Thiết kế quy trình sản xuất chi tiết cơ khí

®å

¸n

c«ng

nghÖ

ctm ho
μ
ng

v¨n

th¾ng-ctm4-k42

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay , các ng
à
nh kinh tế nói chung v
à
ng
à
nh cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ
s
ư
cơ
khí v
à
cán bộ kỹ thuật cơ khí đ
ư

ợc đ
à
o tạo
r
a phải có kiến thức sâu rộng ,
đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn
đề cụ thể th
ư
ờng gặp trong sản xuất , sửa chữa v
à
sử dụng.
Mục tiêu của môn học l
à
tạo điều kiện cho ng
ư
ời học nắm vững v
μ
vận dụng
có hiệu quả các ph
ư
ơng pháp thiết kế , xây dựng v
à
quản lý các quá trình chế
tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất v
à
tổ chức sản xuất nhằm đạt đ
ư
ợc các
chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện v

à
qui mô sản xuất cụ
thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá
trình thiết kế các kết cấu
cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong ch
ư
ơng trình
đ
à
o tạo của ng
à
nh chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan
trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề m
à
ng
ue
ời kỹ s
ư
gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đ
ư
ợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt l
à
thầy
TRẦN XUÂN VIỆT v
à
cô NGUYỄN KIM NGA đã giúp em ho
à
n th

à
nh
tốt đồ án môn học n
à
y.
Em xin chân th
à
nh cảm ơn.
Sinh viên .Hoàng Văn Thắng
®å

¸n

c«ng

nghÖ

ctm ho
μ
ng

v¨n

th¾ng-ctm4-k42

MỤC LỤC
Lời nó
i
đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Ch
ư
ơng 1: Phân
tí
ch chức năng làm việc của chi
ti
ết. . . . . . . . . . . . . . . . 3
Ch
ư
ơng 2: Phân
tí
ch tính công nghệ trong kết cấu của chi
tiế
t.. . . . . . . . 3
Ch
ư
ơng 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Ch
ư
ơng 4: Chọn ph
ư
ơn pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Ch
ư
ơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Ch
ư
ơng 6: T
í
nh

l
ư
ợng d
ư
cho một bề mặt và tra
l
ư
ợng d
ư
cho các bề 8
mặt còn lại.
Ch
ư
ơng 7: T
í
nh chế độ cắ
t
cho một nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Ch
ư
ơng 8: T
í
nh thời gian gia công cơ bản cho
tất
cả các nguyên công. . 22
Ch
ư
ơng 9: T
í
nh và

t
h
i
ế
t
kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Tài
li
ệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
đồ

án

công

nghệ

ctm ho

ng

văn

thắng-ctm4-k42

Ch

ơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi t
i
ết.

1.Chức năng làm v
i
ệc.
Là bộ phận nối g
i
ữa trục điều khiển và các bánh răng d
i
tr

ợt nhằm điều
chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần
t
hay đổi tỷ số truyền trong
hộp tốc độ).
Sơ đồ làm việc:
2.Điều kiện làm việc:
Điều kiện
l
àm việc không khắc nghiệt, chi
tiết
chỉ chịu mô men xoắn nhỏ
kh
i
làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp vớ
i
nhau) và chi
tiết
th

ờng

xuyên không chịu tải, không mà
i
mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ
l
àm
việc không cao.
cặp

bánh

răng

cố

định
cặp

bánh

răng

di

tr

ợt
càng

gạt
Ch

ơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của ch
i
t
i
ết.
Phân
tí
ch kết cấu
t
heo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi
tiết. Phần
t
ử kế
t
cấu cũng nh

những yêu cầu kỹ thuậ
t
ch

a hợp lý với chức
năng làm việc của đối
t

ợng gia công.
1. Về yêu cầu kỹ thuật:
Với những yêu cầu kỹ thuậ
t

t
rên bản vẽ chi
ti
ết là ch

a phù hợp để đảm
bảo chức năng và điều kiện làm việc của chi
tiết
là tố
i


u. Đó là bề mặt trong
lỗ 42 là có độ nhẵn Ra=2,5
l
à không hợp lý vì bề mặt này không làm việc
không cọ sát nên có thể chỉ cần lấy là Rz = 40àm.
2.Về các phần tử kết cấu:
a. Đơn giản hoá kết cấu:
Ngoà
i
những phần do đảm bảo chức năng làm việc không thể thay đổi
đ

ợc nh

mặt trụ, mặt làm việc , ta xét các bề mặt còn lại.
Gân trợ lực
:
đồ

án

công

nghệ

ctm ho

ng

văn

thắng-ctm4-k42

Do kh
i
làm việc chi
ti
ết có chịu va đập mà vật
li
ệu làm bằng gang dễ vỡ
đồng thời phần chuyển
ti
ếp giữa phần trụ ở đầu và thân có kích th

ớc thay
đổi đột ngột nên tập trung ứng suất , do đó
tại
vị trí này chi

tiết
dễ b
ị
gãy. Để
tránh việc chi
tiết
bị phá huỷ cần có gân trợ
l
ực, việc bỏ gân trợ
l
ực để đơn
giản kết cấu là không thể đ

ợc.

Bố trí chi
tiết
đố
i
xứng
:
Do hình dạng của chi
tiết
nên ta ghép hai ch
i

tiết

lại
thành một ch

i

tiết
có hình dạng đố
i
xứng làm tăng độ cứng vững cho chi
tiết
kh
i
gia công, đồng
thời làm giảm số
l

ợng các nguyên công (do chỉ gia công một chi
ti
ết sau đó
có nguyên công cắt đứt sau cùng).
Việc bố trí chi
ti
ết đối xứng là không có lợi vì nh

thế sẽ làm
tăng nguyên công hoặc b

ớc, phải gia công các mặt đầu qua 2 nguyên công
hoặc b

ớc và khi đó định vị trên chuẩn tinh thống nhất chi
tiết
có độ cứng

vững không cao.
Việc thay thế kết cấu bằng hàn ,
l
ắp ghép đều không đem
lại
hiệu quả
kinh tế và kỹ thuật.
b. Khả năng áp dụng các ph

ơng pháp gia công
tiê
n tiến
Các ph

ơng pháp gia công bằng công nghệ tiên
ti
ến đều không phù hợp
với điều kiện kỹ thuậ
t
và điều kiện sản xuất.
G
i
a công bằng ph

ơng pháp cắ
t
dây và
ti
a lửa điện cho năng suấ
t

không cao và chấ
t

l

ợng bề mặ
t
không đòi hỏi cao.
G
i
a công bằng ph

ơng pháp điều khiển số CNC không phù hợp với
điều kiện sản xuất ở n

ớc ta.
Ch

ơng 3: Xác định dạng sản xuất.
Sản
l

ợng hàng năm đ

ợc xác định theo công thức sau đây:
N

=

N1.m.(1

+



+



)
100
Trong đó:
N: Số
l

ợng chi
tiết
đ

ợc sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm(số máy) đ

ợc sản xuất trong một năm.
m: Số chi
tiết
trong một sản phẩm, m=1.


:
Số chi

ti
ế
t
đ

ợc chế
t
ạo
t
hêm để dự trữ(5%).

:
Số phế phẩm(3%).
N

=

5000.1.(1

+

5

+

3
)

=

5400
100
Trọng
l

ợng của chi
tiết:
Q=V.
Trong đó
:
đồ

án

công

nghệ

ctm ho

ng

văn

thắng-ctm4-k42


:
Trọng
l

ợng riêng của vật liệu . = 7kg/dm
3

.
V: Thể tích ch
i

ti
ết.
V
=



33
2

.35

+

(62

+

33).107.8

18
2

.35





42

2

.8

=

50605mm

2

=

50605.10


6

dm

2
4 2 4 4
Q
=

7.50605.10


6

=

0,35kg
.
Tra bảng 2 trang 13[5], ta đ

ợc dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
Ch

ơng 4: Chọn ph

ơng pháp chế tạo phôi.
I.Xác định ph

ơng pháp chế tạo phôi:
Đối vớ
i
chi

tiết
đã có, có thể áp dụng các ph

ơng pháp chế
t
ạo phôi sau đây:
1.Phôi dập
:
Phôi dập th

ờng dùng cho các loại ch
i

ti
ết sau đây: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các ch
i

ti
ết dạng càng, trục chữ thập,
trục khuỷu. . .có các đặc điểm
:
Sử dụng một bộ khuôn có kích th

ớc lòng khuôn gần giống vậ
t
gia công.
Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích th

ớc theo chiều cao và

sa
i

l
ệch giữa ha
i
nửa khuôn. Thông
t
h

ờng độ bóng của dập thể
tíc
h đạt đ

ợc
từ 2 ữ 4 ,độ chính xác đạt đ

ợc 0,1ữ 0,05 .
Trạng
t
hái ứng suất vật gia công nó
i
chung là nén khối, do đó kim
l
oạ
i
có
tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể
gia công vật phức tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.

Hệ số sử dụng vật
li
ệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn
đắt
ti
ền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng
l
oạ
t
và hàng khối.
2.Rèn tự do.
Ưu điểm của rèn
t
ự do:
Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu
t

ít.
Có khả năng
l
oạ
i
trừ các khuyết
tật
đúc nh

rỗ kh
í

, rỗ co.. .B
i
ến
t
ổ chức hạ
t
thành
t
ổ chức thớ , tạo đ

ợc các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ
tính sản phẩm.
L

ợng hao phí kim loại khi rèn
ít
hơn khi gia công cắt gọt .
Các nh

ợc điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích th

ớc , độ bóng bề mặt kém.
Chất
l

ợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi
tiết
và giữa các
loạt gia công chất

l

ợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và
trình độ tổ chức nơi làm việc.
đồ

án

công

nghệ

ctm ho

ng

văn

thắng-ctm4-k42

Năng suấ
t

l
ao động
t
hấp ,
l

ợng d

, dung sai và thời gian gia công
l
ớn ,
hiệu quả kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạ
t
nhỏ, phục vụ công ngh
i
ệp sửa chữa,
chế
t
ạo máy.
3.Đúc trong khuôn kim
l
oạ
i:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất
l

ợng cao, k
í
ch th

ớc chính xác, độ bóng
bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác .
Vật đúc dễ tồn
tại
các dạng rỗ co, rỗ khí , nứt . . .

Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại,
tí
nh dẫn nhiệ
t
của khuôn cao nên khả năng
điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại
l
ớn nên dễ gây ra
nứt.
Tóm lại: Từ chức năng, điều kiện
l
àm v
i
ệc và sản
l

ợng của chi
tiết

t
a chọn
ph

ơng pháp chế tạo phôi đúc
t
rong khuôn k
i
m loại
l

à phù hợp nhất.
II.Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
1.Xác định
l


ợng d

gia công cơ:
Xác định
l

ợng d

g
i
a công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích th

ớc
lớn nhất của vậ
t
đúc,
tí
nh chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết,
ph

ơng pháp
l
àm khuôn (bằng tay hay bằng máy), vị tr
í

bề mặt trong khuôn
và cấp chính xác của vật đúc .
Với những vật đúc trong khuôn kim loại
t
a có cấp chính xác 2.
Tra bảng (3-110)[7]
t
a đ

ợc
l

ợng d

gia công cơ
là:
Mặt trên: 2,5 mm.
Mặt d

ới:

2,0 mm.
Mặt bên: 2,2 mm.
Dung sai vậ
t
đúc
l
à

1,0mm.

2.Xác định độ dốc rút m ẫ u:
Tra bảng I-6 [5]
t
a đ

ợc:
Độ dốc rút mẫu mặt ngoà
i:
1 00
Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00
Ghi ch ú
:

Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy trùm lên độ d

gia công cơ.
Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh

sau:

Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày.

Thành dày 5
ữ
10mm độ xiên
t
ăng một phần và giảm một phần .
Thành dày >10mm độ xiên làm giảm ch
i
ều dày.

Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng
t
h

ờng lấy 5 ữ 8 .
3.Xác định trị số góc đúc:
đồ

án

công

nghệ

ctm ho

ng

văn

thắng-ctm4-k42

Những chỗ giao nhau giữa các
t
hành vậ
t
đúc có các góc
l

ợn bằng (1/5ữ

1/3) tổng chiều dày vậ
t
đúc.
Bán kính giữa phần trụ đặc và gân
:
5mm.
Bán kính giữa phần trụ đặc và thân: 5mm.
Bán kính giữa phần thân và gân: 4mm.
Ch

ơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.
1.Xác định đ

ờng
l
ố
i
công nghệ:
Với dạng sản xuấ
t
loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở n

ớc ta
l
à
các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn ph

ơng án gia công tập
t
rung

nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt.
2.Chọn ph

ơng pháp gia công:
Chọn ph

ơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu
cầu:

G
i
a công lỗ

42

0,

25
, độ bóng Ra=2,5
à
m.:
Dung sa
i
0,25 ứng với cấp chính xác 14, độ bóng cấp 6 ,có thể áp
dụng ph

ơng pháp gia công sau cùng là
:
- Khoét tinh.
- Tiện.

G
i
a công lỗ 16
+
0,018
, độ bóng Ra= 2,5àm:
Dung sai +0,018 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 6.
Có thể áp dụng ph

ơng pháp gia công cuối cùng
là:
- Doa.
- Tiện.
G
i
a công kích th

ớc 35
+
0,125
độ bóng Rz=40àm:
Dung sai +0,125 ứng với cấp ch
í
nh xác 11, độ bóng cấp 4.
Có thể áp dụng ph

ơng pháp gia công cuối cùng
là:
- Phay.
- Bào.

- Chuốt.
G
i
a công kích th

ớc 12mm , độ bóng Rz=40àm:
Có thể áp dụng các ph

ơng pháp gia công cuối cùng
là:
- Phay.
- Bào.
G
i
a công rãnh then bề rộng 4

0,015

mm, độ bóng Rz = 20àm.
Có thể áp dụng các ph

ơng pháp gia công cuối cùng
là:
- Xọc.
- Chuốt.
G
i
a công cắ
t
đứt chi

tiết
.
Có thể áp dụng các ph

ơng pháp gia công
l
à
:
- Bào.
- Phay.
G
i
a công vát mép.
Có thể áp dụng các ph

ơng pháp gia công
l
à
:
- Khoét.
- Tiện.
3. Lập tiến trình công nghệ:
P h

ơng án 1:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai.
Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ ba.
Nguyên công 5: Khoan khoé

t
, doa lỗ đặc.
Nguyên công 6: Khoét lỗ rỗng 42.
Nguyên công 7: Vát mép.
Nguyên công 8: Xọc rãnh then.
Nguyên công 9: Cắ
t
đứt.
Nguyên công 10: Kiểm
t
ra.
P h

ơng án 2:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai.
Nguyên công 4: Khoan khoé
t
, doa lỗ đặc.
Nguyên công 5: T
i
ện mặt đầu, tiện
l
ỗ 42.
Nguyên công 6: Vát mép.
Nguyên công 7: Xọc rãnh then.
Nguyên công 8: Cắ
t
đứt.

Nguyên công 9: Kiểm tra.
So sánh hai ph



ơng án:
Ph

ơng án 2(pa2) có số nguyên công nhiều hơn ph

ơng án 1(pa1) do
nguyên công 3 và nguyên công 6 trong pa1 tập trung thành nguyên công 5
trong pa2. Trong pa1 sử dụng tối đa máy phay và máy khoan hơn pa2, còn
pa2 tuy số nguyên công
ít
hơn nh

ng loại máy sử dụng
lại
nhiều hơn. Không
thể nói ph

ơng án nào là tối

u hơn,
t
uỳ vào điều kiện cụ
t
hể
t

ừng nhà máy
mà ta theo ph

ơng án nào.
ở đây
t
a chọn
t
h
i
ế
t
kế nguyên công cho ph

ơng án 1.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu
định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu ch
i
ều chuyển động của dao và
của chi
tiết
đ

ợc thể hiện trong tập bản vẽ.
Ch

ơng 6: Tính
l

ợng d

cho một bề mặt và tra
l

ợng d

cho bề mặt còn
lại.
L

ợng d

gia công đ

ợc xác định hợp lý về tr
ị
số và dung sa
i
sẽ góp phần
bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì
:
L

ợng d

quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để
gia công nhiều đồng
t
hời tốn năng
l

ợng điện , dụng cụ cắt , vận
chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành
t
ăng.
Ng

ợc
lại
,
l

ợng d

quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sa
i
lệch của
phôi để biến phôi thành chi
tiết
hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , ng

ời
t
a sử dụng hai ph

ơng pháp sau đây
để xác định
l

ợng d

gia công:
- Ph

ơng pháp thống kê kinh nghiệm.
- Ph

ơng pháp tính toán phân tích.
Ph

ơng pháp
t
hống kê kinh nghiệm xác định
l

ợng d

g
i
a công bằng kinh
nghiệm. Nh

ợc đ
i
ểm của ph

ơng pháp này là không xé
t
đến những điều kiện
gia công cụ thể nên giá trị

l

ợng d

th

ờng lớn hơn giá trị cần
t
h
i
ết.
Ng

ợc
lại
, ph

ơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các
yếu tố tạo ra lớp k
i
m loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi
ti
ết hoàn ch
ỉ
nh.
Trong đồ án này chỉ
tí
nh
l

ợng d

theo ph

ơng pháp phân
tí
ch cho nguyên
công 4, còn
l
ạ
i

l
à thống kê kinh nghiệm.
1.Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất.
Theo
tài
liệu tham khảo số 7 ta có:
L

ợng d

đúc 2,51mm.
L

ợng d

gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
L

ợng d

gia công bán
ti
nh sau
t
hô: 0,3mm.
L

ợng d

gia công
ti
nh sau bán
ti
nh: 0,16mm.
2.Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai.
L

ợng d

đúc 2,01mm.
L

ợng d

gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
L

ợng d

gia công bán
ti
nh sau
t
hô: 0,3mm.
L

ợng d

gia công
ti
nh sau bán
ti
nh: 0,16mm.
3.Nguyên công 3: phay mặt đầu.
L

ợng d

đúc 2,21mm.
L

ợng d

gia công thô sau khi đúc: 2,79mm.
L

ợng d

gia công bán
ti
nh sau
t
hô: 0,25mm.
L

ợng d

gia công tinh sau bán
ti
nh: 0,16mm.
4.Nguyên công 4: khoan, khoét, doa lỗ 16.
Gia công lỗ

16
+
0,018
đạ
t
các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt
:
Rz=10àm.
0
Vật liệu
:
GX15-32.
Chi
tiết

máy: càng gạ
t
.
Trình tự gia công bề mặ
t
lỗ

16 của càng gạt gồm các nguyên công sau:
- Khoan lỗ đặc.
- Khoé
t
rộng
l
ỗ.
- Doa tinh lỗ.
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị
là:
Mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến
tì
, 2 khối V (một cố định, một
t
uỳ động)
định vị 3 bậc còn lạ
i
trên 2 mặt trụ.
L

ợng d

gia công tính cho các nguyên công , các b

ớc khoan, khoé
t
, doa
lỗ

16.
Công thức tính:
2Z
=

2(Rz

+

Ta

+


2

+



2

)
min a b

Khoan
l
ỗ từ phôi đặc.
Sau khi khoan lỗ
:
Rza=40àm
;
Ta=0 (vì vật
li
ệu gia công là gang)
Sai lệch vị trí
t

ơng quan:


a

=
Trong đó:
C

2

+
(
y
.
l
)

2
Co
:
độ lệch của đ

ờng tâm lỗ, Co=20àm.
y
:
độ cong đ

ờng
t
rục lỗ, y=1,4àm/mm.
l :
chiều dài lỗ, l=35mm.



a

=
20

2
+

(1,4.35)

2
=

53
à
m
Khoé
t

l
ỗ:
Sau khi khoét đạ
t

:
Rza=32àm
;
Ta=0 (vật liệu gia công là gang)
Sai lệch không gian
:
a=Co.Ks
Độ lệch đ

ờng tâm lỗ
:
Co=20àm.
Hệ số g
i
ảm sai: Ks=0,05.

a=20.0,05=1
à

m.
L

ợng d

để khoé
t
lỗ sau b

ớc khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi
tiết

g
i
a công ở b

ớc khoét).
2Zbmin = 2(40 + 0 + 53) = 186
à
m.
Doa lỗ: Ra=3,2
à
m ; Ta = 0.
L

ợng d

để doa
l
ỗ sau b

ớc khoét (bỏ qua sai số gá đặ
t
chi
tiết
g
i
a công ở
b

ớc doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66
à
m.
Bảng tính
l

ợng d

gia công
l
ỗ đặc 16.
+
0,018
Thứ tự các
nguyên công
và các b

ớc
của bề mặt

phải tính
l

ợng d

Các yếu tố tạo
thành
l

ợng d

G
i
á trị tính
toán
Dun
g
sa
i
(
à
m
)
Kích
th

ớc
giới
hạn
(mm)

Trị số giới hạn của
l

ợng d

(àm)
Rz T
a

a

b
Zbmi
n
(àm)
Dt
(m
m)

Dmin dma
x
2Zmi
n
2Zm
ax
1.Phôi
2.Khoan 40 0 5
3
0 0 15,7
66

180 15,590 15,7
70
3.khoé
t
32 0 1 0 186 15,9
52
70 15,880 15,9
50
180 290
4.Doa 0 66 16,0
8
18 16 16,0
18
68
248
120
410
Các thông số trong bảng:
- Rza
:
chiều cao nhấp nhô tế vi do b

ớc công nghệ sá
t
tr

ớc để lại.
- Ta
:
chiều cao lớp h

hỏng bề mặ
t
do b

ớc công nghệ sát
t
r

ớc để
lại.
- a
:
sai lệch vị trí không g
i
an do b

ớc công nghệ sá
t
tr

ớc để lạ
i
(độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .).
- b
:
sa
i
số gá đặt chi
tiết

ở b

ớc công nghệ đang
t
hực hiện.
- Zbmin
:
giá
t
r
ị
nhỏ nhất của
l

ợng d

gia công
tí
nh cho b

ớc công
nghệ đang thực hiện.
- dmin ,dmax
:
kích
t
h

ớc giới hạn
t

ạ
i
mỗi b

ớc công nghệ.
- Zmin , Zmax
:

l

ợng d

lớn nhất và nhỏ nhất
tại
mỗ
i
b

ớc công
nghệ.
Kiểm tra:
- L

ợng d


t
ổng cộng:
zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162
= 2 - 4 = 180 - 18 =62

- L

ợng d


t
rung gian
:
z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= 2 - 3 = 180 - 70 = 110
5.Nguyên công 5: khoét lỗ 42.
L

ợng d

đúc 2,2 1,0mm.
L

ợng d

khoét thô 2,2mm đạt kích
t
h

ớc lỗ 40.
L

ợng d

khoét tinh 1,0mm đạ

t
kích th

ớc lỗ 42.
6.Nguyên công 6: khoét m
i
ệng
l
ỗ 16.
Kích th

ớc cho trên bản vẽ ch
i

tiết
.
7.Nguyên công 7: xọc rãnh then.
Kích th

ớc cho trên bản vẽ ch
i

tiết
.
8.Nguyên công 8: cắt đứt.
Bề rộng cắ
t
10mm.
Bề dày 12mm.
Ch

ơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt
còn lại:
1. Nguyên công 1: phay mặt đầu
a. Định vị:
Ch
i

tiết
đ

ợc định v
ị
ba bậc qua mặ
t
đáy bằng phiến
t
ỳ, ha
i
bậc đ

ợc định
vị bằng khối V cố định, một bậc còn lạ
i
đ

ợc định vị bằng khối V
di
động.
b. Kẹp chặt:

Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp h

ớng từ phải sang trái.
c. Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy
:
400 ì 1600mm.
Công suất động cơ
:
N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75.
Tốc độ
t
rục ch
í
nh:
30
;
37,5
;
47,5
;
60
;
75
;
95
;
118
;

150
;
190
;
135
;
300
;
375
;
475
;
600
;
750
;
950
;
1180
;
1500.
Lực cắt ch
i
ều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000kg).
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
- Đ

ờng kính dao: D = 100mm.
- Góc nghiêng ch
í
nh: = 75.
- Số răng: z = 10.
- Mác hợp kim: BK8.
e. L

ợng d

:
L

ợng d

gia công thô sau kh
i
đúc: 3,04mm.
L

ợng d

gia công bán
ti
nh sau
t
hô:

0,3.
L

ợng d

gia công
ti
nh sau bán
ti
nh: 0,16mm.
f. Tra chế độ cắt:
B

ớc 1
:
gia công thô.
Chiều sâu cắt:
t
= 3,04mm.
L

ợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
L

ợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ

ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút. Tốc
độ
tí
nh toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

Trong đó
:
k1
:
Hệ số điều chỉnh phụ
t
huộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2
:
Hệ số điều chỉnh phụ
t
huộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ
t
huộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4
:
Hệ số điều chỉnh phụ
t
huộc ch
i
ều rộng phay, k4 = 1,13.
k5
:
Hệ số điều chỉnh phụ
t
huộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ
t

rục chính:
n
t

= 1000
ì
Vt/

.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút.
Chọn
t
ốc độ máy: n
m

= 300 vòng/phút.
Tốc độ cắ
t
thực
tế:
Vt = .D. n
m

/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
L

ợng chạy dao phú
t:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
B

ớc 2
:
gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt:
t
= 0,3mm.
L

ợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
L

ợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ

ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút. Tốc
độ
tí
nh toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó
:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút.
Tốc độ
t
rục chính:
n
t

= 1000

ì
Vt/

.D = 1000.135,7/3,14.100 = 432 vòng/phút.
Chọn
t
ốc độ máy: n
m

= 375 vòng/phút.
Tốc độ cắ
t
thực
tế:
Vt = .D. n
m

/1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phút.
L

ợng chạy dao phú
t:
Sp = 375.2,4 =900mm/phút.
B

ớc 3
:
gia công tinh.
Chiều sâu cắt:
t

= 0,16mm.
L

ợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ

ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút.
Tốc độ
tí
nh toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó
:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút.
Tốc độ
t
rục chính:
n
t

= 1000
ì
Vt/

.D = 1000.105/3,14.100 = 335 vòng/phút.
Chọn
t
ốc độ máy: n
m

= 300 vòng/phút.
Tốc độ cắ
t
thực
tế:
Vt = .D. n
m

/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
L

ợng chạy dao phú
t:
Sp = 300.0,55 =165mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
6H12 97,2 300 3,05 2,4 720
118 375 0,3 2,4 900
105 300 0,16 0,55 165
Tên
máy
V(m/phú
t)
n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
2. Nguyên công 2: phay mặt đầu.
a. Định vị:
Chi
tiết
đ

ợc định vị 3 bậc qua mặt phẳng đã qua gia công (chuẩn
ti
nh).
Định vị 2 bậc qua 2 mặt trụ thứ nhất.
Định vị 1 bậc còn
lại
qua mặt trụ còn lại.
Đồ gá:
Định vị mặt đáy ba bậc bằng phiến tỳ.
Hai mặt trụ định vị bằng 2 khối V vát(1 khối cố định, một khối điều
chỉnh).
b. Kẹp chặt:
Dùng đòn kẹp, kẹp vào phần
t
rụ ở giữa ,
l
ực kẹp h

ớng từ trên
xuống d

ới.
c. Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
- Đ

ờng kính dao: D = 100mm.

- Góc nghiêng ch
í
nh: = 75.