Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c8 (Bản vẽ + thuyết minh)

Trường ĐHSPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
NHËn xÐt gi¸o viªn híng dÉn
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
…………………………………………
Ngµy Th¸ng N¨m 2011… …
Gi¸o Viªn Hướng Dẫn

Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU 4
Giáo viên hướng dẫn: Đỗ Anh Tuấn
Sinh viên : Nguyễn Văn Cao
Lớp : CTK7LC.1 Page 1
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
P

Mc lc 1
Phn I :Phõn tớch chc nng lm vic ca chi tit 3
- Nng sut thp 8
Phn V : Thit k quy trỡnh cụng ngh gia cụng chi tit 9
Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển
động của dao và của chi tiết đợc thực hiện trong phần thiết kế nguyên công sau đây:
11
13
5.4.6. Nguyên công V: Khoan khoét - doa lỗ 22 th nht 17
Tài liệu tham khảo 54
[1].Hớng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy 54
NXB KHKT- Hà Nội 2006 54
Nguyễn Đắc Lộc, Lu Văn Nhang 54
[2].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy (tập I, II,III) 54
NXB KHKT - Hà Nội 2000 54
Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt 54
[3].Atlas đồ gá 54
NXB KHKT - Hà Nội 2006 54
GS, TS Trần Văn Địch 54
[4].Đồ gá 54
NXB KHKT - Hà Nội 1999 54
PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt 54
Li núi u
Trong cụng cuc cụng nghip húa hin i húa t nc hin nay. Cỏc
ngnh kinh t núi chung v ngnh c khớ núi riờng ũi hi ngui k s v cỏn b
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 2
Trường ĐHSPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

kĩ thuật được đào tạo có kiến thức cơ bản tương đối rộng, phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể trong sản xuất và sửa
chữa.Ngành chế tạo máy đóng vai trò then chốt trong công nghiệp hóa, bảo đảm
sản xuất ra thiết bị, công cụ cho mọi ngành trong nền kinh tế quốc dân. Vì thế
việc phát triển khoa học kĩ thuật trong lĩnh vực ngành chế tạo máy lại càng có ý
nghĩa hàng đầu nhằm hoàn thiện và nắm vững các phương pháp chế tạo, tổ chức
và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất. Để đáp ứng được
nhu cầu phát triển của các ngành kinh tế quốc dân về mặt trang thiết bị, ngành
chế tạo máy cần được phát triển mạnh mẽ và phải đào tạo một đội ngũ cán bộ
công nghệ lành nghề để phát huy hết tiềm lực của thiết bị đã có. Những thiết bị
dù tinh vi mà không có sự tác động của công nghệ thì khó phát huy hết khả
năng của nó.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một bước tập dượt đầu tiên cho
công việc nghiên cứu, thiết kế ra một sản phẩm cơ khí của một kĩ sư chuyên
ngành công nghệ chế tạo máy sau này. Sinh viên sẽ được làm quen với cách sử
dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến
thức lý thyết với thực tế sản xuất. Trong quá trình hoàn thành đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy thiết kế quy trình gia công chi tiết càng gạt với sự hướng
dẫn tận tình của thầy ‘‘Đỗ Anh Tuấn’’ em đă hoàn thành đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy. Tuy nhiên do còn chưa được tiếp xúc nhiều với thực tế sản
xuất cũng như các kinh nghiệm tích lũy qua thực tiễn nên trong đồ án chắc chắn
không tránh khỏi thiếu xót. Mong rằng em sẽ nhận được các ý kiến chỉ dẫn của
thầy hướng dẫn cũng như các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hưng Yên ngày tháng năm 2011
Phần I :Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
- Với chi tiết thiết kế là càng gạt thường có chức năng biến chuyển động thẳng
của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra nó có thể
đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ ).
Giáo viên hướng dẫn: Đỗ Anh Tuấn

Sinh viên : Nguyễn Văn Cao
Lớp : CTK7LC.1 Page 3
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
- Trờn cỏc chi tit cng gt, nhng l c bn cn c gia cụng chớnh xỏc: vi
nhỏm Rz =10.
- Ngoi ra mt u gia cụng vi nhỏm Rz =20.
- khụng vuụng gúc gia ng tõm l 28H7 v 22 H7 :
0,1mm/100mm.
- khụng vuụng gúc gia ng tõm l 28v mt u l:
0,1mm/100mmm.
- khụng ng tõm gia hai l 22: 0,05mm/100mm.
- khụng // ca mt u l 22 H7 :0,05mm/100mm.
- cng vt liu : HB200.
Phn II : Phõn tớch tớnh cụng ngh trong kt cu ca chi tit.
- Tính công nghệ trong kết cấu phải đợc đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm
thời gian và nâng cao chất lợng khi chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền
khi gia công.Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết khi gia công và lắp
ráp. Bề mặt gia công thuận lợi cho việc gia công trên máy phay, máy khoan
và máy doa. Các lỗ đồng tâm thuận tiện cho việc gia công cùng một lần gá,
đảm bảo độ chính xác gia công.
- Với mục tiêu trên chi tiết (Hình 1.2) có một số nét công nghệ điển hình sau:
+ Thân càng gạt đối xứng qua một mặt phẳng do đó có thể gia công các
mặt đầu trong cùng một nguyên công .
+ Hai lỗ 22 có chiều dài bằng nhau, các mặt đầu của các lỗ này nằm trên
các mặt phẳng song song với nhau tạo điều kiện gia công đồng thời các
mặt đầu.
+ Hai lỗ 22 đồng tâm nên có thể khoan hai lỗ trong một lần gá.
- Bề mặt làm việc của càng gạt là hai lỗ 22 và một lỗ 28. Các lỗ này cần
đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau:

+ Kích thớc các lỗ cơ bản đợc gia công với độ chính xác cấp 7- 9, độ nhám
bề mặt Ra = 2,5
m
à
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ 22 và 28 là 0,1 mm/100 mm.
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu lỗ 22

0,1mm/100mm.
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 4
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu lỗ 28

0,1mm/100mm.
+ Độ không đồng tâm giữa 2 lỗ 22 là 0,05mm/100mm chiều dài.
+ Độ cứng vật liệu HB 200

17
+0,05
65
0.1
ỉ22
ỉ40
30
+0,1
-
17
+0,05

R
4
5
+
0
,
1
-
ỉ28
0,03
ỉ52
+0.5
69
+0,5
1,08
0,5
1,08
0,5
1,08
0,5
1,08
0,5
0,03
+0,5
R
Z
20
R
Z
40

R
Z
40
R
Z
20
C
E
F
A
B
D
120
107

+0,05

-0,02


+0,05

-0.02
+0,05
-0,02
60
- Ngoài ra chi tiết càng gạt đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc từ gang xám với
độ cứng của vật liệu HB 200 có:
+ Ưu điểm : Giá rẻ, thuận tiện chế tạo phôi đúc.
+ Nhợc điểm : Cơ tính không cao, chế tạo bằng phôi đúc nên năng suất

thấp, khó tự động hóa và cơ khí hoá.
- Trong kết cấu gia công cơ thì chi tiết có nhợc điểm : Vị trí của 2 lỗ 22 và
lỗ 28có đờng tâm vuông góc với nên khi gia công các lỗ trên ta phải thay
đổi cách gá đặt. Quá trình đó ảnh hởng đến độ của lỗ 22 và lỗ 28.
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 5
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Phn III : Xỏc nh dng sn xut.
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:
N = N
1






+
+
100
1

m
N = 20000

+
+
100
53
1.1.
N = 21000
Trong đó:
N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%).
: Số phế phẩm (3%).
Trng lng ca chi tit c xỏc nh theo cụng thc : Q
1
= V.
Trong ú : l trng lng riờng ca vt liu,
gang xỏm 7kg/ dm
3
Tớnh V :
V: Thể tích chi tiết (dm
3
).
V = V
1
+ 2V
2
+ V
3

V
1
=
3
22
9796865.
2
28
65.
2
52
mm=














3
22
2
mm03,1489317.

4
22
4
40
V =






=
=
3
V
2.[10.13.40 + 77.58.40 -
2
1
.(77.32.40) -
2
1
.45
2
. /2.40 -
2
1
.26
2
.
/2.40] = 99498 mm

3
Vậy:
V= 97968+2.14893,03 + 99498
= 227252,03 mm
3

Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 6
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
= 0,227 dm
3


Q = 0,227 . 7= 1,589 (Kg).
Với N và Q, theo bng 2 BNG NH DNG SN XUT trang 13 :
Dng sn xut
Q
1
trng lng
> 200 Kg
(4ữ200) Kg
< 4 Kg
Sn lng hng nm trong chi tit
n chic < 5 < 10 < 100
Hng lot nh
55 ữ 100 10 ữ200 100 ữ 500
Hng lot va
100 ữ 300 200 ữ 500 500 ữ 5000

Hng lot ln
300 ữ1000 500 ữ 5000 5000 ữ 50000
Hng khi > 100 > 5000 >50000
(thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy) tra c dng sn xut l : sn xut
hng lot ln.
Phn IV : Xỏc nh phng phỏp ch to phụi v thit k bn v chi tit
lng phụi.
4.1 - Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
- Phơng pháp chế tạo phôi đợc xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu,
dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp. Chế
tạo phôi phải dựa trên cơ sở lợng d, kích thớc và dung sai của phôi. Tuỳ theo
yêu cầu về độ chính xác, sản lợng, chất lựơng của chi tiết mà có thể sử dụng
các phơng pháp chế tạo phôi khác nhau nh đúc, rèn, dập Theo yêu cầu sản
suất chi tiết càng gạt với vật liệu là gang xám GX 21- 40 nên ta chọn phơng
pháp đúc để chế tạo phôi.
- Xét 2 phơng pháp đúc sau:
+ Đúc trong khuôn cát
Nếu dùng phơng pháp đúc trong khuôn cát, do tính chảy loãng kém và
chi tiết càng gạt ở đây nhỏ nên dễ bị thiên tích và rỗ khí. Mặt khác, đúc trong
khuôn cát cho bề mặt chi tiết xấu, kém chính xác, lợng d nhiều gây khú khăn
cho quá trình cắt gọt.
+ Đúc trong khuôn kim loại
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 7
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Khi sử dụng phơng pháp đúc trong khuôn kim loại thì phôi đạt đợc độ
chính xác cao hơn, chất lợng bề mặt tốt hơn, lợng d nhỏ hơn, ít bị rỗ khí và
thiên tích do khuôn đợc sấy nóng trớc nên tốc độ truyền nhiệt chậm, có khả

năng cơ khí hoá, tự động hoá cao. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn
so với các dạng sản xuất khác. Hơn nữa, khuôn có thể đợc sử dụng nhiều lần
nên rất thuận tiện cho sản xuất hàng loạt.
Kết luận : Từ yêu cầu bề mặt, chức năng, điều kiện làm việc và dạng sản
xut của chi tiết là h ng loạt ln nên ta chọn phơng pháp chế tạo phôi là đúc
trong khuôn kim loại
i vi chi tit cng gt , phng phỏp ch to n gin nht l phụi ỳc
Mt s u im ca phụi ỳc :
- Khụng b nt, v khi ch to phụi,
- Giỏ thnh r,
- Khụng tn tin khi lm khuụn.
- Nhc im :
- Lng d ln,
- Phụi khụng chớnh xỏc,
- Nng sut thp.
4.2 - Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
- Hình dạng và kết cấu cơ bản bên ngoài của chi tiết không cần phải gia
công lại vì đúc trong khuôn kim loại đã đảm bảo yêu cầu. Các bề mặt yêu
cầu gia công là các mặt đầu và các lỗ 22, 28 do < 30 nên đợc đúc đặc
sau đó sẽ gia công lỗ bằng khoan, khoét, doa.
1. Xác định độ dốc rút mẫu.
Xác định độ dốc rút mẫu, độ xiên đúc dựa vào chiều dày thành vật đúc.
Tra bảng 3-7 tài liệu STCN_T1 trang 178 ta đợc:
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài, trong với chiều cao 65(mm): 0 45
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài, trong với chiều cao 40(mm: 1 00)
2. Xác định trị số góc đúc.
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 8
Trng HSPKT Hng Yờn

Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Xác định trị số góc đúc dựa vào bán kính góc lợn giữa phần trụ đặc và
thân chi tiết. Những chỗ giao nhau giữa các thành vật đúc có các góc lợn
bằng (1/5ữ 1/3) tổng chiều dày vật đúc.
Phn V : Thit k quy trỡnh cụng ngh gia cụng chi tit.
5.1- Xác định đờng lối công nghệ.
Với dạng sản xuất h ng loạt ln và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc
ta là các máy chủ yếu là máy chuyên dùng , máy vạn năng nên ta chọn ph-
ơng án gia công phân tán nguyên công kết hợp với đồ gá chuyên dùng và gia
công tuần tự các bề mặt.
5.2- Chọn phơng pháp gia công.
Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu
cầu. Theo bảng 3-128 tài liệu [2] tập 1 trang 271 ta có:
- Gia công lỗ 28
0.03
đạt độ bóng Ra = 2,5(
à
m)
Dung sai 0.03 ứng với cấp chính xác 7
ữ
8
Có thể áp dụng phơng pháp gia công lần lợt là: Khoan, khoét, doa.
- Gia công lỗ 22
0.03
độ bóng Ra = 2,5 (
à
m)
Dung sai 0.03 ứng với cấp chính xác 7
ữ
8

Có thể áp dụng phơng pháp gia công lần lợt là: Khoan, khoét, doa.
- Gia công kích thớc
05.0
02,0
120
+


(mm), độ bóng Rz = 20(
à
m)
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là: Phay
- Gia công kích thớc 17
+0,05
(mm), độ bóng Rz = 20(
à
m)
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là: Phay
Vi chi tit cng gt v dng sn xut l hng lot ln ta chn ng li cụng
ngh l phõn tỏn nguyờn cụng (ớt bc cụng ngh trong mt nguyờn cụng ) dựng
cỏc loi mỏy vn nng kt hp vi gỏ chuyờn dựng d ch to.
5.3- Lập tiến trình công nghệ.
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 9
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Nguyên tắc chung lập tiến trình công nghệ là nhằm đảm bảo năng suất và độ
chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lợng d,
số bớc và thứ tự các bớc công nghệ

Tuy nhiên, trong thực tế một dạng sản xuất có thể có nhiều phơng án gia
công khác nhau. Số nguyên công cũng nh thứ tự các nguyên công phụ thuộc
vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết.
Nói chung các nguyên công chủ yếu để gia công càng bao gồm:
- Gia công mặt đầu.
- Gia công các vấu chuẩn phụ (nếu có).
- Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản.
- Gia công các lỗ khác, các lỗ có ren.
- Cân bằng trọng lợng nếu cần.
- Kiểm tra.
Để phù hợp với yêu cầu kỹ thuật đặt ra, ở đây ta có 2 phơng án hợp lý nhất có
thứ tự các nguyên công nh sau:
a. Phng ỏn I :
Nguyên Công I: Phay thô đồng thời 2 mặt đầu A,B,t kớch thc 65
0.1
cấp
chính xác 4, ộ bóng Rz = 20(
à
m) cp búng (1 ữ 3)
Nguyên Công II: Khoan, khoét, doa lỗ đặc t kớch 28

0.03
(mm),Cấp cính
xác 5 v 3, Độ bóng Ra = 2,5(
à
m) cp búng 4ữ 6 v 5 ữ 7
Nguyên Công III: Gia cụng ng thi cỏc mt u C, D, E, F ca 2 l 22.
t cỏc kớch thc
05.0
02,0

120
+

(mm),
05.0
02,0
60
+

(mm),17
+
0.05
(mm) Cấp cính xác 4,
Độ bóng Rz = 20( àm) cp búng (1 ữ 3)
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 10
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Nguyên Công IV: Khoan, khoét, doa 2 lỗ c 22,
05.0
02,0
107
+

mm, Gia cụng ng
thi 2 l t kớch 22

0.03
(mm) ,Cấp chính xác 5 v 3, Độ bóng Ra = 2,5(

à
m)
cp búng 4ữ 6 v 5 ữ 7
Nguyên Công V: Kiểm tra độ không đồng tâm hai lỗ 22, độ không vuông góc
giữa mặt đầu với đờng tâm lỗ 22. Kiểm tra độ không vuông góc giữa lỗ 22
với đờng tâm lỗ 28
b. Phng ỏn II:
Nguyên Công I: Gia cụng mt phng A (mt u ca l 28) cấp chính xác 4
ộ bóng Rz = 20(
à
m) cp búng (1 ữ 3)
Nguyên Công II : Gia cụng mt phng B( mt ỏy ca l 28) t kớch thc
65

0.1
cấp chính xác 4, ộ bóng Rz = 20(
à
m)
Nguyên Công III: Khoan, khoét, doa lỗ đặc t kớch 28

0.03
Cấp cính xác 5
v 3, Độ bóng Ra = 2,5(
à
m) cp búng 4ữ 6 v 5 ữ 7
Nguyên Công IV: Gia cụng ng thi cỏc mt u C, D, E, F ca 2 l 22.
t cỏc kớch thc
05.0
02,0
120

+

(mm),
05.0
02,0
60
+

(mm),17
+
0.05
(mm), Cấp chính xác 4,
Độ bóng Rz = 20( àm), cp búng (1 ữ 3)
Nguyên Công V : Gia cụng l t kớch 22

0.03
(mm),
05.0
02,0
107
+

th nht,Cấp
chính xác 5 v 3, Độ bóng Ra = 2,5(
à
m) cp búng 4ữ 6 v 5 ữ 7
Nguyên Công VI : Gia cụng l t kớch 22
0.03
(mm) th hai,
05.0

02,0
107
+

mm,Cấp
chính xác 5 v 3, Độ bóng Ra = 2,5(
à
m) cp búng 4ữ 6 v 5 ữ 7
Nguyên Công VII: Kiểm tra độ không đồng tâm hai lỗ 22, độ không vuông
góc giữa mặt đầu với đờng tâm lỗ 22.Kiểm tra độ không vuông góc giữa lỗ
22 với đờng tâm lỗ28
* Để phù hợp với yêu cầu kỹ thuật đặt ra, ở đây ta có dùng phơng án 2 hợp lý
nhất .
Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều
chuyển động của dao và của chi tiết đợc thực hiện trong phần thiết kế
nguyên công sau đây:
5.4 . Thit k nguyờn cụng.
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 11
Trường ĐHSPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
5.4. 1. Chuẩn bị phôi:
Tạo phôi: Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn kim loại sử
dụng mẫu gỗ.
Cắt ba-via: do phôi được đúc trong khuôn kim loại nên ta không phải cần làm
sạch, sử dụng phương pháp cắt ba-via bằng khí nén.
Xử lý nhiệt : Đảm bảo phôi sau khi đúc không bị nứt, rỗ, cong, vênh, ảnh hưởng
đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công.
5.4.2. Nguyên công 1: Gia công mặt phẳng A (mặt đầu của lỗ Φ28) cÊp chÝnh

x¸c 4 đé bãng Rz = 20(
µ
m) cấp độ bóng (1 ÷ 3).
z
y
x
0
Rz20
A
B
n
S
- Dùng mặt đáy B làm chuẩn thô dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do( tịnh tiến oz,
quay quanh ox, 0y). khối V ngắn định vị hai bậc tự do(tịnh tiến oy,ox), kẹp chặt
chặt chi tiết được thực hiện bằng cơ cấu kẹp ren vít.
- Phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện.
Chọn máy: Máy phay đứng 6H12,N=7kw,số cấp tốc độ 18,kích thước bề mặt
làm việc của bàn máy 320x1250mm,khoảng cách a từ đường trục trục chính tới
bàn máy a =30-400mm, khoảng cách c từ đường trục trục chính tới sống trượt
thẳng đứng thân máy c = 320 mm, DÞch chuyÓn lín nhÊt cña bµn m¸y :
700×260×370mm (Theo bảng 9.38_tr73,75 STCNT3)
Giáo viên hướng dẫn: Đỗ Anh Tuấn
Sinh viên : Nguyễn Văn Cao
Lớp : CTK7LC.1 Page 12
Trường ĐHSPKT Hưng Yên
Khoa Cơ Khí Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
- Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng , đường
kính dao D = 75 mm,B =40 mm,d =32 mm, số răng Z = 6, tuổi bền
T =120ph (dựa theo bảng 4.94,tr376 STCNT1 và bảng 5.127 tr115 STCNT2)
5.4.3. Nguyên công 2 :

Gia công mặt phẳng B( mặt đáy của lỗ Φ28) đạt kích thước 65
±0.1
cÊp chÝnh x¸c
4, đé bãng Rz = 20(
µ
m).
z
y
x
0
65
Rz20
±

0
.
1
B
n
S
- Định vị kẹp chặt giống như nguyên công 1.
- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12,N=7kw,số cấp tốc độ 18,kích thước bề mặt
làm việc của bàn máy 320x1250mm,khoảng cách a từ đường trục trục chính tới
bàn máy a =30- 400mm, khoảng cách c từ đường trục trục chính tới sống trượt
thẳng đứng thân máy c = 320 mm, DÞch chuyÓn lín nhÊt cña bµn m¸y :
700×260×370mm (Theo bảng 9.38_tr73,75 STCNT3)
- Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng , đường
kính dao D = 75mm,B=40mm,d=32mm, số răng Z = 6, tuổi bền T= 120ph (dựa
theo bảng 4.94,tr376 STCNT1 và bảng 5.127 tr115 STCNT2)
Giáo viên hướng dẫn: Đỗ Anh Tuấn

Sinh viên : Nguyễn Văn Cao
Lớp : CTK7LC.1 Page 13
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
5.4.4. Nguyên công III : Khoan, khoét, doa lỗ
28

.
Khoan, khoét, doa lỗ đặc t kớch 28
0.03
Cấp chính xác 5 v 3, bóng Ra
= 2,5(
à
m) cp búng 4ữ 6 v 5 ữ 7
z
y
x
0
W

28
0,03
2.5
n
S
28
0,03
- Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oz, quay quanh
ox, oy), một chốt trụ hạn chế 1 bậc tự do (tịnh tiến oy và quay quanh trục oz) và

khối V ngắn có chức năng hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox,oy) kẹp chặt chi tiết
bằng đòn kẹp liên động.
- Chọn máy : : Chọn máy khoan đứng 2H135 có các thông số kỹ thuật nh sau:
+ Đờng kính gia công lớn nhất 35 mm
+ Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn máy 750 (mm)
+ Số cấp tốc độ : 12
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 14
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
+ Giới hạn vòng quay 31,5 ữ 1400 (mm)
+ Số cấp chạy dao : 9
+ Giới hạn chạy dao 0,1 ữ 1,6 (mm) / vòng

=1.41
+ Công suất động cơ : 4 KW
+ Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy 450 x 500(mm)
+Lực tiến dao : 1500kG
+mô men xoắn : 4000 kG.cm
+ Hiệu suất của máy = 0 ,8.
- Chọn dao: Để gia công lỗ 28 với yêu cầu đạt cấp chính xác 7 ta gia công
qua 3 bớc là : Khoan khoét dao với các dao đợc chọn nh sau :
+ Dao khoan ruột gà gắn mảnh hợp kim cứng có đờng kính : d = 25,5 mm ,đuôi
côn,chiều dài L=375mm, chiều dài làm việc l =255mm (Tra bảng 4-42 STCN
tập 1tr 328)
-+ Dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng (BK6)có đờng kính : d = 27.5 mm
,L=180mm,l = 85mm( tra theo bảng 4-47 STCN tâp1trang 332)
+ Dao doa gắn mảnh hợp kim cứng (BK6)có đờng kính :
d = 28 mm,L=140mm,l =18mm ( tra theo bảng 4-49 STCN tâp1trang 336)

5.4.5. Nguyên công IV: Phay 4 mặt đầu lỗ
22
.
Gia cụng ng thi cỏc mt u C, D, E, F ca 2 l 22.
t cỏc kớch thc
05.0
02,0
120
+

(mm),
05.0
02,0
60
+

(mm),17
+0.05
(mm), Cấp chính xác
4, Độ bóng Rz = 20( àm), cp búng (1 ữ 3)
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 15
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
+0,05
-0,02
Rz20
S
n

W
60
17
+0,05
120
17
+0,05
+0,05
-0,02
- Định vị và kẹp chặt: Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh
tiến oz, quay quanh ox, oy) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ
28

hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox và oy), chốt chống xoay định vị vào mặt bên
hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh oz) và một chốt tỳphụ tăng độ cứng vững cho
quá trình gia công. Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp h-
ớng từ trên xuống bề mặt định vị bằng phiến tỳ.
- Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82.
Các thông số tra theo bảng 9-38 STCN tập 3 trang 72
Công suất máy N
m
= 7 KW
Số cấp tốc độ trục chính 18
Mặt làm việc của bàn máy : 320 ì 250mm.
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : 700ì260ì320mm.
Công suất động cơ chạy dao: N = 1,7 kw.
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 16
z

y
x
0
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Hiệu suất của máy: =0,8
- Chọn dao:
Chọn dao phay a 3 mt thộp giú. Các thông số dao theo bảng 5-82 tài
liệu STCN tập1trang 368 ta có:
Vật liệu lỡi cắt: Thép gió (P18).
Đờng kính dao: D = 150 mm.
Đờng kính trục dao: d = 32 mm.
Số răng: z = 16 răng.
Chiều rộng vành răng: B = 6-20 mm.
5.4.6. Nguyên công V: Khoan khoét - doa lỗ 22 th nht.
Gia cụng ng thi 2 l t kớch 22

0.03
(mm) ,
05.0
02,0
107
+

(mm),Cấp chính xác 5
v 3, Độ bóng Ra = 2,5(
à
m) cp búng 4ữ 6 v 5 ữ 7
- Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oy, quay

quanh ox, oz) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ 28 hạn chế 2
bậc tự do (tịnh tiến ox và oz), chốt chống xoay định vị vào đầu càng nhỏ hạn
chế 1 bậc tự do (quay quanh oy) và một chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho
quá trình gia công. Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp
hớng vuông góc bề mặt định vị bằng phiến tỳ
- Chọn máy : : Chọn máy khoan đứng 2H135 có các thông số kỹ thuật nh
sau:
+ Đờng kính gia công lớn nhất 35 mm
+ Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn máy 750 (mm)
+ Số cấp tốc độ : 12
+ Giới hạn vòng quay 31,5 ữ 1400 (mm)
+ Số cấp chạy dao : 9
+ Giới hạn chạy dao 0,1 ữ 1,6 (mm) / vòng

=1.41
+ Công suất động cơ : 4 KW
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 17
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
+ Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy 450 x 500(mm)
z
y
x
0
W
n
S
22

+0.03
2.5
107
+0,05

-0,02

``
+Lực tiến dao : 1500kG
+mô men xoắn : 4000 kG.cm
+ Hiệu suất của máy = 0 ,8.
- Chọn dao: Để gia công lỗ 22 với yêu cầu đạt cấp chính xác 7 ta gia công
qua 3 bớc là : Khoan khoét dao với các dao đợc chọn nh sau :
+ Dao khoan ruột gà lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn (BK8)có đờng kính :
d = 18 mm , chuôi côn, chiều dài: L = 305 (mm),chiều dài phần làm việc: l =
205(mm) Tra bảng (4-42) và (4-3) tài liệu STCN tập 1 tr293,328
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 18
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
+ Dao khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn (BK8)có đờng kính : d =
21 mm chiều dài: L = 320 (mm),chiều dài phần làm việc: l = 210(mm) Tra
bảng (4-42) và (4-3) tài liệu STCN tập 1 tr294,332
+ Dao doa lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn (BK3)có đờng kính :
d = 22 mm chiều dài: L = 320 (mm),chiều dài phần làm việc: l = 18(mm) Tra
bảng (4-49) và (4-3) tài liệu STCN tập 1 tr294,336
5.4.7. Nguyên công VI: Khoan khoét - doa lỗ 22 th hai.
Gia cụng ng thi 2 l t kớch 22

0.03
(mm) ,
05.0
02,0
107
+

(mm),Cấp chính xác 5
v 3, Độ bóng Ra = 2,5(
à
m) cp búng 4ữ 6 v 5 ữ 7
- Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oy, quay
quanh ox, oz) bằng phiến tỳ, trong lỗ 28 ta dùng chốt định vị hạn chế 1
bậc tự do (tịnh tiến oz), dùng một chốt trụ ngắn định vị trong lỗ 28 hạn
chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox và oz),dùng một chám tại lỗ 22 thứ nhất hạn
chế 1 bậc tự do (quay quanh oy) và hai chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho
quá trình gia công. Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp
hớng vuông góc bề mặt định vị bằng phiến tỳ
- Chọn máy : : Chọn máy khoan đứng 2H135 có các thông số kỹ thuật nh
sau:
+ Đờng kính gia công lớn nhất 35 mm
+ Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn máy 750 (mm)
+ Số cấp tốc độ : 12
+ Giới hạn vòng quay 31,5 ữ 1400 (mm)
+ Số cấp chạy dao : 9
+ Giới hạn chạy dao 0,1 ữ 1,6 (mm) / vòng

=1.41
+ Công suất động cơ : 4 KW

+ Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy 450 x 500(mm)
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 19
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
z
y
x
0
n
S
22
+0.03
2.5
W
107
+0,05

-0,02

+ Lực tiến dao : 1500kG
+ mô men xoắn : 4000 kG.cm
+ Hiệu suất của máy = 0 ,8.
- Chọn dao: Để gia công lỗ 22 với yêu cầu đạt cấp chính xác 7 ta gia công
qua 3 bớc là : Khoan khoét dao với các dao đợc chọn nh sau :
+ Dao khoan ruột gà lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn (BK8)có đờng kính :
d = 18 mm , chuôi côn, chiều dài: L = 305 (mm),chiều dài phần làm việc:
l = 205(mm) Tra bảng (4-42) và (4-3) tài liệu STCN tập 1 tr293,328
+ Dao khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn (BK8)có đờng kính : d = 21 mm

chiều dài: L = 320 (mm),chiều dài phần làm việc: l = 210(mm) Tra bảng (4-42)
và (4-3) tài liệu STCN tập 1 tr294,332
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 20
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
+ Dao doa lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn (BK3)có đờng kính :
d = 22 mm chiều dài: L = 320 (mm),chiều dài phần làm việc: l = 18(mm) Tra
bảng (4-49) và (4-3) tài liệu STCN tập 1 tr294,336
5.4.8.Nguyên công VII: - Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt đầu với đờng
tâm lỗ 22:
-Kiểm tra độ không đồng tâm hai lỗ 22
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 21
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
- Kiểm tra độ không vuông góc giữa lỗ 22 với đờng tâm lỗ28:
Phn VI : Tính lợng d một bề mặt và tra lợng d các bề
mặt còn lại.
6.1.Chọn tính lợng d cho nguyên công gia công IV :
Phay 4 mặt đầu lỗ
22
có kích thớc đối xứng . t cỏc kớch thc
05.0
02,0
120
+

(mm), (mm),
05.0
02,0
60
+

(mm), (mm),17
+
0.05
(mm) Cấp chính xác 4, Độ bóng Rz =
20( àm), cp búng (1 ữ 3):
- Các mặt đầu C, D, E, F của các lỗ
22
đợc phay đồng thời bằng bốn dao phay
a ba mặt để đạt đợc kích thớc theo yêu cầu.
Để đạt đợc yêu cầu của bề mặt quy trình công nghệ phay các mặt C, D, E, F
đợc chia làm hai bớc là phay thô và phay tinh. Chi tiết gia công đợc định vị 6
bậc tự do nhờ phiến tì định vị mặt đáy 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế hai bậc
tự do và một chốt tì hạn chế 1 bậc tự do. . Kp cht nh c cu kp bu lụng ai
c, phng lc kp vuụng gúc vi phng kớch thc th hin
Nguyờn cụng ny c chia lm 2 bc :
+ Phay thụ.
+ Phay tinh.
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 22
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
17
+0,05

+0,05
-0,02
+0,05
-0,02
Rz20
S
n
W
60
17
+0,05
120
Lng d nh nht c tớnh nh sau :
2Z
imin
= 2(R
Zi-1
+ T
i-1
+

i-1
+
i
)
Trong đó:
- Z
min
: Lợng nhấp nhô nhỏ nhất của bớc đang tính.
- R

z-1
: Độ nhám bề mặt đúc .
- T
i-1
: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt đúc.
-

i-1
: Tổng sai số của phôi đúc.
-

i
: Sai số gá đặt của bớc đang thực hiện
Theo bảng 3-66 STCN_T1 trang 235 với độ chính xác của phôi đúc đạt cấp
chính xác IT14-IT15 ta có R
z
= 200 (àm), T
a
= 300(àm)
Sau bớc thứ nhất phay thô mặt phẳng thì với vật liệu chi tiết là gang ta có T
a
= 0, chỉ còn R
a
, theo bảng 3-69 STCN_T2 trang 237 tơng ứng với nguyên công
phay thô có R
a
= 50 (àm) và phay tinh có R
a
= 20(àm)
Sai lệch gia công của phôi đúc khi gia công các mặt phẳng đối xứng

c
=
C
.L

c
- sai lệch về vị trí các bề mặt vật đúc
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 23
Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
L - Chiều dài gia công
Theo bảng 3-67 STCN_T2 trang 236 ta có sai lệch về độ không song song của
các mặt phẳng với phôi đúc trong khuôn kim loại:
C
= 2 àm/mm, L = 120 mm

c
=
C
.L = 2.120 = 240 (àm)
Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là:
1
= k
V
.
P
k

V
- hệ số in dập sau khi gia công thô vi k
V
= 0,06

1
= 0,06.240 = 14,4 (àm)
Sai lệch không gian còn lại sau khi phay tinh với k
V
= 0,04

2
= 0,04.240 = 9,6 (àm)
Sai số gá đặt:
gd
=
22
kc

+

k
- sai số kẹp chặt (do phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của
kích thớc thực hiện nên ta có
k
= 0)

C
- sai số chuẩn, trong trờng hợp này sai số chuẩn có do chi tiết
xoay khi định vị vào hai lỗ có khe hở với lỗ định vị.

Xác định sai số chuẩn:
C
= L.tg
L - kích thớc mặt phẳng gia công, ta có L = 40 mm
tg - góc xoay lớn nhất của chi tiết quay quanh chốt
Ta có :
H
tg
max


=
;
max
=
min
+
A
+
B


A
- dung sai của lỗ 28,
A
= 0,03

B
- dung sai đờng kính chốt định vị,
B

= 0,01

min
- khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt,
min
= 0,01.
H - khoảng cách giữa hai lỗ, ta có H=80


mmtg
3
10.625,0
80
05,0

==



C
= 40.0,625.10
-3
= 0,025 mm = 25 (àm)


gd
= 25 (àm)
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 24

Trng HSPKT Hng Yờn
Khoa C Khớ n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công phay tinh:
gdl
= 0,5.
gd
= 0,5.25 =1,25 (àm)
Vậy lợng d gia công nhỏ nhất đợc xác định:
Lợng d nhỏ nhất khi phay thô:2Z
min
= 2(200 + 300 + 240+25) = 1530 (àm)
Lợng d nhỏ nhất khi phay tinh: 2Z
min
= 2(50 + 15+1,25) = 132,5 (àm)
Kích thớc tính toán khi phay thô:L = 17,05 + 0,1325 = 17,1825 (mm)
Kích thớc phôi: L
P
= 17,1825 + 1,53 =18,7125 (mm)
Dung sai phay tinh = 50 (àm),Dung sai phay thô = 160 (àm)Dung sai phôi
= 500 (àm)
Ta xác định các kích thớc giới hạn.
Sau phay tinh: L
min
= 17,00(mm), L
max
= 17,00+0,05 = 17,05(mm)
Sau phay thô : L
min
= 17,1825(mm), L
max

= 17,1825+0,16 = 17,3425 (mm)
Phôi: L
min
= 18,7125 (mm), L
max
= 18,7125+0,5 = 19,2125 (mm)
Lợng d giới hạn. Sau phay thô : 2Z
min
= 18,7125 - 17,1825 = 1,53 (mm) = 1530
(àm)
2Z
max
= 19,2125 - 17,3425 =1,87 (mm) = 1870 (àm)
Sau phay tinh : 2Z
min
= 17,1825 - 17,00 = 0,1825 (mm) = 182,5 (àm)
2Z
max
= 17,3425 - 17,05 = 0,2925 (mm) = 292,5 (àm)
Lợng d tổng đợc xác định : 2Z
0min
= 1530+182,5 =1712,5 (àm)
2Z
0max
= 1870 + 292,5 = 2162,5 (àm)
Kiểm tra kết quả : Sau phay tinh 2Z
max
- 2Z
min
= 292,5 - 182,5 = 110 (àm)

1
-
2
= 160 - 50 = 110 (àm)
Sau phay thô 2Z
max
- 2Z
min
= 1870 - 1530 = 340 (àm)

1
-
2
= 500 -160 = 340 (àm)
Bảng tổng hợp các giá trị trong quá trình tính lợng d.
Giỏo viờn hng dn: Anh Tun
Sinh viờn : Nguyn Vn Cao
Lp : CTK7LC.1 Page 25