Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van 4 ngả (H23)

Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Nhận xét của giáo viên hớng dẫn

Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí
và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận
dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa
chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu
quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
1
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu
trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu
công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo
chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế
tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một
cách sâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi
tiết cơ khí.
Sau khi nhận đợc đề tài:Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van 4
ngả (H23) . Với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hớng dẫn, các thầy cô trong khoa cùng
với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi
nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã
đợc hoàn thành.
Trong quá trình thực hiện, không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng nh kinh
nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè đồng
nghiệp để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo và bạn bè đã giúp đỡ em hoàn thành đề
tài này.

Hng Yên, Ngày 18 tháng 04 năm 2011
Sinh viên
Phạm Văn Giồng
N MễN HC
công nghệ chế tạo máy
Phn I. Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Thân van 4 ngả là chi tiết dạng hộp.
Đặc điểm của chi tiết dạng hộp: Chi tiết dạng hộp thờng có hình dạng phức tạp với
hình khối rỗng có thành vách xung quanh, trên các vách có nhiều gân và có phần lồi lõm
khác nhau. Trên hộp có một số lợng lớn các mặt phẳng phải gia công với độ chính xác khác
nhau và cũng có một số lợng những mặt phẳng không phải gia công.Đặc biệt, trên hộp thờng
có một hệ lỗ có vị trí tơng quan chính xác và cũng có một số lợng lớn các lỗ nhỏ để kẹp chặt
các chi tiết khác lên hộp.
Thân van 4 ngả có nhiệm vụ dùng để chia nguồn thuỷ lực khí nén ra làm ba đờng nhánh
nhỏ hơn. Nó gồm có 4 đầu 1 đầu vào lớn và 3 đầu ra có kích thớc nhỏ hơn, ở các đầu có gia
công ren để nối với ống dẫn.
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
2
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Thân van 4 ngả có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một
số bề mặt không phải gia công.Các bề mặt làm việc chủ yếu ở đây là các lỗ trụ 14;6 các
mặt và ren M20, M12, M16 ở các đầu.
Cần gia công mặt phẳng trên để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tơng quan của lỗ
14 với lỗ 6 với các bề mặt gia công.Khoảng cách từ tâm lỗ 14đến một mặt bên trái là :
30
+0,05
; từ tâm lỗ 6 đến mặt bên phải là: 30
+0.05
và từ tâm lỗ 6 đến mặt trên là: 17

+0.1
, 15
+0.05
.
Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực lớn
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00
S < 0,12 P =0,05 1,00
[]
bk
= 150 MPa []
bu
= 320 MPa (Trang 225, sách Vật liệu học)
Phn II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
Kết cấu của chân đế bao gồm: Bên trên là khối hộp hình chữ nhật, phía dới có một khối
trụ, bên trong khối trụ và khối hộp chữ nhật là những bề mặt lỗ và ren, đó là những bề mặt
làm việc.
Mặt trên của chân đế có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng
chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên
công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
3
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Chi tiết Thân van 4 ngả đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc . Kết cấu tơng đối đơn
giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ làm việc chính 14; 6 cần phải đảm bảo khoảng cách
giữa các đờng tâm lỗ với nhau, độ vuông góc giữa các đờng tâm lỗ với mặt phẳng đáy phải
chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.

Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng phía trên A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công
sau .
2. Gia công mặt trụ 35
3. Gia công 2 mặt phẳng bên dài
4. Gia công 2 mặt phẳng bên ngắn
5. Gia công lỗ 14 và taro M20
6. Gia công lỗ 6 và taro M12
7. Gia công lỗ 6 và taro M16
8. Gia công lỗ 6 và taro M16
Phn III. Xác định dạng sản xuất
1. Xác định dạng sản xuất:
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau :
N = N
1
.m (1+
100

+
)
Trong đó
N - Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm(bao gồm cả phế phẩm).
N
1
- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (cái thành phẩm)
N
1
= 15000 (chiếc/năm)
m - Số chi tiết trong một sản phẩm(m = 1)
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3 ữ 6) %

- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 ữ 7)%
Vậy N = 15000.1(1 +
100
46 +
) = 16500 chi tiết /năm.
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
4
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
2.Tính trọng lợng của chi tiết:
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q = V. (kg)
Trong đó:
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu
gang xám
= 6,8 ữ 7,4 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết:
V = V
1
+ V
2
( V
3
+ V
4
+ V
5
+ V

6
)
V
1
- Thể tích khối hộp
V
2
- Thể tích khối trụ
V
3
- Thể tích khối lỗ lớn
V
4
- Thể tích lỗ trên
V
5
- Thể tích lỗ bên phải
V
6
- Thể tích lỗ bên trái
V=80.50.45+.17,5
2
.35 (.10
2
.20+ .7
2
.50) - (.6
2
.22+ .3
2

.8)- 2.( .8
2
.15+.3
2
.28)
V=180000 + 33656,9 (6280+7693) - (2486,9 +226,1) - 2(3014,4+ 791.3)
V= 213656,9 13973- 2713- 7611,4 = 189359,5 mm
3

Vậy thể tích của chi tiết:
V= 189359,5 (mm
3
)
Hay V= 0,18936 (dm
3
)
Vậy Q

= V. = 0,18936.7,2 = 1,36 (kg)
c) Dng sn xut
Dựa vào bảng 2: sách xác định dạng sản suất trang 13 sách Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế
Tạo Máy của PGS.TS. Trần Văn Địch
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
5
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Dạng sản xuất
Q1 Trọng lợng của chi tiết
> 200kg 4-200kg <4kg
Sản lợng hàng năm của chi tiết(chiếc)

Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loat vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối
<5
55-100
100-300
300-1000
>1000
<10
10-200
200-500
500-1000
>5000
<100
100-500
500-5000
5000-50000
>50000
vi Q = 1,36 (kg)
N = 16500 (chi tit)

Đó là dạng sản xuất hàng loạt lớn
Phn IV: Chọn phơng pháp chế tạo phôi
Các phơng pháp chế tạo phôi
Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ
30%-60% tổng chi phí chế tạo. Phôi đợc xác lập hợp lý sẽ đa lại hiệu quả kinh tế cao và khi
chế tạo phải đảm bảo lợng d gia công. Lợng d gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu
hao lao động để gia công, tốn năng lợng dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn tới giá thành cao.

Lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi
tiết hoàn thiện, làm ảnh hởng tới các bớc nguyên công và các bớc gia công.
Nh vậy, việc xác định phơng pháp tạo phôi dựa trên hình dáng của chi tiết và đảm bảo
lợng d gia công để nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ đơn giản, giảm đợc
thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng
năng xuất lao động nhng vẫn đảm bảo số lợng và chất lợng sản phẩm đồng thời không bị phế
phẩm dẫn đến giá thành hạ.
Trong công nghệ chế tạo máy thờng sử dụng các phơng pháp tạo phôi sau:
1.1 Phôi dập.
Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại
bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu có các đặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sai lệch giữa
hai nửa khuôn. Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ 2 ữ 4, độ chính xác
đạt đợc
1.0

,
05.0

Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính tốt
hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp.
Dễ cơ khí hóa nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng
khối.
1.2 Rèn tự do.
- Ưu điểm của rèn tự do:
+ Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu t ít.

+ Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co.Biến tổ chức hạt thành tổ
chức thớ, tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn do đó làm tăng cơ tính của sản phẩm.
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
6
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
+ Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt.
- Các nhợc điểm của rèn tự do:
+ Độ chính xác kích thớc, độ bang bề mặt kém.
+ Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng thành phần của chi tiết và giữa các
loạt gia công, chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ tay nghề của ngời công
nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.
+ Năng suất lao động thấp, lợng d, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu quả kinh
tế không cao.
+ Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo
máy.
1.3 Đúc trong khuôn kim loại.
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao, có
khả năng cơ khí hóa, tự động hóa cao.
Giá thành sản phẩm đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Vật đúc dễ tồn tại các rỗ co, rỗ khí, nứt
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống đậu rót, đậu ngót.
Khi đúc trong khuôn kim loại, tình dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy
kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại nên dễ gây ra nứt.
1.4 Đúc áp lực
Đúc đợc các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc đợc các lỗ nhỏ có kích thớc
khác nhau, có độ bang và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.Nhng
khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi đợc dẫn ở áp lực cao.
1.5 Đúc ly tâm
Đúc đợc các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm đợc vật liệu và công

làm lõi.
Không cần dùng hệ thống rót kim loại lên tiết kiệm đợc kim loại, có thể đúc đợc các
vật thể mỏng. Vật đúc có tổ chức kim loại min chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót,
khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏn lớn.
Khó đạt đợc đờng kính lỗ vật đúc chính xác do khó định lợng kim loại trớc khi rót.
Chất lợng gia công bề mặt vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
1.6 Đúc trong khuôn mẫu chảy
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc đợc các vật phức tạp và có thể
đúc đợc các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim
loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.
1.7 Đúc liên tục
Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các
tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính
vật đúc cao, năng suất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc đợc các vật
phức tạp.
1.8 Đúc trong khuôn vỏ mỏng.
Đạt đợc độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và khuyết tật. Giảm chi phí kim loại,
quá trình đúc dễ cơ khí hóa và tự động hóa. Chu trình làm khuôn dài, giá thành gia công
khuôn cao.
Thân đò gá có khối lợng khá lớn và sản suất hàng loạt lớn nên ta chọn phôi là phôi
đúc và đúc trong khuôn kim loại. Bởi lẽ sau khi so sánh các phơng án tạo phôi ta thấy
đúc trong khuôn kim loại có những u điểm sau:
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
7
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao,
có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa cao.
- Giá thánh vật đúc nói chung hạ hơn so với các phơng pháp tạo phôi khác.
- Cơ tính vật đúc cao, tuổi bền kim loại cao.

- Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai hang
trong khi tạo phôi.
2. Chọn phơng pháp chế tạo phôi.
Căn cứ vào những phơng pháp tạo phôi ta có các điều kiên sau:
- Vật liệu làm phôi là GX15-32
- Kích thớc của chi tiết không quá nhỏ, hình dạng của chi tiết không quá phức tạp.
- Dung sai của bề mặt không gia công là nhỏ
1.0


- Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
Để thỏa mãn đợc những điều kiện trên thì ta chọn phơng pháp tạo phôi là đúc trong
khuôn cát.
Đúc trong khuôn cát có u điểm:
Có thể đúc đợc tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau
Thể đúc đợc các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà các phơng pháp
khác khó hoặc không thể chế tạo đợc.
Phn V. Thứ tự các nguyên công
1. Xác định đờng lối công nghệ
Xác định đờng lối công nghệ là xác định phơng pháp thực hiện công việc gia công chi
tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ chính xác
gia công. Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công, nhng phải phân chia cách
thực hiện nguyên công đó nh thế nào để đạt đợc các yêu cầu nói trên? Chúng ta có thể chọn
phơng án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công.
Tuy nhiên việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng sản xuất, độ
cứng vững và độ chính xác của chi tiết và điều kiện sản xuất của nớc ta hiện nay. Đối với
dạng sản xuất hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có thể đạt đợc độ chính xác cao thì
nên chọn phơng án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ đợc phân ra thành các
nguyên công đơn giản.Ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
2. Chọn phơng pháp gia công

Theo bảng 4 [4]:
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
8
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
- Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên là phay
thô sau đó là phay tinh.
- Gia công các mặt phẳng trụ bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên là
phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công lỗ 14 đạt R
a
= 0.5 bằng phơng pháp khoan, khoét , doa thô và doa tinh
Taro ren M20
- Gia công lỗ 6 đạt R
z
= 4 bằng phơng pháp khoan, khoét và doa thô và gia công ren M16
- Gia công ren M12 .
3. Lập tiến trình công nghệ
Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia
công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu
quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công đợc thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phơng
pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết.
Do đó, đối với chi tiết thân van 4 ngả ta có phơng án thiết kế nguyên công nh sau:
Phơng án 1
1. Nguyên công I :
Gia công mặt phẳng đáy A bằng phơng pháp phay
2. Nguyên công II : Gia công mặt phẳng trụ bằng phơng pháp phay
3. Nguyên công V : Phay hai mặt phẳng song song B
4. Nguyên công VI : Phay hai mặt phẳng song song C
5. Nguyên công III : Gia công 14 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren M20

6. Nguyên công IV : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren M12
7. Nguyên công VII : : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren M16
8. Nguyên công VIII : : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren M16
Phơng án 2
1. Nguyên công I :
Gia công mặt phẳng đáy A bằng phơng pháp phay
2. Nguyên công II : Gia công mặt phẳng trụ bằng phơng pháp phay
3. Nguyên công III : Gia công 14 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren M20
4. Nguyên công IV : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren M12
5. Nguyên công V : Phay mặt phẳng song song B 1
6. Nguyên công VI : Phay mặt phẳng song song B 2
7. Nguyên công VII : Phay mặt phẳng song song C1
8. Nguyên công VIII : Phay mặt phẳng song song C2
9. Nguyên công IX : : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren M16
10. Nguyên công X : : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren M16
Ta thấy phơng án 1 hợp lý hơn bởi vì thời gian gia công giảm, giảm đợc một số nguyên
công vì vậy năng suất tăng.
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
9
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
4. Lập thứ tự các nguyên công:
Nguyên công I : Phay thô, phay tinh mặt đáy A
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
10
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do:trong đó 2 phiến tỳ khía nhám ở mặt D hạn chế 3 bậc tự

do,2 chốt cầu ở mặt C hạn chế 2 bậc tự do
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông .
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 T74 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4-3) T293 và (4-94) T374 [ 1] ta có:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 có các thông số:
D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10
Nguyên công II : Phay thô, phay tinh mặt trụ
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do: 1 phiến tỳ lớn ở mặt đáy A hạn chế 3 bậc tự do của chi tiết. 2
chốt cầu ở mặt B
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 T74 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
11
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4-3) T293 và (4-94) T374 [ 1] ta có:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 có các thông số:
D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10

Nguyên công III: Phay 2 mặt phẳng song song C
*Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt phẳng đáy A đã gia công hạn
chế 3 bậc tự do; 2chốt cầu ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do và dùng thêm chốt cầu (cữ ngang)
phụ có tác dụng gá lắp nhanh.
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
* Chọn máy : Phay nằm 6H82
Theo bảng (9- 38) T74 [3] có 18 cấp tốc độ
Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 250mm. Công suất động cơ chạy dao 1,7kw.
Kích thớc phôi lớn nhất gia công đợc là 350mm
* Chọn dao:
- Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió tra bảng (4-84) T367 [1] có
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
12
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
D= 200mm; B= 16mm; d(H7)= 50mm; số răng= 20
Nguyên công IV: Phay 2 mặt phẳng song song D
*Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do: Trong đó phiến tỳ lớn ở mặt phẳng đáy A đã gia công
hạn chế 3 bậc tự do; 2chốt cầu ở mặt bên đã gia công hạn chế 2 bậc tự do và dùng thêm
chốt cầu phụ (Cữ ngang) có tác dụng gá lắp nhanh.
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
* Chọn máy : Phay nằm 6H82
Theo bảng (9- 38) T74 [1] có 18 cấp tốc độ
Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 250mm. Công suất động cơ chạy dao 1,7kw.
Kích thớc phôi lớn nhất gia công đợc là 350mm
* Chọn dao:
- Chọn dao phay đĩa 3mặt răng gắn mảnh thép gió tra bảng (4-84) T367 [1] có

GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
13
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
D= 125mm; B= 16mm; d(H7)= 32mm; số răng= 14
Nguyên công V : Khoan, khoét , lỗ 14 và taro ren M20x2
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do:Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt đáy A hạn chế 3 bậc tự do;
2 chốt tỳ cầu ở mặt bên B của chi tiết hạn chế 2 bậc tự do, và 1 chốt tỳ cầu ở mặt C hạn chế
1 bậc.
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
14
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 T74 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4- 40)T319 (4-41 )T326 và (4- 47) T332 [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 13,8mm; L= 189mm; l= 108
- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=14mm; L= 180mm; l= 100mm
- Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d= 17,8mm; L= 105mm;
L= 40mm
- Chọn mũi khoét thô chuôi côn có D= 18,1mm; L= 160mm; l= 80mm
- Chọn mũi taro ren có d= 20mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm
Nguyên công VI: Khoan, khoét và taro ren M12

*Định vị và kẹp chặt:
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
15
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí

n
3
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt trụ đã gia công hạn chế 3 bậc
tự do; 2 chốt trụ cầu ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do; một trụ cầu khác ở mặt C hạn chế 1 bậc
tự do chống xoay của chi tiết.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông
* Chọn máy : : Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) T319 và (4- 47) T332 (4- 136) T421 [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi côn có d= 6mm sâu 32mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 9,8mm; L= 110mm; l= 50mm
- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=10,1mm; L= 160mm; l= 80mm
- Chọn mũi taro ren có d= 12mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
16
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Nguyên công VII: Khoan, khoét và taro lỗ ren M16x2
*Định vị và kẹp chặt:
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng

17
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó phiến tỳ lớn ở mặt phẳng đáy A đã gia công hạn
chế 3 bậc tự do; 2 chốt cầu ở mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do; một chốt cầu ở mặt
trớc vừa gia công hạn chế một bậc tự do của chi tiết.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông.
* Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 T74 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) T319 và (4- 47) T332 (4- 136) T421 [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi côn có d= 6mm sâu 50mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 13,8mm; L= 105mm; l=30 mm
sâu 15mm
- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=14,1mm; L= 160mm; l= 80mm sâu 15mm
- Chọn mũi taro ren có d= 16mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm sâu 15mm
Nguyên công VIII: Khoan, khoét và taro lỗ ren M16x2
*Định vị và kẹp chặt:
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
18
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí


Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ ở mặt phẳng đáy A đã gia công hạn chế
3 bậc tự do; 2 chốt trụ cầu ở mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trụ cầu ở

mựt trớc vừa gia công hạn chế một bậc tự do của chi tiết.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông.
* Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) T319 và (4- 47) T332 (4- 136) T421 [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi côn có d= 6mm sâu 50mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 13,8mm; L= 105mm; l=30 mm
sâu 15mm
- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=14,1mm; L= 160mm; l= 80mm sâu 15mm
- Chọn mũi taro ren có d= 16mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm sâu 15mm
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
19
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Phần VI. Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt còn lại
Việc tính toán lợng d gia công cho chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết làm cơ sở
sau này cho công việc chế tạo phôi , nếu xác định lợng d gia công không hợp lý sẽ gây cho
công việc sau này có ảnh hởng tới kinh tế cho nhiều mặt, là cơ sở cho việc tính toán chế độ
cắt.
- Nếu lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu phải qua nhiều lần cắt gọt, ảnh hởng tới
dụng cụ cắt và độ rung động trong quá trình gia công và đồ gá không đợc bền, ảnh h-
ởng tới chi tiết và hiệu quả không cao.
- Nếu lợng d gia công mà quá nhỏ thì sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch hình dáng hình
học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và bị hỏng .
Do vậy việc xác định lợng d hợp lý là công việc rất quan trọng vì nó ảnh hởng đến những sai
lệch và yêu cầu cho các chi tiết .

1. Tính lợng d cho nguyên công II: Phay mặt phẳng đáy trụ
Độ chính xác phôi cấp II khối lợng phôi 1,36 kg, vật liệu Thép C45 Gia công bề mặt A
với Rz = 40. Quy trình công nghệ chia làm hai bớc: phay thô và phay tinh trên một lần gá
đặt. Theo công thức (6.19) [5] tính lợng d cho bề mặt phẳng :
Z
bmin
=( R
za
+ T
a
) +
a
+
b
Trong đó :
R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
T
a
: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.

a
: Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh, độ lệch
tâm, độ không song song )

b
: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện
Với kích thớc lớn nhất của phôi là 800mm > 630 mm lên theo bảng 3-15 [T186] [1]
dạng sản xuất phôi trên dây chuyền tự động đạt cấp chính xác IT16, dung sai kích thớc đúc

5mm
Theo bảng (3-65) và (3-66) T235 [1] ta có:
R
za
+ T
a
= 200 +300 = 500 àm
Theo bảng (3-69) T237 [1] ta có:
Sau bớc 1 : Phay thô R
z
+ T
i
= 50 + 50 = 100 àm
Sau bớc 2 : Phay tinh R
z
+ T
i
= 40 + 20 = 60 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

phôi
=
22
cmc

+
trong đó:

cm
=

= 0,2 mm=200 àm (dung sai kích thớc thực hiện)


c
tính theo công thức :


c
=
22
).().( lkdk +
Trong đó : -
k

: Độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài .
- d : Bề dày kích thớc thực hiện .
- l : Chiều dài phôi.
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
20
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Tra bảng 15 [4] ta đợc
k

=1,2
=>

c
=

75,96)80.2,1()10.2,1(
22
=+
àm
Vậy sai lệch vị trí không gian tổng cộng của phôi là :

phôi
=
2,22220075,96
22
=+
àm
Sai lệch còn lại sau mỗi bớc nguyên công tính theo công thức :


còn lại
= k .

i-1


i-1
: Sai lệch của bớc(nguyên công) sát trớc để lại .
k : Hệ số chính xác hóa, khi phay thô lấy k = 0,05 ,phay tinh lấy k = 0,2 .
=> sai lệch còn lại sau khi phay thô là :

1
= 0,05 .

phôi

= 0,05 .222,2 = 11,1 àm
=> sai lệch còn lại sau khi phay tinh là :


2
= 0,2 .

1
= 0,2 .11,1 = 2,22 àm
Sai số gá đặt khi phay đợc tính theo công thức:
gđ
=
2
k
2
c
+

c
: Sai số chuẩn

k
:Sai số kẹp chặt.
Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc nên
c
= 0
Do lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực hiện nên:

k
= (y

max
- y
min
). cos
y
max
, y
min
: là chuyển vị biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất của phôi
: góc hợp bởi giữa phơng của lực kẹp và phơng của kích thớc thực hiện
= 90
0
cos = 0

k
= 0
Vậy
gđ
= 0
=> Lợng d gia công nhỏ nhất khi phay thô là :
Z
bmin
= ( 200 + 300 ) + 222 = 722 àm = 0,722 mm
Lợng d gia công nhỏ nhất khi phay tinh là :
Z
bmin
= ( 40 + 40) + 11,1 = 91,1 àm = 0,0911 mm
Dung sai của các bớc đợc tra trong các bảng (3-66); (3-69)và (3-91) [1] ta có:
Dung sai của phôi đúc là :
0

= 360 àm= 0,36 mm
Dung sai khi phay thô là :
1
= 150 àm= 0,15 mm
Dung sai khi phay tinh là :
2
= 58 àm = 0,058 mm
Kích thớc giới hạn của phôi đợc xác định nh sau :
Các kích thớc tính toán :
1)Tính kích thớc tính toán bằng cách ghi kích thớc nhỏ nhất (chiều dày nhỏ nhất của
chi tiết) vào hàng cuối cùng. Còn các kích thớc khác thì lấy kích thớc của bớc trớc cộng với
lợng d tính toán nhỏ nhất. Nh vậy ta có:
Kích thớc của phôi đợc tính nh sau:
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
21
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Lấy kích thớc tính toán làm tròn theo số có nghĩa của dung sai ta đợc kích thớc nhỏ
nhất, sau đó lấy kích thớc này cộng hay trừ cho dung sai trên đợc kích thớc lớn nhất.
Sau phay tinh: L
min
= 79,9mm
L
max
= 80,1mm
Sau phay thô: L
min
= 79,911 mm.
L
max

= 80,822 mm.
Kích thớc phôi: L
min
= 80,622mm
L
max
= 82,5mm
Lợng d gia công:
Z
min
là hiệu số 2 kích thớc nhỏ nhất kề nhau.
Z
max
là hiệu số 2 kích thớc lớn nhất kề nhau.
Khi phay tinh:
Z
min
= 79,911-79,9 = 0,11 mm =110 àm.
Z
max
= 80,822-80,1 = 0,722 mm = 720 àm.
Khi phay thô:
Z
min
= 80,622-79,911 = 0,711 mm = 711 àm.
Z
max
= 82,5-80,822 = 1,678 mm = 1678 àm.
Lợng d tổng cộng:
Z

0min
= 821 àm.
Z
0max
= 2398 àm.
Kết quả tính toán:
Thứ tự các b-
ớc công nghệ
gia công mặt
phẳng
Các yếu tố tạo thành
lợng d
Giá trị
tính
toán
Min
(mm)
L-
ợng
d
Z
min
(àm)
Dung
sai
àm
Kích thớc
giới hạn
(mm)
Trị số giới

hạn của
dung
sai(àm)
R
za
àm
T
a
àm

a
àm
Min Max Min Max
0. Phôi đúc 200 300 222,2 80,622 360
80,62
2
82,5
1. Phay thô 50 50 11,1 79,91 711 150
79,91
1
80,82
2
711 1678
2. Phay tinh 40 20 2,22 79.9 110 58 79,9 80,1 110 720
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
22
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
2. Tra lợng d cho các nguyên công còn lại:
Nguyên công I: Phay mặt đáy A.

Tra bảng (3-142) [1] ta có:
Phay thô: Z
b
= 1,5 mm
Phay tinh: Z
b
= 0,5 mm.
Dung sai: +0,5 mm
Nguyên công II : Phay mặt trụ : đã tính toán ở trên
Nguyên côngIII: Phay mặt bên song song
Tra bảng (3-142) [1] ta có:
Phay thô: Z
b
= 1 mm
Phay tinh: Z
b
= 0,5 mm.
Dung sai: 0,1 mm
Nguyên côngIV: Phay mặt bên song song
Tra bảng (3-142) [1] ta có:
Phay thô: Z
b
= 1 mm
Phay tinh: Z
b
= 0,5 mm.
Dung sai: 0,1 mm
Nguyên công V: Khoan khoét và taro lỗ ren M20
Theo bảng (3-131) [1] ta có :
-Khoan bằng mũi khoan 13,8

- Khoét bằng mũi khoét thô 14
- Khoan mở rộng lỗ bằng mũi khoan 17,8mm sâu 20mm
- khoét thô bằng mũi khoét 18,1 sâu 20mm
- Taro ren M20x2 Nh vậy lợng d là
2Z
b
= 14 13,8 = 0,2 mm
Dung sai -0.02mm
Nguyên công VI: Khoan, khoét và doa và taro lỗ ren M12x2
Theo bảng (3-131) [1] ta có:
- Khoan bằng mũi khoan 6 sâu 32mm
- Khoan mở rộng bằng mũi khoan 9,8 sâu 32mm
- khoét thô bằng mũi khoét thô 10,1mm
- Taro ren M12x2
Nh vậy : Lợng d là

2Z
b
= 12 - 11,8 = 0,2 mm
Dung sai: -0,1mm.
Nguyên công VII: Khoan, khoét và taro lỗ ren M16x2
Theo bảng (3-131) [1] ta có:
- Khoan bằng mũi khoan 6 sâu 50
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
23
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
- Khoan mở rộng bằng mũi khoan 13,8mm sâu 50mm
- Khoét thô bằng mũi khoét thô 14,1mm
- Taro ren M12x2

Nh vậy : Lợng d là
2Z
b
= 16 - 15,8 = 0,2 mm
Dung sai: -0,1mm.
Nguyên công VIII: Khoan, khoét và taro lỗ ren M16x2
Theo bảng (3-131) [1] ta có:
- Khoan bằng mũi khoan 6 sâu 50
- Khoan mở rộng bằng mũi khoan 13,8mm sâu 50mm
- Khoét thô bằng mũi khoét thô 14,1mm
- Taro ren M12x2
Nh vậy : Lợng d là :2Z
b
= 16 - 15,8 = 0,2 mm
Dung sai: -0,1mm.
Phần VII. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các nguyên công còn lại
Việc tính toán và lựa chọn chế độ cắt sao cho hợp lý góp phần cho hiệu quả kinh tế
cao ,giảm giá thành sản phẩm .Việc chọn chế độ cắt có ảnh hởng đến chất lợng bề mặt của
các chi tiết gia công nh ảnh hởng đến tuổi bền của dao, máy và quá trình sản xuất và chi
tiết .
Xác định chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt, lợng chạy dao, tốc độ cắt và thời gian gia
công cơ bản trong điều kiện gia công nhất định.
Chọn chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo năng suất lao động, hạ giá thành đồng thời phát huy
hết khả năng của máy, các trang thiết bị và dụng cụ cắt đầy đủ .
Để xác định đợc chế độ cắt hợp lý và đảm bảo tính năng trên ta xác định chế độ cắt
cho từng nguyên công.
1. Tính chế độ cắt cho nguyên công II: Phay mặt trụ
1. Tính chiều sâu cắt t ( mm )
Chiều sâu cắt khi phay chính bằng lợng d khi phay
Chiều sâu cắt khi phay là :

Phay thô t
1
= Z
1
= 0,822 mm
Phay tinh t
2
= Z
2
= 0,1 mm
2. Tính lợng chạy dao S (mm/ vòng)
Khi phay ngời ta thờng chọn lợng chạy dao lớn nhất cho phép theo độ bền của dao phay. L-
ợng chạy dao không phải tính mà tra trong STCNCTM 2
- Theo bảng (5-33) [2] T29: Lợng chạy dao khi phay thô là :
S
1
= 0,2 0,3 mm/vòng
- Theo bảng (5-37) [2] T31: Lợng chạy dao khi phay tinh là :
S
2
= 0,5 mm/vòng
3. Tính tốc độ cắt V (m/ph)
A-Khi phay thô
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
24
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Tốc độ cắt (V
t
) đợc tính theo công thức (T27[2])

V
t
=
V
puy
z
xm
q
v
K.
Z.B.S.t.T
D.C
T : là trị số trung bình tuổi bền của một dao, tra bảng (5-40) [2] T34 ta có T=180 phút
- C
V
: là hệ số điều chỉnh, x, y ,m,p và q là các số mũ đợc tra theo bảng (5-39) [2] T32
Cv = 445; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,32; u = 0,2; p = 0; q = 0,2
K
V
là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể
K
V
= K
MV
. K
UV
. K
NV
Trong đó:
K

MV
là hệ số phụ thuộc vào chất lợng vật liệu gia công.Theo bảng (5-1)[2] T6
v
n
MV
HB
K






=
190
Theo bảng (5-2) [2] T6 ta có : n
v
= 1,25
Vật liệu phôi có HB = 190
K
UV
là hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
Tra bảng (5-6 ) [2](T8) : K
UV
= 1
K
NV
là hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi
Tra bảng (5-5) [2] T8 ta có K
NV

= 0.83
K
V
= K
MV
. K
UV
. K
NV
= 1 . 1 . 0,83 = 0,83
t là chiều sâu cắt t =0,822 mm
- S là bớc tiến dao S = 0,3 mm/vòng
V =
83,0.
10.44.3,0.86,0.180
100.445
02,035,015,032,0
2,0
= 129 m/p
=> Số vòng quay trục chính là:
)/(411
100.14,3
129.1000
.
.1000
pv
D
V
n
t

t
===

Chọn theo máy n
m
=475 (v/p)
Tốc độ cắt tính theo máy khi phay thô:
V
t
=
1000
Dn


=
1000
100.14,3.475
= 150 m/p
- Tính lực cắt P
z

Lực cắt đợc tính theo công thức sau:[2]
P
z
=
MP
wq
ny
z
x

p
k
nD
ZBStC
.
.
10
GVHD : Trần Văn Thắng SVTH : Phạm Văn Giồng
25
1
190
190
190
190
25,1
=






=






=

v
n
MV
K