đồ án công nghệ thiết kế quy trỉnh công nghệ gia công ống kep

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đời hỏi
kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức
sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận
dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá
trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất
nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và
quy mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu trong điều
kiện và quy mô cụ thể. Môn học này còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ
tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng
cao hiểu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo
của nghành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng
nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người
kỹ sư gặp phải khi thiết kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo trong khoa và đặc biệt là thầy
giáo Lê Văn Sinh đã giúp em hoàn thành đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên: Đinh Ngọc Thái

GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 1
SVTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
Chất
Cacbon
Silic
Mangan
Tỉ lệ %

0.30÷0. 50
0.20÷0.40
0,50÷0,80
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng của chi tiết :
Dựa vào bản vẽ ta thấy đây là chi tiết dạng càng.Ống kẹp là loại đồ gá chuyên
dụng dùng để định vị và kẹp chặt các chi tiết dạng trụ,…Lỗ làm việc chính có
đường kính Ø 56 mm được điều chỉnh kích thước của từng phôi qua lỗ Ø 18, lỗ
ren M14 và rãnh 4 mm trong suốt quá trình gia công. Đồng thời đảm bảo độ
cứng vững, độ chính xác về hình dạng, kích thước cũng như vị trí các bề mặt
tương quan. Và thường dùng ở dạng sản xuất hàng loạt, hàng khối.
1.2 Điều kiện làm việc :
Chi tiết làm việc trong môi trường chịu rung động do lực kẹp tác dụng, dễ mài
mòn do ma sát với chi tiết trong quá trình gia công. Do đó, chi tiết dễ biến dạng
cong vênh.
1.3 Yêu cầu kỹ thuật :
- Chi tiết gia công cần có độ cứng vững tốt
- Lỗ làm việc chính Ø 56 mm phải gia công với cấp chính xác 7, độ nhám
Ra = 1,25
- Độ không song song giữa mặt đầu và mặt đáy trong khoảng
.
mm
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø 56H7 và 2 mặt bên trong khoảng
.
mm
−
Bề mặt đáy cần gia công với độ nhám Ra= 2.5 với cấp chính xác 6
- Lỗ Ø 18, gia công với độ nhám Ra = 2.5
- Rãnh 4 mm, gia công với độ nhám Ra = 5
- Các bề mặt còn lại không gia công có Rz = 40

1.4 Vật liệu và cơ tính của chi tiết :
Do ống kẹp làm việc với tải trọng không lớn nên thép cacbon C45
thoả mãn yêu cầu kỹ thuật. Nó có một số tính chất sau:
Vật liệu
2

b

Kéo
(N/mm
)
2

buốn
(N/mm
)
Độ giản dài δ
Độ cứng HB
Dạng
Grafit
thép C45
150
320
0,5
150÷350
Tấm
Thành phần hoá học của gang xám:
Thép cacbon có độ bền nén cao (600 N/mm
2
), chịu mài mòn ,va đập tốt đồng thời có

tính công nghệ
cao.
 Tính cơ lý phù hợp với yêu cầu chế tạo
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 2 SVTH : Đinh Ngọc Thái
1.5 Tính công nghệ của chi tiết :
- Từ đặc điểm của ống kẹp, tại lỗ kẹp chi tiết cần gia công phải chế tạo có
độ nhám Ra = 1.25, có cấp nhẵn bóng 7, lỗ Ø18 có Ra =2.5 và rãnh có
Ra= 5, mặt đáy có Ra = 2.5 và các bề mặt còn lại không gia công có Rz =
40.
- Bề mặt làm việc chính của chi tiết là bề mặt có lỗ Ø 56H7, có sai lệch cơ
bản là H, cấp chính xác 7, miền dung sai H7, có dung sai lỗ là
H7
0.02
- Kết cấu chi tiết cho phép đưa dao vào và thoát dao ra dễ dàng , các lỗ
thông suốt. Chi tiết đảm bảo độ cứng vững, an toàn trong quá trình sản xuất.
1.6 Yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt ta có thể dùng
các dụng cụ sau :
- Kiểm tra đường kính lỗ bằng thước cặp hoặc đồng hồ so
- Kiểm tra độ không song song giữa hai bề mặt đầu và đáy bằng đồng hồ so
và bàn máp
- Kiểm tra độ không vuông góc giữa lỗ Ø 56H7 và mặt đầu bằng đồng hồ
so và đồ gá chuyên dụng
Tuỳ sản lượng và độ chính xác chi tiết mà ta chọn đồ gá chuyên dụng hay
vạn năng
PHẦN II : DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
-phương án chế tạo phôi và thiết kế đồ gá phụ thuộc nhiều vào dạng sản xuất.
- Dạng sản xuất phụ thuộc vào : số chủng loại sản phẩm, số chi tiết trong 1 chủng
loại,chu kỳ ổn định của sản phẩm, điều kiện sản xuất cụ thể.
- Hiệu quả kinh tế có thể đạt cao nhất nếu công nghệ được thiết kế phù hợp với dạng

và điều kiện sản xuất cụ thể.
2.1 Định dạng sản xuất:
GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 3
SVTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
- mục đích là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, loạt nhỏ, loạt vừa, loạt
lớn và hàng khối để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế
tạo phôi, chọn trang thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
2.1.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
- sản lượng cần chế tạo trong 1 năm của chi tiết được xác định theo công thức:
N= N1.m.(1+
+
100
)
Trong đó: N- số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1- số sản lượng được sản xuất trong 1 năm (12000 CT/năm)
M- số chi tiết trong 1 sản phẩm
α- số phế phẩm trong xưởng đúc = (3÷6)
β- số chi tiết được chế tạo thêm đẻ dự trữ =(5÷7)%
Vậy N= 12000.1(1+ )= 13200( chiếc/năm)
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q1= V×y ( kg)
Trong đó: Q1- trọng lượng chi tiết
y - trọng lượng riêng của vật liệu thép cacbon = 7.83(kg/dm³)
Thể tích của chi tiết tính theo công thức:
V= Vth+ Vt-Vr
Vth -thể tích phần thân trụ
Vt- thể tích phần tai
Vr thể tích phần thân trụ rỗng

Vth= 3.14×43×48= 6481 mm³
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 4 SVTH : Đinh Ngọc Thái
Vt= 46×48×30= 66240 mm³
Vr= 28×48×3.14= 4220 mm³
V= 6481+66240-4220= 68501 mm³= 0.068 dm³
vậy Q1=V.y= 0.068×7.83= 0.5 (kg)
Dựa vào N và Q1 trong bảng 2 TKDA CNCTM ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn.
2.2 Xác định phương pháp chế tạo phôi
Ta thấy chi tiết là dạng càng làm bằng thép C45.Phương pháp chế tạo phôi thép C45
có nhiều phương pháp nhưng ta chọn 2 phương pháp đúc và gia công áp lực.
2.2.1 Đúc
 ưu điểm:- phạm vi ứng dụng rộng, đúc được nhiều vật liệu khác nhau như
thép,gang,vật liệu phi kim loại.
-tạo ra được các chi tiết phức tạp mà các phương pháp khác không làm được
hoặc làm được nhưng giá thành cao.
-có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.
-có thể đúc các chi tiết từ rất nhỏ cho đến rất lớn,từ vài gam cho đến hàng chục
tấn.
-có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.
-giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn ban đầu thấp.
 nhược điểm: - độ chính xác về hình dáng,kích thước và độ bóng cao.
1. hao tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót.
2. dể gây ra khuyến tật : thiếu hụt, rổ khí,cháy cát.
3. khó kiểm tra khuyết tật trong vật đúc, đòi hỏi thiết bị hiện đại.
2.2.2 Gia công áp lực
GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 5
SVTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy

 đặc điểm: - so với đúc,chế tạo phôi bằng rèn dập tạo ra sản phẩm dạng thở, có
độ bền cao, khả năng chịu lực tốt hơn, độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao hơn,
tiết kiệm kim loại,năng suất cao nhưng cần thiết tạo lực phức tạp và đắt tiền.
 sản phẩm gia công áp lực dung chế tạo chi tiết máy,cơ cấu chịu lực cao, cơ cấu
tải trọng hay tải trọng va đập. Vật liệu gia công áp lực thường là các loại có độ
dẻo cao như thép it cacbon, kim loại màu, hợp kim màu.
 so sánh đặc điểm 2 phương pháp chế tạo và đặc điểm của chi tiết ống kẹp
không phức tạp ta chọn phương pháp đúc.
Đúc cũng có 2 phương pháp thường dùng phổ biến là đúc trong khuôn cát và đúc
trong khuôn kim loại.
a.đúc trong khuôn kim loại.
 ưu điểm: - khuôn kim loại là loại khuôn vĩnh cữu có thể dùng được nhiều lần .
 vật đúc có độ bóng độ, chính xác cao.
 tổ chức hạt kim loại nhỏ,mịn nên cơ tính tốt.
 tiết kiệm được vật liệu làm khuôn và điều kiện lao động tốt.
 phù hợp sản xuất hàng loạt lớn.
 năng suất cao.
 nhược điểm: - khuôn khó chế tạo, giá thành khuôn dắt nên dùng cho sản xuất
hàng loạt.
- độ dẫn nhiệt khuôn lớn nên khi đúc gang dễ bị biến trắng và giảm khả năng điền đầy
kim loại vì thế khó đúc thành mỏng và phải dùng nhiều lỏi khi đúc vật phức tạp.
- khuôn, lõi làm kim loại nên không có tính lún, ngăn cản sự co của kim loại của nhiều
làm cho vật đúc dễ bị nứt.
- khó thoát khí.
b. đúc trong khuôn cát.
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 6 SVTH : Đinh Ngọc Thái
 ưu điểm: - dể chế tạo khuôn và lõi, quá trình chế tạo khuôn thấp nên vốn ban
đầu thấp, hạ giá thành sản phẩm.
- khuôn cát có tính lún nên ứng suất dư trong vật đúc giảm.

- khuôn cát có khả năng thoát khí tốt.
 nhược điểm: - độ chính xác, độ bóng bề mặt không cao,dể bị rổ khí cháy cát
- do mỗi lần đúc phải chế tạo khuôn 1 lần nên năng suất thấp.
- tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu hơi, rãnh lọc xỉ,rãnh dần,
 do bề mặt làm việc không cần chính xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn
nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy. Sau
khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via.
2.3 Lập thứ tự các nguyên công.
phương án 1:
1. Nguyên công I: phay 2 mặt bên
2. Nguyên công II: phay mặt đầu, mặt đáy
3. Nguyên công III: khoan, khoét lỗ ∅18
4. Nguyên công IV: khoét, doa, vát mép lỗ ∅56
5. Nguyên công V: khoan,taro lỗ M14
6. Nguyên công VI: phay rãnh 4
7. Nguyên công VII: kiểm tra độ vuông góc
phương án 2:
1. nguyên công I: phay 2 mặt bên
2. Nguyên công II: phay mặt đầu
3. Nguyên công III: phay mặt đáy
4. Nguyên công IV: khoan lỗ ∅18
5. Nguyên công V: khoét lỗ Ø18
6. Nguyên công VI: khoét doa lỗ Ø56
7. Nguyên công VII: doa, vát mép lỗ Ø56
8. Nguyên công VIII: khoan, taro lỗ M14
9. Nguyên công IX: phay rãnh 4
GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 7
SVTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy

10. Nguyên công X: kiểm tra độ vuông góc
phương án 2:
1. Nguyên công I: phay 2 mặt bên
2. Nguyên công II: khoét, doa, vát mép lỗ ∅56
3. Nguyên công III: khoan,taro lỗ M14
4. Nguyên công IV: phay mặt đầu, mặt đáy
5. Nguyên công V: khoan, khoét lỗ ∅18
6. Nguyên công VII: phay rãnh 4
7. Nguyên công VIII: kiểm tra độ vuông góc
Lựa chọn quy trình công nghệ :
- Quy trình công nghệ 2,3 có thể thực hiện được tuy nhiên việc gá đặt phức
tạp,độ chính xác không cao, trang thiết bị phức tạp đòi hỏi trình độ tay nghề
công nhân
+ Thời gian gá đặt nhanh
+ Chuẩn được chọn liên tục nên độ chính xác cao.
+ Khả năng chọn chuẩn tốt hơn
+ Các nguyên công ít và được sắp xếp hợp lý hơn.
+ Đạt hiệu quả kinh tế cao
Chọn phương pháp gia công:
1. Gia công lỗ ∅56± 0.02 vật liệu là thép C45 ta thấy dung sai 0.02 là cấp
chính xác 7, với độ nhám Ra= 1.25 . Ta chọn phương pháp gia công lần cuối
là doa tinh. Các bước gia công trung gian là khoét, doa thô.
- Gia công 2 mặt bên đạt Ra= 2.5 và mặt đầu,mặt đáy đạt Ra= 2.5.theo bảng 2-1
TK DA CN CTM có cấp độ bóng là 6.
- Lỗ ∅18khoan, khoét đạt dung sai 0.02 cấp chính xác 7 với Ra = 2.5
- Lỗ ren M14 chỉ cần khoan và taro.
- Do đó, lựa chọn quy trình công nghệ 1 vì những lý do sau:
khó cơ khí hóa tự động hóa, nên phù hợp với sản xuất dơn chiếc và hàng loạt nhỏ
PHẦN III: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO 1 NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ
ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI.

Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 8 SVTH : Đinh Ngọc Thái
3. 1 nguyên công 1: phay 2 mặt bên.
- sơ đồ gá đặt:
- Định vị : 6 bậc tự do.
+ Dùng 3 chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
+ Dùng khối V không chế 2 bậc tự do.
+ Dùng khối V di động khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : Khối V tuỳ động có vít điều chỉnh lực chiều lực tác dụng như hình vẽ.
-
Chọn máy công nghệ : Chọn máy phay ngang 6H82
Г
.
+ Công suất 7 kw.
+ Số vòng quay trục chính : (v/ph) 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
234; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
-
Chọn dao: Dùng 2 dao phay đĩa 3 mặt răng ghép lại với nhau phay cùng một lúc
tra
bảng 4.82 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) :
Đường kính dao
D(Js16)
Chiều rộng: B
Đường kính trong
d(H7)
Số răng: Z
100
12
32
20

GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 9
SVTH : Đinh ngọc thái
S VTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo
máy
- Dùng dung dịch trơn nguội.
- Chuyển động cắt : Chuyển động quay của dao và chuyển động của bàn máy
mang phôi.
Xác đinh chế độ cắt:
Lượng dư gia công chung là : 4 mm
Thực hiện phay thô 1 bên với t = 1,5 mm và 1 bước phay tinh với t = 0.5mm
 Bước 1: phay thô bằng 2 dao D = 100
- Chiều sâu cắt: t = 1.5 mm.
- Lượng chạy dao răng S
z
= 0.13 mm/răng (bảng 5-170 sổ tay CN CTM 2)
- Lượng chạy dao vòng S
0
=0.13 × 20=2.6 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt : tra bảng 5-171 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb = 32m/ph
- Số vòng quay của trục chính là :
n =
×
×
=
×
. ×
=102 (vòng/phút).
Theo máy ta chọn n = 118 vòng/phút.

Như vậy tốc đọ cắt thực tế là:
Vtt =
× ×
=
. × ×
= 36 m/phút
Công suất cắt N = 3.0 kw (bảng 5-174 sổ tay CN CTM 2)
N < Nm ×n = 7× 0.8 = 5.6 kw
 Thỏa mãn điều kiện an toàn.
Thời gian cơ bản khi phay thô :
- L = 113 mm
- L1 = × ( − )+ (0.5÷ 3) = 1.5 × (100 − 1.5)+ (0.5÷ 3) = 12 mm
- L2 = 5 mm
T0 =
. ×
= 1.389 phút
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 10 SVTH : Đinh Ngọc Thái
 Bước 2 phay tinh:
- Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0.18 mm/răng (bảng 5-170 sổ tay CN CTM 2)
- Lượng chạy dao vòng S
0
=0.18 x 20=3.6 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt : tra bảng 5-171 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb = 28.5 m/ph
- Số vòng quay của trục chính là :
n =
×
×
=

. ×
. ×
=91 (vòng/phút).
Theo máy ta chọn n = 150 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =
× ×
=
. × ×
= 47 m/phút
Công suất cắt N = 2.5 kw (bảng 5-174 sổ tay CN CTM 2)
N < Nm ×n = 7× 0.8 = 5.6 kw
 Thỏa mãn điều kiện an toàn.
Thời gian cơ bản khi phay tinh :
- L = 113 mm
- L1 = × ( − )+ (0.5÷ 3) = 0.5 × (100 − 0.5)+ (0.5÷ 3) = 9 mm
- L2 = 5 mm
- T0 =
. ×
= 0.75 phút
GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 11
SVTH : Đinh ngọc thái
S VTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo
máy
3.5 nguyên công 2: phay mặt đầu và mặt đáy
- sơ đồ gá đặt:
- Định vị : 6 bậc tự do
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ở mặt đáy

+Dùng khối V hạn chế 2 bậc tự do
+ Khối V di động hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : dùng khối V tuỳ động có vít điều chỉnh tác dụng lực có chiều như
hình
vẽ
- Chọn máy công nghệ : Phay đứng 6H12
+ Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy

= 0,75.
Bước
máy
dao
t (mm)
S(mm/vòng)
n(vòng/ph)
phay thô
6H82
DP Đĩa 3 mặt
1.5
2.6
118
phay tinh
0.5
3.6
150
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 12 SVTH : Đinh Ngọc Thái
+ Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300;
375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
+ Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax = 19,650N (2000kg).
- chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10 bảng 4.94( sổ tay
CNCTM tập 1 ) :
D
B
d
Z
125
42
40
12
Xác đinh chế độ cắt:
Thực hiện phay thô 1 bên với t = 1,5 mm và 1 bước phay tinh với t = 0.5mm
 Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 1.5 mm.
- Lượng chạy dao răng S
z
= 0.2 mm/răng (bảng 5-141 sổ tay CN CTM 2)
- Lượng chạy dao vòng S
0
=0.22 × 12=2.4 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt : tra bảng 5-142 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb = 222 m/ph
- Số vòng quay của trục chính là :
n =
×
×
=
×
. ×
= 566 (vòng/phút).

Theo máy ta chọn n =600 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =
× ×
=
. × ×
= 235.5 m/phút
GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 13
SVTH : Đinh ngọc thái
S VTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo
máy
Công suất cắt N = 3.2 kw (bảng 5-144 sổ tay CN CTM 2)
N < Nm ×n = 7× 0.8 = 5.6 kw
 Thỏa mãn điều kiện an toàn.
Thời gian cơ bản khi phay thô :
- L = 46 mm
- L1 = × ( − )+ (0.5÷ 3) = 1.5 × (125 − 1.5)+ (0.5÷ 3) = 15.61 mm
- L2 = 3 mm
T0 =
.
. × .
= 0.271 phút
 Bước 2 phay tinh:
- Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0.15 mm/răng (bảng 5-141 sổ tay CN CTM 2)
- Lượng chạy dao vòng S
0
=0.15 x 12=1.8 (mm/vòng).

- Tốc độ cắt : tra bảng 5-142 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb = 243 m/ph
- Số vòng quay của trục chính là :
n =
×
×
=
×
. ×
= 619.11 (vòng/phút).
Theo máy ta chọn n = 750 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =
× ×
=
. × ×
= 294.38 m/phút
Công suất cắt N = 2.5 kw (bảng 5-174 sổ tay CN CTM 2)
N < Nm ×n = 7× 0.8 = 5.6 kw
 Thỏa mãn điều kiện an toàn.
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 14 SVTH : Đinh Ngọc Thái
Thời gian cơ bản khi phay tinh :
- L = 46 mm
- L1 = × ( − )+ (0.5÷ 3) = 0.5 × (125 − 0.5)+ (0.5÷ 3) = 10 mm
- L2 = 3 mm
- T0 =
. × .
= 0.111 phút
Tính chất bể mặt của 2 bề mặt đầu và đáy là hoàn toàn giống nhau ( chúng đối xứng
nhau)

Do đó ta cùng chọn 1 chế độ cắt và đều đạt Ra = 2.5
3.6 nguyên công 3: khoan,khoét lỗ ∅
-sơ đồ gá đặt:
Bước
máy
dao
t (mm)
S(mm/vòng)
n(vòng/ph)
T (phút)
phay thô
6H12
DPMĐ gắn HKC
1.5
2.4
600
0.272
phay tinh
0.5
1.8
750
0.20
GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 15
SVTH : Đinh ngọc thái
S VTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo
máy
- Định vị 6 bậc tự do
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ở mặt đáy

+ Dùng khối V hạn chế 2 bậc tự do
+ Dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: bằng khối V di động có vít điều chỉnh lực tác dụng như hình vẽ
- Chọn máy công nghệ : Máy khoan đứng 2A125 với các thông số kỹ thuật sau
:
+ Đường kính lớn nhất : 25 mm
+ Công suất động cơ : 2.8 Kw
+ Số vòng quay trục chính : (v/ph) 97, 140, 195, 272, 392, 545, 680, 960, 1360
+ Bước tiến (mm/vg) : 0,1-0,13-0,17-0,22-0,28-0,36-0,48-0,62-0,68
+ Lực hướng trục cho phép : Pmax = 900 KG
- Các bước thực hiện :
+ Khoan 1 lần với đường kính mũi khoan Ø 16 mm
+ khoét với mũi khoét ∅18 đạt Ra = 2.5
- Chọn dụng cụ cắt :
+ Khoan: Mũi khoan ruột gà bằng thép gió dành cho vật liệu khó gia công -
Đuôi côn loại ngắn P5M6
Đường kính mũi khoan
Chiều dài L
Chiều dài phần làm việc l
D
16
125
80
+ Khoét : mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 để gia công các chi tiết
thép, thép không ghỉ và thép chịu nhiệt chuôi côn
- Chuyển động cắt : Chi tiết gá trên bàn máy, dao chuyển động quay tròn và tịnh
tiến
- Dung dịch trơn nguội : Emunxi
 bước 1: khoan
- Chiều sâu cắt :

Đường kính mũi khoan
Chiều dài L
Chiều dài phần làm việc l
D
18
180
100
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 16 SVTH : Đinh Ngọc Thái
+ khoan : t1 =
= = 8 (mm)
- lượng chạy dao vòng : S0 = 0.28 mm/vòng (bảng 5-87 sổ tay CN CTM 2)
- Tốc độ cắt : tra bảng 5-86 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb = 43( m/ph)
- Số vòng quay của trục chính là :
n =
×
×
=
×
. ×
= 856 (vòng/phút).
Theo máy ta chọn n = 272 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =
× ×
=
. × ×
= 13.66 m/phút
Công suất cắt (bảng 5-88 sổ tay CN CTM 2) : N = 1.1 kw < Nm = 2.8 kw
 Thỏa mãn điều kiện an toàn

Thời gian cơ bản khi khoan :
- Chiều sâu lỗ L = 30 mm
- L1 = × cotg + (0.5÷ 2) = ×cotg 50+2 = 8 mm
- L2 = 2 mm
T0 =
. ×
= 0.525 phút
 bước 2 : khoét
- Chiều sâu cắt :
+ khoét : t1 =
= = 1 (mm)
- lượng chạy dao vòng : S0 = 0.45mm/vòng (bảng 5-107 sổ tay CN CTM 2)
GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 17
SVTH : Đinh ngọc thái
S VTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo
máy
- Tốc độ cắt : tra bảng 5-108 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb = 50( m/ph)
- Số vòng quay của trục chính là :
n =
×
×
=
×
. ×
= 885 (vòng/phút).
Theo máy ta chọn n = 382 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

× ×
=
. × ×
= 21.59 m/phút
Công suất cắt (bảng 5-110 sổ tay CN CTM 2) N = 1.2 kw < Nm = 2.8 kw
 Thỏa mãn điều kiện an toàn
Thời gian cơ bản khi khoét :
- Chiều sâu lỗ L = 30 mm
- L1 = ×cotg + (0.5÷ 2) = ×cotg 50+2 = 1 mm
- L2 = 2 mm
- T0 =
. ×
= 0.192 phút
3.7 nguyên công 4: khoét, doa, vát mép lỗ ∅
- Sơ đồ gá đặt:
máy
Dao
Bước
t
(mm)
s(mm/vg)
V (m/ph)
n (v/ph)
To
(phút)
khoan
đứng
Thép gi
khoan
8

0.28
13.66
272
0.147
2A125
hợp kim
khoét
1
0.45
21.59
382
0.086
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 18 SVTH : Đinh Ngọc Thái
- Định vị 6 bậc tự do
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ở mặt dưới
+ Dùng khối V hạn chế 2 bậc tự do
+ Dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: bằng khối V di động có vít điều chỉnh lực tác dụng như hình vẽ
- Chọn máy công nghệ : Máy doa ngang 2615 bảng 9-25 sổ tay CN CTM 3
Có các thông số kỹ thuật :
+ Đường kính trục chính 80 (mm)
+ Số cấp tốc độ trục chính 20
+ Số cấp vận tốc 8
+ Giới hạn vòng quay 20-1600 (vòng/phút)
+ Công suất động cơ 9 ( kw)
+ Khoảng cách từ bàn máy đến trục chính 800 (mm)
+ Giới hạn chạy dao 0.1- 0.2 (mm/vòng)
- chọn dao :
+ mũi khoét : Chọn dao khoét lắp mảnh hợp kim cứng, chuôi lắp (

bảng 4-47 sổ tay
CN CTM 1)
Đường kính mũi khoét : D = 54 mm
Chiều dài phần làm việc : L = 70 mm
GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 19
SVTH : Đinh ngọc thái
S VTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo
máy
+Dao doa : Mũi doa máy có gắn các lưỡi bằng thép gió, chuôi lắp (
bảng 4-49 sổ tay
CN CTM 1)
Đường kính mũi doa : D = 55.4 mm
Chiều dài phần làm việc : L = 65 mm
+ dao vát mép thép gió 2x45°
- Chuyển động cắt : Chi tiết gá trên bàn máy, dao chuyển động quay tròn và tịnh
tiến
 Bước 1 : khoét
- Chiều sâu cắt : t = = 1 mm
- lượng chạy dao vòng : S0 = 0.9 mm/vòng (bảng 5-107 sổ tay CN CTM 2)
- Tốc độ cắt : tra bảng 5-108 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb = 67( m/ph)
- Số vòng quay của trục chính là :
n =
×
×
=
×
. ×
=395 (vòng/phút).

Theo máy ta chọn n = 400 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =
× ×
=
. × ×
= 68 m/phút
Thời gian cơ bản khi khoét :
- Chiều sâu lỗ L = 48 mm
- L1 = ×cotg + (0.5÷ 2) = ×cotg 50+2 = 1 mm
- L2 = 2 mm
- T0 =
. ×
= 0.127phút
 Bước 2 : doa thô
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 20 SVTH : Đinh Ngọc Thái
- Chiều sâu cắt : t =
.
= 0.7 mm
- lượng chạy dao vòng : S0 = 1.4 mm/vòng (bảng 5-112 sổ tay CN CTM 2)
- Tốc độ cắt : tra bảng 5-113 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb =13( m/ph)
- Số vòng quay của trục chính là :
n =
×
×
=
×
. × .
= 75 (vòng/phút).

Theo máy ta chọn n = 200 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =
× ×
=
. × . ×
= 35 m/phút
Thời gian cơ bản khi doa thô :
- Chiều sâu lỗ L = 48 mm
- L1 = ×cotg + (0.5÷ 2) =
.
×cotg 50+2 = 1 mm
- L2 = 2 mm
- T0 =
. ×
= 0.182 phút
 Bước 3 : doa tinh
- Chiều sâu cắt : t =
.
= 0.3 mm
- lượng chạy dao vòng : S0 = 1.5 mm/vòng (bảng 5-112 sổ tay CN CTM 2)
- Tốc độ cắt : tra bảng 5-113 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb =10.6( m/ph)
- Số vòng uay của trục chính là :
n =
×
×
=
. ×
. ×
= 61 (vòng/phút).

GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 21
SVTH : Đinh ngọc thái
S VTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo
máy
Theo máy ta chọn n = 260 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =
× ×
=
. × ×
= 46 m/phút
Thời gian cơ bản khi doa tinh :
- Chiều sâu lỗ L = 48 mm
- L1 = ×cotg + (0.5÷ 2) =
.
×cotg 50+2 = 2.3 mm
- L2 = 2 mm
- T0 =
.
. ×
= 0.134 phút
Bước 4 : vát mép
- chiều sâu cắt : t = 1mm
- lượng chạy dao 0.1 mm/vòng
- vận tốc 30 (vòng/phút)
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo máy
GVHD: Lê Văn Sinh Trang 22 SVTH : Đinh Ngọc Thái
3.8 nguyên công 5: khoan, taro lỗ M14

- sơ đồ gá đặt :
- Định vị 6 bậc tự do
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ở mặt đáy
+ Dùng khối V hạn chế 2 bậc tự do
+ Dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: bằng khối V di động có vít điều chỉnh lực tác dụng như hình vẽ
- Chọn máy công nghệ : Máy khoan đứng 2A125 với các thông số kỹ thuật sau
:
+ Đường kính lớn nhất : 25 mm
+ Công suất động cơ : 2.8 Kw
+ Số vòng quay trục chính : (v/ph) 97, 140, 195, 272, 392, 545, 680, 960, 1360
+ Bước tiến (mm/vg) : 0,1-0,13-0,17-0,22-0,28-0,36-0,48-0,62-0,68
+ Lực hướng trục cho phép : Pmax = 900 KG
- Các bước thực hiện :
Bước
Máy
Dao
t(mm)
S(mm/vg)
V(m/ph)
n
(vg/ph)
T (Phút)
Khoét
2615
mũi khoét
1
0.9
68
400

0.127
Doa thô
mũi doa
0.7
1.4
35
200
0.1
82
Doa Tinh
0.3
1.5
46
260
0.1
34
vát mép
dao vát mép
1
0.1
30
GVHD: Lê Văn Sinh
Trang 23
SVTH : Đinh ngọc thái
S VTH : Đinh Ngọc Thái
Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng  Đồ án công nghệ chế tạo
máy
+ Khoan 1 lần với đường kính mũi khoan Ø 14 mm
+ taro
- Chọn dụng cụ cắt :

+ Khoan: Mũi khoan ruột gà bằng thép gió dành cho vật liệu khó gia công -
Đuôi côn loại ngắn P5M6
Đường kính mũi khoan
Chiều dài L
Chiều dài phần làm việc l
D
14
125
40
+ Taro :mũi taro thép gió
- Chuyển động cắt : Chi tiết gá trên bàn máy, dao chuyển động quay tròn
và tịnh tiến
- Dung dịch trơn nguội : Emunxi
 bước 1: khoan
- Chiều sâu cắt :
+ khoan : t1 =
= = 7 (mm)
- lượng chạy dao vòng : S0 = 0.18 mm/vòng (bảng 5-87 sổ tay CN CTM 2)
- Tốc độ cắt : tra bảng 5-86 sổ tay CN CTM 2 ta có : Vb = 20.5( m/ph)
- Số vòng quay của trục chính là :
n =
×
×
=
. ×
. ×
= 466 (vòng/phút).
Theo máy ta chọn n =272vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt =
× ×

=
. × ×
= 12 m/phút
Công suất cắt (bảng 5-88 sổ tay CN CTM 2) : N = 0.8 kw < Nm = 2.8 kw
 Thỏa mãn điều kiện an toàn
Thời gian cơ bả n khi khoan :
- Chiều sâu lỗ L = 15 mm
Đường kính mũi khoan
Chiều dài L
Chiều dài phần làm việc l
D 14
125
40