
=
( )
3322
2,468,420315.5.12
4
3
cmmm ==−
ππ
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
7
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
15
R5
R12
V
4
=
( )
3322
3,28,226015.5.11
2

1
cmmm ==−
ππ
R5
R11
15
V
5
=
( ) ( )
33222222
21,976,92123).5.11.(3.6.15.11.6.15. cmmm ==−+−+−
ππππππ
3±1
11
3
Ø12+0,018
Ø10+0,018
Ø
3
0
Ø
2
2
Vậy:
V=V
1
+ V
2
+ V

3
+ V
4
+ V
5
= 39,41 + 15,21 + 4,2 + 2,3 + 9,21 = 70,33 cm
3
Q
1
= V.γ =70,33. 7,852.10
-3

≈
0,552 kg
BẢNG ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
8
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Dạng sản xuất
Q
1
trọng lượng
> 200 Kg
(4÷ 200) Kg
< 4 Kg
Sản lượng hàng năm trong chi tiết
Đơn chiếc < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ
55 ÷ 100 10 ÷ 200 100 ÷ 500

Hàng loạt vừa
100 ÷ 300 200 ÷ 500 500 ÷ 5000
Hàng loạt lớn
300 ÷ 1000 500 ÷ 5000 5000 ÷ 50000
Hàng khối > 100 > 5000 >50000
Theo bảng ta được dạng sản xuất là: HÀNG LOẠT VỪA
2.2.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi phôi
2.2.1.Chọn phôi
Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi,
xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết định dung
sai cho quá trình chế tạo phôi.
Chọn loại phôi :
Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ
thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau:
• Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp
chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng
trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.
• Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục
khuỷu…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy
dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức
tạp dập sẽ có ba via.
• Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi
bằng phôi rèn tự do.
• Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp,
các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là
gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong
khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly
tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy.
Theo bài: với thép 40 ta có thể chọn các phương pháp như phôi đúc, phôi dập

Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi gần
chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm tiêu
hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác.
2.2.2.Các phương pháp chế tạo phôi
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
9
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu
chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm. Chọn phôi hợp lý sẽ góp phần đảm bảo yêu
cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của
quá trình sản xuất.
Nhiệm vụ đặt ra là phải chọn đúng chủng loại vật liệu phôi và phương pháp chế tạo
phôi nhằm mục đích chính:
- Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
- Đảm bảo chi phí gia công nhỏ nhất, góp phần giảm chi phí sản xuất
Khi chế tạo phôi cần chú ý:
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công
nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi
thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia
công.
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :
- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .
- Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.
- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.
Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết.
Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:

1) Đúc trong khuôn cát:
Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giá thành
thấp. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phôi không cao,
tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại các dạng rỗ co,
rỗ khí, nứt … nên chỉ dung với sản xuất đơn chiếc.
2) Đúc áp lực.
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có
kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng
suất cao. Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới
áp lực cao.
3) Đúc ly tâm.
• Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật
liệu và công làm lõi.
• Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được
các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ
khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép
của kim loại lỏng lớn.
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
10
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
• Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại
chính xác trước khi rót.
• Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
4) Đúc trong khuôn kim loại.
Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát,
Ưu điểm:
• Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc
trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng
bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá

cao.
• Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.
Nhược điểm:
• Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ.
• Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. vv
• Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng
điền đầy kém.
• Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
• Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt.
5) Đúc trong khuôn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp
và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao.
Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu .
6) Phôi dập:
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…
Đặc điểm:
• Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
• Độ chính xác của vật dập cao
• Kim loại có tính dẻo tốt hơn, dễ biến dạng, cơ tính sản phẩm cao hơn và có
thể gia công vật phức tạp.
• Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
• Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Nhược điểm:
• Yêu cầu thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, không chế
tạo được phôi lớn.
• Do những đặc điểm trên nên dập chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng
khối.
Tóm lại, từ yêu cầu kỹ thuật và tính kinh tế của sản phẩm ta chọn phương pháp đúc
trong khuôn kim loại. Do có ưu điểm sau:

• Chi tiết đúc có độ chính xác tương đối cao
• Tiêu tốn kim loại nhỏ
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
11
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
• Hạn chế ba via, gờ, mép
• Năng suất cao, dễ tự động hóa
Gia công chuẩn bị phôi:
- Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.
- Làm sạch ba via bằng dũa.
- Đối với mặt đầu của chi tiết ta chọn làm chuẩn thô ta có thể mài sơ bộ lớp
vỏ trên máymài hai đá để đủ lượng dư gia công cho chi tiết.
- Hai mặt bên của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài
tay hoặc máy mài hai đá hoặc cũng có thể dùng dũa để dũa sạch.
PHẦN III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ
Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ
được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.
Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra
các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp. Tại
đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá
chuyên dùng.
Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ được thực
hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động.
Nguyên tắc khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo năng suất lao động và
độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, các bước
gia công, thứ tự các bước công nghệ. Khi chọn phương án gia công phải chú ý tới
dạng sản xuất. Vậy với yêu cầu của đề tài được giao, dạng sản xuất là hàng loạt vừa
do đó đường lối gia công công nghệ cho chi tiết “Đòn quay gạt số” này là phân tán

nguyên công, đồ gá sử dụng ở đây là đồ gá chuyên dùng.
3.2. Chọn phương pháp gia công
Đối với chi tiết đã cho “Đòn quay gạt số” và dạng sản xuất hàng loạt vừa,
muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt
Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công
nghệ trong một nguyên công). Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các
đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
3.2.1. Thiết kế nguyên công
Từ kết cấu và yêu cầu gia công ta có các phương án sau :
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
12
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Phương án 1:
- Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất của lỗ φ12
- Nguyên công 2 : Phay hai mặt đáy tiếp theo
- Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ φ12
- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ φ10
- Nguyên công 5 : Phay hai mặt đầu còn lại
- Nguyên công 6 : Khoan, vát mép và taro ren M10
×
0,2
Phương án 2:
- Nguyên công 1: Phay hai mặt đầu lỗ φ12
- Nguyên công 2 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ φ12
- Nguyên công 3 : Phay mặt thứ hai
- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ φ10
- Nguyên công 5 : Phay hai mặt đầu còn lại
- Nguyên công 6 : Khoan, vát mép và taro ren M10
×

0,2
Phương án 3:
- Nguyên công 1: Phay hai mặt đầu của M10
- Nguyên công 2 : Phay mặt đáy thứ nhất của lỗ φ12
- Nguyên công 3 : Phay hai mặt đáy còn lại
- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ φ10
- Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ φ12
- Nguyên công 6 : Khoan, vát mép và taro ren M10
×
0,2
Phương án 4:
- Nguyên công 1: Phay hai mặt đáy thứ nhất
- Nguyên công 2 : Phay mặt đáy thứ hai của lỗ φ12
- Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ φ10
- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ φ12
- Nguyên công 5 : Phay hai mặt đầu còn lại
- Nguyên công 6 : Khoan, vát mép và taro ren M10
×
0,2
Sau khi đã nghiên cứu chức năng làm việc của chi tiết, tính công nghệ, vật
liệu, kết cấu chi tiết cũng như dạng sản xuất của chi tiết, so sánh các phương án trên
ta thấy phương án 1 là hợp lý nhất do đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật chi tiết gia
công, đảm bảo tính công nghệ chi tiết, nên ta chọn theo phương án này.
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
13
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
3.2.2. Tiến trình thực hiện các nguyên công như sau :
Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất của lỗ
φ

12
Định vị:
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, dùng 2 khối V ngắn
một cố định và một di động (mỗi khối V khống chế 2 bậc tự do) định vị vành ngoài
của càng.
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di động, chốt tỳ phụ có tác dụng tăng độ
cứng vững cho chi tiết gia công.
Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫn
hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt của nguyên công này là 28

với độ nhám bề mặt là R
z
=20 µm.
Tra theo bảng 2.34-HD, tương ứng với cấp độ nhám 5.
Nguyên công này cần 2 bước gia công.
• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).
• Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5(mm)
Thông số máy, dao:
- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82 (bảng 9.38 –ST3).
- Chọn dao.
Theo bảng 4.94 – ST1 : Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng).
Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
14

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Nguyên công 2 : Phay mặt đáy tiếp theo
Định vị:
Chọn mặt phẳng vừa gia công ở nguyên công 1 trên làm chuẩn, chi tiết được
định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do,
và chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng hai mỏ kẹp di động, chốt tỳ phụ có tác dụng tăng độ cứng vững
của chi tiết gia công.
Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫn
hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt của nguyên công này là 26
- 0,05

với độ nhám bề mặt là R
z
= 20
µm. Tra theo bảng 2.37 - HD, tương ứng với cấp độ nhám 5.
Nguyên công này cần 2 bước gia công.
• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).
• Phay tinh với lượng dư là Z= 0,5(mm).
Thông số máy, dao:
-Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82Γ(bảng 9.38 – ST3) .
- Chọn dao: Dùng 2 dao phay mặt đầu bằng thép gió
Theo bảng 4.92 – ST1 ta chọn các thông số sau:
D
1
=62mm, Z
1

=8, L
1
=45mm;
D
2
=80mm, Z
2
=8, L
2
=45mm
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
15
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Nguyên công 3 : Phay hai mặt đáy tiếp theo
Định vị:
Chọn mặt phẳng vừa gia công ở nguyên công 1 trên làm chuẩn, chi tiết được
định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do,
và chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng hai mỏ kẹp di động, chốt tỳ phụ có tác dụng tăng độ cứng vững
của chi tiết gia công.
Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫn
hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt của nguyên công này là 26
- 0,05

với độ nhám bề mặt là R
z

= 20
µm. Tra theo bảng 2.37 - HD, tương ứng với cấp độ nhám 5.
Nguyên công này cần 2 bước gia công.
• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).
• Phay tinh với lượng dư là Z= 0,5(mm).
Thông số máy, dao:
-Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82Γ(bảng 9.38 – ST3) .
- Chọn dao: Dùng 2 dao phay mặt đầu bằng thép gió
Theo bảng 4.92 – ST1 ta chọn các thông số sau:
D
1
=62mm, Z
1
=8, L
1
=45mm;
D
2
=80mm, Z
2
=8, L
2
=45mm
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
16
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ
φ
12

Định vị:
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, hai khối V ngắn một
cố định và một di động (mỗi khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do)
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di động, chốt tỳ phụ có tác dụng tăng độ
cứng vững cho chi tiết gia công.
Khi gia công thì các dao khoan, khoét, doa được dẫn hướng nhờ bạc thay
nhanh, và 2 then dẫn hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Tính toán và tra lượng dư.
Theo bảng 4 và bảng 5 TKDA, với R
a
= 1,25 ứng với cấp độ bóng 7, nguyên
công này gồm 4 bước sau:
+ Khoan.
+ Khoét sau khi khoan.
+ Doa sau khi khoét.
+ Vát mép
Thông số máy, dao:
Chọn máy:
Chọn máy khoan 2H135.
+ Máy khoan có đường kính mũi khoan lớn nhất φ35 (mm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 ÷ 1120 (mm).
+ Công suất máy N = 4 (KW).
+ Hiệu suất : η = 0,8.
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
17
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Chọn dao:
- Khoan

Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 10,8 (mm).
Theo bảng 4.40 – ST1 ta có : Chiều dài mũi khoan : L = 250 (mm).
Chiều dài làm việc của mũi khoan : l = 170 (mm).
Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18.
- Khoét
Ta tiến hành khoét trên máy khoan 2H135.
Chọn dao khoét:
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, vật liệu mũi khoét P18
Theo bảng (4-47) ST1, chọn dao có các thông số :
D = 11,9(mm); L = 182 ÷ 369 (mm); l = 100 (mm).
- Doa
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2H135.
Các thông số khi doa sẽ là :Chọn dao liền khối đuôi côn
Theo bảng 4.49 - ST1 chọn d = 12mm
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
- Vát mép
Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H135.
Chọn dao :
Chọn khoét liền khối đuôi côn có gắn mảnh hợp kim cứng
Theo bảng 4-47 ST1 chọn d = 16mm
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ
φ
10
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
18
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7

Định vị:
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn
(khống chế 2 bậc tự do) định vị vào lỗ φ12, một khối V ngắn di động (khống chế 2
bậc tự do) định vị ở vành ngoài lỗ bên phải.
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C, cùng khối V di động. Chốt tỳ
phụ dùng để tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công.
Khi gia công thì các dao khoan, khoét, doa được dẫn hướng nhờ bạc thay
nhanh, và then dẫn hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Tính và tra lượng dư.
Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt độ bóng R
a
= 1,25 theo bảng 8.7 – HD tương
ứng với cấp chính xác 7, để đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan ta cần phải
khoét và doa thô.
Thông số máy, dao:
+Khoan.
Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125 có
Đường kính trung bình mũi khoan lớn nhất φ
max
= 25mm.
Công suất của máy N
m
= 2,2 kW
Chọn dao : Theo bảng 4.40 - ST1
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1
Đường kính mũi khoan là :d = 8 mm ;
Chiều dài : L = 250 (mm); chiều dài phần làm việc : l = 170 (mm)
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8.
+Khoét

GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
19
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Ta tiến hành khoét trên máy khoan 2H125.
Chọn dao khoét.
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng
Theo bảng 4.47 - ST1, chọn dao có các thông số :
D = 9,5 (mm); L = 180 ÷ 355 (mm); l = 80 (mm).
Vật liệu mũi khoét : P18.
+ Doa.
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2H125.
Các thông số khi doa sẽ là : Chọn dao liền khối đuôi côn
Theo bảng 4.47 – ST1chọn: d = 10mm
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
+Vát mép
Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H125.
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng
Theo bảng 4.47 - ST1, chọn dao có các thông số :
D = 14 (mm); L = 180 ÷ 355 (mm); l = 80 (mm).
Nguyên công 6 : Phay hai mặt đầu còn lại
Định vị: Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), một chốt trụ ngắn
(hạn chế 2 bậc tự do) định vị vào mặt lỗ φ12 và một chốt chám chống xoay (hạn chế
một bậc tự do) định vị vào mặt lỗ φ10.
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
20
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C.

Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫn
hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt của nguyên công này là 15mm, với độ nhám bề mặt là R
z
= 20
µm, tương ứng cấp độ nhám cấp 5. Nguyên công này cần 2 bước gia công.
• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).
• Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5(mm)
Thông số máy, dao:
- Chọn máy : theo bảng 9.38 – ST3 ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H82
- Chọn dao.
Theo bảng 4.94 - ST1 chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng).
Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)
Nguyên công 7 : Khoan, vát mép và taro lỗ M 10
Định vị:
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
21
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Chi tiết gia công được định vị trên phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do), một chốt
trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) vào mặt lỗ φ12, một chốt trám chống xoay (hạn chế 1
bậc tự do) vào mặt lỗ φ10.
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C ở lỗ φ12, chốt tỳ ren vít có tay
quay dùng để tăng độ cứng vững của chi tiết.
Khi gia công thì các dao khoan được dẫn hướng nhờ bạc thay nhanh, và 2 then
dẫn hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.

Tính toán và tra lượng dư.
Nguyên công này gồm 3bước :
+ Khoan lỗ φ9,7
+ Vát mép lỗ.
+ Ta rô ren M10
Thông số máy, dao :
Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H125 có :
- Đường kính mũi khoan φ
max
= 25 (mm).
- Công suất máy : N = 2,2 kW.
- Hiệu suất : η = 0,8.
Chọn dao:
+Khoan
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1
Theo bảng (4.40 - ST1) đường kính mũi khoan là :d = 9,7 mm ;
Chiều dài : L = 250 (mm); chiều dài phần làm việc: l = 170 (mm)
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8.
+Vát mép
Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H125.
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng
Theo bảng 4.47 - ST1, chọn dao có các thông số :
D = 14 (mm); L = 180 ÷ 355 (mm); l = 80 (mm).
+Ta Rô
Taro với vật liệu lưỡi cắt là thép gió P18
Đường kính danh nghĩa d = 10mm,
Bước ren p=0,2mm, L=80mm, l= 24mm, l
1
=9mm, d
1

= 8mm
Lượng dư gia công:
Gia công lần với lượng dư gia công khoan Z
b1
= d/2 = 9,7/2 = 4,85 mm
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
22
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
PHẦN IV: TÍNH LƯƠNG DƯ CHO MỘT MẶT CẦN GIA CÔNG
Ta sẽ tính lượng dư khi gia công mặt đáy của càng.
4.1. Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt ở nguyên công này là 26
-0.05
mm, với độ nhám Ra =20 µm.
Tra theo bảng (8.7 - HD) tương ứng với độ nhám cấp 5
Nguyên công này được chia làm 2 bước :
• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).
• Phay tinh với lượng dư là Z=0,5(mm).
Thông số máy, dao:
-Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82Γ(bảng 9.38 – ST3) .
- Chọn dao: Dùng 2 dao phay mặt đầu bằng thép gió
Theo bảng 4.92 – ST1 ta chọn các thông số sau:
D
1
=62mm, Z
1
=8, L
1
=45mm;

D
2
=80mm, Z
2
=8, L
2
=45mm
Lượng dư tối thiểu được tính theo công thức (3.6 –HD) như sau :
Z
imin
= R
Zi-1
+ T
ai-1
+ ρ
i-1
+ ε
i
Trong đó:
 R
Zi-1
- chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại
 T
ai-1
- chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước
để lại
 ρ
i-1
- sai lệch vị trí không gian tổng cộng và sai lệch vị trí tương quan do bước
công nghệ sát trước để lại

 ε
I
- sai số gá đặt chi tiết ở bước nguyên công đang thực hiện
Theo bảng (3.65 và 3.66 - ST1) với kích thước lớn nhất của vật đúc nhỏ hơn 500
(mm) thì R
Z
+ T = 400 (µm) (1)
- Sai lệch không gian của vật đúc :
 Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc của bề mặt đang thực hiện gia công
là: ρ
cv
= ∆
cv
.L
Với :
∆
cv
: Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (µm/mm).
L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 180 (mm).
Theo bảng (3.67 - ST1). Lấy ∆
cv
= 1 → ρ
cv
= 1.180 = 180 (µm).
 Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia công.
Ở bước phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bước phay thô theo bảng (3.11- ST1)
ứng với kích thước danh nghĩa 30 ÷ 50 và cấp chính xác IT15 với dung sai của vật
đúc là 1mm
→ Sai lệch về độ không song song là : ρ
sph

= ∆
sph
.L (µm).
Với:
∆
sph
: Độ không song song trên 1mm chiều dài (µm/mm).
L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 180 (mm)
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
23
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
Theo bảng (3-67) ST1. Lấy ∆
sph
= 3 → ρ
sph
= 3.180 = 540 (µm)
Do sai lệch do độ cong vênh và độ không song song là cùng hướng nên tổng
sai lệch không gian cuả phôi là :
720540180 =+=+=
sphcv
ρρρ
(µm) (2)
 Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện:
gd
ε
=
22
kc
εε

+
Trong đó:
c
ε
: sai số chuẩn. Vì ta định vị bằng mặt phẳng có chuẩn định vị trùng
với gốc kích thước, nên
c
ε
= 0.
k
ε
: sai số kẹp chặt
Khi không yêu cầu độ chính xác cao, sai số gá đặt có thể xác định bằng
phương pháp tra bảng. Theo sổ tay gia công cơ: ε
k
= 70 (µm)
Vậy
gd
ε
= ε
k
= 70 (µm) (3)
Từ (1),(2) và (3) ta có lượng dư nhỏ nhất ở bước phay thô là :
Z
thômin
= 400 + 720 + 70 = 1190 (µm) = 1,19 (mm).
- Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh:
Theo bảng (3.69 - ST1) có sau bước phay thô :
R
z

= 20, T = 20
→
R
z
+ T = 20 + 20 = 40 (µm)
Sai lệch không gian còn lại là : ρ = 0,06.ρ
phôi
= 0,06.720 = 43,2 (µm)
→ Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh là :
Z
tinhmin
= 40 + 43,2 +70 = 153,2 µm = 0,153 mm
Vậy:
Kích thước khi phay thô : 26 + 0,153 = 26,153 (mm).
Kích thước của phôi : 26,153 + 1,19= 27,343 (mm).
Dung sai của từng nguyên công tra theo ST1.
- Phay tinh : 50 µm.
- Phay thô : 180 µm.
- Của phôi : 1000 µm.
- Kích thước giới hạn được tính là :
Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được
kích thước max . Sau đó lấy kích thước max trừ đi dung sai được kích thước min.
• Sau phay tinh:
L
min
= 25,95 (mm)
L
max
= 25,95 + 0,05 = 26,0 (mm)
• Sau phay thô:

L
min
= 26,153 (mm)
L
max
= 26,153 + 0,18 = 26,333 (mm)
• Kích thước của phôi :
L
min
= 27,343 (mm)
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
24
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Đòn quay gạt số C7
L
max
= 27,343 + 1 = 28,343 (mm)
- Lượng dư giới hạn được xác định như sau :
+ Khi phay tinh :
Z
min
=26,153 – 25,95 = 0,203 (mm) = 203 (µm)
Z
max
=26,333 - 26,00 = 0,333 (mm) = 333 (µm)
+ Khi phay thô:
Z
min
=27,343 – 26,153 = 1,19 (mm) = 1190 (µm)
Z

max
= 28,343 – 26,333 = 2,01 (mm)= 2010 (µm)
- Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức :

Z
omin
= 203 + 1190 = 1393 (µm) = 1,39 (mm)
Z
omax
= 333 + 2010 = 2343 (µm) = 2,34 (mm)
-Kiểm tra kết quả tính toán :
+ Sau phay tinh :
Z
max
- Z
min
= 333 - 203= 130 (µm)
σ
2
- σ
1
=180 - 50= 130 (µm)
+ Sau phay thô:
Z
max
- Z
min
= 2010 - 1190 = 820(µm)
σ
3

- σ
2
= 1000 - 180 = 820(µm)

Vậy kết quả tính toán là chính xác
Ta có bảng tổng kết sau:
Các bước
công nghệ
T/P của lượng dư
Lượng
dư tính
toán
Kích
thước tính
toán
Dung
sai
σ (µm)
Kích thước
giới hạn(mm)
Lượng dư
giới hạn(µm)
R
Z
T
ρ ε
min max Z
min
Z
max

Phôi 400 720 70 27,343 1000 27,343 28,343
Phay thô - - 43,2 70 1190 26,153 180 26,153 26,333 1190 2010
Phay tinh 20 20 - 70 153 26 50 25,95 26 203 333
GVHD: Phan Ngọc Ánh SVTH: Nguyễn Văn Cảnh
Lớp : CTK7-LC1
25