CÔNG NGHỆ LUYỆN CHÌ TINH 99,99 % CÔNG SUẤT 5000 tấn

1
CÔNG NGHỆ
LUYỆN CHÌ 99,9% Pb
LUYỆN CHÌ TINH CÔNG SUẤT 5.000 TẤN/NĂM CHẤT LƯỢNG 99,9% Pb
Công ty TNHH MTV Kim Loại Màu Thái Nguyên - 2013
1. Sản phẩm
Chế biến quặng nhằm sản xuất ra chì thỏi có chất lượng cao, đồng thời sản xuất
ra phân đạm sulfat amôn và xử lý bùn điện phân thu hồi bạc kim loại.
Sản phẩm của dự án bao gồm:
+ 5000 tấn chì/năm chất lượng 99,99%
+ Bạc thỏi > 99% Ag: 7000 kg/năm
+ Phân đạm sunfat amôn loại I : 1500 tấn/năm.
2. Công nghệ sản xuất
2.1. Mô tả công nghệ
* Xưởng sản xuất chì thô:
Tinh quặng chì sunfua được trộn với bột đá vôi, bột đá thạch anh, bột mịn chứa
chì, quặng vụn hồi liệu lần lượt được băng tải đưa đến máy hỗn hợp thùng tròn để
hỗn hợp trộn và vê viên, sau đó qua băng tải đưa đến bunke nạp liệu của máy thiêu kết,
qua máy cấp liệu lắc, rải đều trên xe bàn thiêu kết, qua lò đốt lửa, đốt lửa thiêu kết.
Sau khi thiêu kết xong, quặng thiêu kết được đập vụn và sàng, quặng đạt quy
cách đủ độ lớn yêu cầu được đưa đến lò quạt gió, đồng thời cho than cốc cùng làm
nhiên liệu, cấp gió vào lò qua mắt gió để luyện hoàn nguyên, sản xuất ra chì thô, có
hàm lượng 96,5%Pb. Phần hạt bột vụn, mịn được quay trở lại phối liệu. Khí thải của
máy thiêu kết được đưa đến hệ thống thu bụi, bụi chứa chì quay trở lại phối liệu thiêu
kết để tiếp tục thu hồi chì, khí lò sau đó qua hệ rửa làm sạch khí tiếp tục qua hệ thống
hấp thụ bằng dung dịch NH
3
, khí sạch sau khi đã khử S được dẫn ra ngoài qua ống
khói cao 40m.
Xỉ của lò quạt gió sau khi tháo rút ra từ lò, dùng bơm nước áp lực lớn để nguội
và tạo hạt nhỏ, qua hệ thống máng dẫn đến thùng đón sẵn, khi đầy thì dùng palăng đưa

lên bunke chứa, tháo vào thùng xe ô tô vận chuyển về Nhà máy kẽm điện phân xử lý
thu hồi kẽm tại lò quay xử lý bã. Trong trường hợp chưa có sẵn ô tô vận chuyển, xỉ
thải được chứa tạm tại bãi thải xỉ của xưởng. Chì thô sau khi tháo ra khỏi lò được đúc
thỏi, vận chuyển về xưởng tinh luyện.
* Xưởng tinh luyện chì
Tại xưởng tinh luyện Pb chì thỏi thô sẽ được nấu chảy hỏa tinh luyện sơ bộ, sau
đó đúc thành tấm A nốt, sử dụng dây chuyền điện phân tinh luyện khử các tạp chất còn
lại, thu hồi Ag có trong chì thô. Sản phẩm sau điện phân thu được các tấm chì Katot, đem
nấu chảy đúc thành thỏi thành phẩm chì tinh, chất lượng sản phẩm đạt > 99,99% Pb.
2
Hình 1. Sơ đồ công nghệ sản xuất chì thỏi 5.000 tấn/năm
3
Chuẩn bị phối liệu
Phối liệu, tạo hạt
Thiêu kết
Tinh quặng đã thiêu hợp cách
Nấu luyện ở lò quạt gió
Khí chứa bụi
Bụi chứa chì
Đi phối liệu
và thiêu kết
Trợ dung cỡ 6 - 8 mm
Khí chứa bụi
Hệ thống thu bụi
Hệ thống rửa khí
bằng nước
Hấp thụ NH
3
Dung dịch
sau hấp thụ

Sản xuất
phân đạm
Phân đạm
Nước
rửa
Xử lý nước
thải
Ống khói
Tinh quặng thiêu
kết hạt nhỏ
Nghiền tới 6 - 8
mm
Xỉ, Sten
Chì thô >96% Pb
Tinh luyện
điện phân
Chì kim loại
loại I
Bùn điện
phân
Đi thu hồi Ag,
Pb
Bụi, tiếng ồn
Bãi thải
Khí thải
Hệ thống làm nguội
và thu bụi
Khí
thải
sau xử

lý
2.2. Thuyết minh chi tiết các công đoạn sản xuất
1. Các công đoạn tại xưởng sản xuất chì thô
a. Thiêu kết tinh quặng chì
Quá trình thiêu kết tinh quặng sunfua chì nhằm mục đích chuyển PbS thành
PbO, một số sunfua kim loại khác cũng chuyển thành oxit, PbO sẽ được khử dễ dàng
trong lò quạt gió. Nếu quá trình thiêu tạo nhiều sunfat PbSO
4
sẽ không tốt vì khi luyện
sẽ tạo thành PbS chuyển vào sten làm giảm khả năng thu hồi kim loại chì.
Mức độ thiêu: Yêu cầu trong nguyên liệu đã thiêu S < 1,5 - 2%
Phương pháp thiêu: nguyên liệu thiêu là tinh quặng sunfua và các nguyên liệu
khác để đảm bảo thành phần trong nguyên liệu lưu huỳnh chứa 6 - 8%S. Như vậy
thiêu 1 giai đoạn (1 lần) là đảm bảo mức độ thiêu cần thiết.
Thiêu kết được tiến hành ở nhiệt độ > 800
0
C trên thiết bị thiêu kết kiểu băng tải
hút gió, tinh quặng sulfua bị oxy hóa thành oxit, sinh ra cục quặng có lỗ xốp và độ bền
nhất định. Sau khi thiêu như vậy, thu được phần tinh quặng đã thiêu kết đảm bảo độ
cục hợp cách (qua nghiền sàng), phần vụn còn lại đem nghiền nhỏ cho trở lại trộn với
tinh quặng chưa thiêu để tiến hành thiêu kết.
Nhiệt độ bốc cháy của sulfua kim loại phụ thuộc vào tính chất lý học của
chúng: nhiệt dung, độ dẫn điện, mật độ, sản phẩm oxy hóa, độ hạt.
Tốc độ thiêu của sunfua kim loại phụ thuộc vào các yếu tố như: tính chất lý hóa
của sunfua, độ hạt, nhiệt độ thiêu, không khí dư khi thiêu, mức độ thiêu.
Thực chất của sự thiêu kết là không khí chuyển động qua lớp nguyên liệu, cọ
sát vào từng phần riêng biệt của nguyên liệu và oxy hóa nguyên liệu nhanh chóng. Mặt
khác oxy của không khí tăng cường hoạt động oxy hóa tới mức độ tạo nên số lượng
nhiệt dư để dính kết.
Sự biến đổi của các khoáng chất trong tinh quặng chì khi thiêu như sau:

+ Khoáng vật chứa chì
Khoáng vật PbS khi thiêu không thuận lợi cho tạo sulfat, vì vậy khi thiêu kết có
ít PbSO
4
Oxit chì chỉ có một phần ở dạng tự do trong quặng thiêu kết, phần lớn kết hợp
với SiO
2
tạo thành silicat.
Oxit chì và oxit sắt kết hợp tạo thành ferit chì khi thiêu kết nPbO.mFe
2
O
3
.
+ Khoáng vật chứa sắt:
Sau khi thiêu có thể thu được FeO, Fe
3
O
4
, Fe
2
O
3
, FeSO
4
nhưng nhiều nhất là
Fe
3
O
4
và Fe

2
O
3
do FeO trong điều kiện thiêu tiếp tục bị oxy hóa tới hóa trị cao và
FeSO
4
bị phân hóa dễ dàng.
+ Khoáng vật chứa kẽm: ZnS chắc nên khó thiêu, trong sản phẩm thiêu nhận
được ZnO và ZnSO
4
phụ thuộc vào điều kiện thiêu.
4
Oxit kẽm dễ kết hợp với Fe
2
O
3
và SiO
2
tạo thành ferit và silicat kẽm.
+ Khoáng chất chứa đồng Cu:
Thiêu tinh quặng ở nhiệt độ cao, trong thiêu phẩm CuO có thể ở dạng tự do,
liên kết trong ferit hoặc silicat.
+ Khoáng chất chứa asen: Thiêu phẩm chứa lượng lớn Asen ở dạng Asenat
Pb
3
(AsO
4
)
2
, Fe

3
(AsO
4
)
2
+ Khoáng chất chứa Antimon tương tự As
+ Khoáng chất chứa Cd: Ở nhiệt độ cao, nó bay hơi dạng CdO
+ Khoáng chất chứa Ag, Au: trong quặng thiêu, Ag ở dạng sunfat hoặc kim
loại. Trong tinh quặng chì, vàng ở dạng kim loại quá trình thiêu vàng không bị biến
đổi.
Quá trình thiêu kết diễn ra như sau:
Sử dụng máy thiêu kết băng tải để thiêu kết để thiêu kết tinh quặng chì. Máy
gồm nhiều xe con chuyển động dựa sát vào nhau theo một khung vòng như 1 cái băng
tải. Khung là hai thanh ray nằm song song và ở giữa có những xà ngang giữ cho vững
chắc. Khung phía trên đặt ngang, phía dưới mặt dốc từ cuối đến đầu máy. Ở đầu máy
thiêu kết có bánh xe lớn răng ăn khớp với bánh xe của xe con. Ở phía dưới khung dọc
theo máy có những buồng hút khí.
Khi bánh xe lớn quay răng ăn khớp với bánh xe con và đẩy xe chạy. Trên xe
chất đầy nguyên liệu để thiêu kết, được đốt mồi nhờ lò nung phía trên các xe liệu, xe
chuyển động từ từ trên hệ thống buồng hút, không khí hút qua lớp nguyên liệu xảy ra
sự thiêu. Xe chuyển động đến cuối máy thì tự động trúc xuống đổ quặng thiêu kết ra
sau đó chạy bám vào đường ray phía dưới theo độ dốc và sức đẩy liên tục chạy về đầu
máy và quá trình cứ thế tuần hoàn.
Các chế độ công nghệ chủ yếu của quá trình thiêu kết:
- Nhiệt độ: đảm bảo nhiệt độ nung 800 - 900
0
C. Nếu cao quá thì nguyên liệu có
thể chảy ngay từ đầu bao bọc lấy các lớp phía dưới tạo thành lớp vỏ ngăn trở sự oxy
hóa có hại cho quá trình thiêu.
- Gió: Cần dư 5 - 10 lần lớn hơn tính toán lý thuyết, khoảng 0,5 đến 1 m

3
/giây.
Nếu ít thì thiêu sẽ chậm hoặc bị ngừng lại. Áp suất không khí phụ thuộc vào độ xốp
của nguyên liệu, thường 300 - 500 mm H
2
O.
- Độ ẩm: cần 10 - 12%. Hạt nguyên liệu nhỏ, chứa nhiều S thì ẩm lớn, hạt lớn
và chứa ít S thì yêu cầu ẩm nhỏ hơn ( 5 - 6 %).
- Chiều dầy lớp liệu: Nguyên liệu chứa S lớn và hạt nhỏ thì lớp nguyên liệu
phải mỏng, khoảng 100 - 150 mm, khi hạt lớn và ít S thì chiều dầy lớp nguyên liệu
phải 250 - 300 mm. Trên máy thiêu kết có bộ phận điều chỉnh độ dầy lớp liệu.
Chỉ tiêu kỹ thuật chủ yếu:
5
- Năng suất máy thiêu kết: 25 - 30 tấn nguyên liệu/m
2
.24h
- Nhiên liệu đốt lò nung (loại có nhiệt lượng > 7000 kcal/kg): 1 - 1,5% theo
trọng lượng của phối liệu.
- Chất lượng quặng sau khi thiêu kết: 30 - 35% Pb, 1 - 1,5% S. Ngoài ra chất
lượng của tinh quặng thiêu kết được xác định theo độ bền và độ xốp của nó.
Độ bền: Cho tinh quặng đã thiêu kết rơi với chiều cao 1,5m lên tấm gang. Đem
sàng qua lỗ 10mm. Nếu dưới sàng < 15-20% thì quặng đảm bảo độ bền.
Độ xốp: xác định theo tỷ trọng thực và biểu kiến. Yêu cầu độ xốp > 50 - 60%
Độ hạt > 20 mm
Khí chứa 2% bụi được đưa đến bộ phận lắng, thu bụi. Bụi chứa Pb, Zn, Cd và
một số kim loại dễ bay hơi khác. Hàm lượng SO
2
trong khí < 3%.
b. Luyện chì lò quạt gió
Sau khi thiêu kết, tinh quặng chì được luyện ở lò quạt gió. Tinh quặng đã thiêu

kết nằm ở dạng oxit, silicat, ferit, sulfat, một phần ở dạng sunfua và kim loại chì.
Ngoài ra còn có thể sử dụng những sản phẩm chứa chì khác lấy được khi sản
xuất chì hoặc kẽm (bã chì) hoặc chì tái sinh để làm nguyên liệu.
Luyện lò quạt gió thu được chì kim loại có chứa bạc, xỉ, sten và bụi.
Nhiên liệu sử dụng là than cốc
Khi luyện, do trọng lượng riêng khác nhau, sản phẩm lỏng tập trung ở nồi lò
theo lớp: chì lỏng, sten, xỉ. Chì tháo ra từ lò quạt gió đem đúc thỏi, chở đến xưởng
điện phân gọi là chì loại thô, tiếp tục đem tinh luyện thu được kim loại có chất lượng
cao hơn gọi là chì loại tinh, xỉ chứa hàm lượng Zn cao (15%) vận chuyển về nhà máy
kẽm xử lý thu hồi kẽm tại lò quay xử lý bã. Khí lò được thu bụi để luyện lại và sau đó
khí được xử lý chung với hệ thống xử lý khí lò thiêu kết, khí sạch thải ra môi trường.
Thực chất quá trình luyện chì trong lò quạt gió là hoàn nguyên oxit chì và các
kim loại khác, nó được thực hiện trên nhiều thiết bị, nhưng lò quạt gió có ưu điểm hơn
do năng suất cao, hoàn nguyên mạnh. Do đó hiện nay trên 90% chì kim loại được sản
xuất bởi công nghệ lò quạt gió.
Quá trình biến đổi ở các vùng khác nhau của lò quạt gió:
Chia ra 5 khu vực:
- Khu vực 1: Vùng nung nguyên liệu , nhiệt độ từ 190 - 400
0
C chủ yếu là nước
bốc hơi, có các phản ứng hoàn nguyên PbO tự do.
- Khu vực 2: Gọi là vùng hoàn nguyên trên, nhiệt độ từ 400 - 700
0
C, bắt đầu
phân hóa cacsbonat và một phần sulfat, bắt đầu quá trình khử sulfat như:
PbSO
4
+ 4CO = PbS + 4 CO
2
Thực tế phản ứng này ở 550 - 630

0
C, vùng này có thể tiến hành mạnh phản ứng
6
oxy hóa than bằng CO
2
, chì được hoàn nguyên thành giọt và dòng chảy giữa các cục
nguyên liệu.
- Khu vực 3: là khu vực hoàn nguyên dưới, nhiệt độ 700-900
0
C, vùng này tiếp
tục và kết thúc các phản ứng trên, các cacbonat được phân hóa. Ở khu vực này tạo
thành dòng sten.
- Khu vực 4: là vùng nóng chảy 900 - 1300
0
C, quá trình tạo xỉ được tiến hành
mạnh nhờ SiO
2
và xỉ lỏng, cháy than cốc ở vùng này rất quan trọng. Trong vùng này
tất cả các nguyên liệu cần phải chuyển thành thể lỏng và khí, nếu không thì lò sẽ
ngừng trệ.
- Khu vực 5: Là nồi lò, ngoài dạng chảy lỏng còn có những hạt rắn nhỏ, lơ lửng
và hòa tan cả khí. Ở vùng này hoàn thành các phản ứng, hình thành các pha và phân
chia sản phẩm thành lớp theo tỷ trọng khác nhau.
Cháy than cốc: Cốc cháy phát nhiệt cung cấp cho các phản ứng và làm chảy
lỏng liệu, sản phẩm, cung cấp khí CO để hoàn nguyên ra chì và khử một số kim loại
khác.
Sự biến đổi các chất trong quặng khi luyện:
- Hợp chất chứa chì: trong quặng thiêu kết, chì ở dạng oxit, một số ít dạng
sulfua và kim loại Pb. Khi chất vào lò được dòng khí nung nóng, chì được luyện chảy
ra, xuống qua lớp nguyên liệu dày, hòa tan kim loại quý và Cu, Pb, Bi chảy vào nồi

lò.
Chì dạng oxit tự do dễ bị hoàn nguyên ở nhiệt độ thấp 160 - 185
0
C
PbO và PbS tiếp xúc với nhau tạo thành chì kim loại ở > 800
0
C
Silicat thì bị chảy nhanh trong lò, chảy qua mẻ nấu và hòa tan nhiều oxit kim
loại khác, do vậy chúng được hoàn nguyên trong lò quạt gió với mức độ đáng kể từ xỉ.
dạng tổng quát sau:
(MeO)xỉ + CO = Me + CO
2
Chì silicat khử ở 750-850
0
C
Khi có chất bazo mạnh như CaO, CaO sẽ tách PbO ra khỏi silicat.
- Hợp chất ferit chì: Dễ bị hoàn nguyên ở nhiệt độ thấp
- Hợp chất sulfat chì: PbS dễ bay hơi, khi luyện bắt đầu bay hơi ở 850
0
C và bị
ngưng tụ ở phần trên của lò (nhiệt độ thấp), khả năng kết dính của các chất ngưng tụ
này làm cho các cục nguyên liệu dính chặt vào nhau, tạo treo liệu ở phần trên của lò.
Khi luyện, một phần PbS tiến hành phản ứng thế:
PbS+ Fe = FeS + Pb
Do trong quặng thiêu kết có lượng S nhỏ, để thu được chì hoàn toàn hơn, đưa
phoi sắt vào lò, tạo điều kiện cho phản ứng trên.
- Hợp chất chứa Cu: Trong quặng thiêu kết, Cu ở dạng Cu
2
O, Cu
2

O.SiO
2
và
7
Cu
2
S. Cu
2
S thì chuyển vào Sten. Khi luyện, đồng được phân bố ở tất cả các sản phẩm
luyện.
- Hợp chất chứa sắt: Trong quặng thiêu kết chủ yếu là Fe
2
O
3
, một phần là Fe
3
O
4
,
một ít là FeO. Một phần oxit sắt kết hợp với oxit kim loại khác tạo thành các ferit chì,
đồng, kẽm, sắt. Khi luyện, chủ yếu sắt chuyển vào xỉ. Fe sẽ tạo sten với các kim loại
khác.
- Hợp chất chứa vàng, bạc: Sự phân bố giữa chì và Sten, tỷ lệ phụ thuộc vào
thành phần, sản phẩm luyện, hàm lượng của chúng và nhiệt độ.
- Hợp chất chứa Cd,Bi: CdO được hoàn nguyên thành Cd chuyển vào bụi. Bi
chuyển vào chì thô.
- Hợp chất các oxit bền vững SiO
2
, CaO, MgO, Al
2

O
3
không bị hoàn nguyên mà
tạo thành xỉ.
Các sulfua khác thì tạo thành sten. Tỉ trọng phân lớp như sau: chì thô 10,5; sten
5; xỉ 3,5.
Tạo xỉ: Thu được 2,5 - 3 tấn xỉ/1 tấn chì, tỉ trọng của xỉ khoảng 2 - 3 tấn/m
3
.
Khi côt liệu hạ thấp dần và được nung nóng, đầu tiên tạo silicat dễ chảy từ
silicat sắt, rồi đến silicat canxi. Xỉ tạo thành được nung nóng ở mắt gió và chảy xuống
nồi lò, tiếp tục biến đổi hóa lý vừa khuếch tán vừa phân lớp.
Thành phần xỉ gồm: SiO
2
, CaO, FeO và ZnO và một số oxit khác. Ngoài pha
rắn, xỉ lỏng còn chứa SiO
2
, nguyên tố Zn, Pb, S và các nguyên tố khác. Các chất này
làm giảm độ đông đặc của xỉ 100 - 150
0
C. Nếu xỉ chứa ít Al
2
O
3
thì chọn xỉ 3 nguyên
cơ bản SiO
2
+ CaO + FeO = 80% và ZnO > 15%.
Độ sệt và độ chảy của xỉ chọn theo giản đồ trạng thái, nhiệt độ chảy của xỉ 1100
- 1150

0
C.
Như vậy khi luyện trong lò quạt gió, môi trường hoàn nguyên, nhiệt độ vừa
phải thì hợp chất chỉ được khử tới chì kim loại và có các kim loại quý và một số kim
loại khác để khử, những oxit kim loại khác không được khử (CaO, MgO, SiO
2
,
Al
2
O
3
) hoặc chỉ được khử tới oxit thấp hơn như FeO, MgO thì sẽ tạo thành xỉ.
Cấu tạo lò quạt gió
Gồm những thành phần cơ bản: móng, thân và cổ lò.
- Chiều cao lò, có 3 loại: toàn bộ, có hiệu quả và làm việc.
+ Chiều cao toàn bộ tính từ sàn làm việc ở nồi lò đến sàn chất liệu ở cổ lò.
+ Chiều cao có hiệu quả: tính từ tiết diện mắt gió tới sàn làm việc của cổ lò.
+ Chiều cao làm việc là chiều cao chất liệu tương ứng với cột nguyên liệu
thường bằng hay nhỏ hơn chiều cao có hiệu quả, phụ thuộc vào tính chất nguyên liệu
và áp suất gió. Chiều cao làm việc chọn đủ để thực hiện phản ứng.
- Tiết diện lò: Lớn hơn tiết diện vùng mắt gió. Mở rộng lên phía trên làm cho
8
khí lên chậm, dễ phân phối đều, nguyên liệu xuống chậm, sự trao đổi nhiệt tốt. Đường
kính lò 0,75 - 1,5m (đối với lò hình tròn)
- Móng lò: Có độ bền nén là 60 tấn/m
2
, bê tông móng, trên mặt đặt tấm sắt 15 -
20 mm để tránh thấm chì.
- Nồi lò: Gồm hộp sắt hình chữ nhật, dày 10 - 12mm, phía dưới lát amiăng, trên
xây gạch chịu lửa manhezit cả nằm và đứng. Ở nồi lò có lỗ ra xỉ và chì, lấy chì liên tục

qua ống xi phông, lỗ xỉ cách lỗ tháo chì 1m, đặt vuông góc với lỗ chì.
- Thân lò: có 2 loại là loại thân trên xây bằng gạch, dưới bằng két nước và loại
toàn bộ bằng két nước. Chiều cao két nước gần 2m, chiều rộng 0,6-1,5m, không gian
đựng nước 100 - 130mm. Nhiệt độ nước vào 25
0
C, ra 80
0
C. Nước làm mát 2 - 3m
3
/tấn
nguyên liệu.
- Lỗ gió: Bằng gang, có van tự động để phòng nổ, trong khí lò có CO khi gió
ngừng lại chảy ra ống gió hợp với không khí gây ra nổ.
Thao tác công nghệ
- Khai lò: Gồm 3 giai đoạn chủ yếu là sấy, nung nồi lò, đổ đầy chì thô vào nồi
và bắt đầu luyện.
+ Sấy lò: Dùng củi tăng dần nhiệt độ, nhiệt độ sấy 200
0
C, lò mới thì sấy 3 - 4
ngày, lò cũ sấy 1 - 2 ngày.
Sau khi sấy thì khai lò, chuẩn bị đầy đủ chì đáy theo dung tích nồi, củi, than cốc
khoảng 1 - 2 tấn, xỉ thuộc loại liệu chín, chảy lỏng tốt để nâng nhiệt nhanh.
+ Châm lửa: chất củi xuống dưới, đổ dầu, tiếp tục cho củi thành lớp cháy đều
tới gần chỗ tiếp xúc với lỗ gió. Mở lắp gió ra và lúc này thông gió tự nhiên, khi cháy
cách cửa gió 200 mm thì cho than cốc, chất 3 lần, rải đều. Cho chì đáy 2/3 cùng với
lớp than cốc, 1/3 chì đáy còn lại thì đổ sau khi đổ xỉ cùng với xỉ, xỉ này có thể cho
trong 4 giờ. Sau đó nạp quặng và xỉ theo tỉ lệ 1:1 dể nâng nhiệt độ cho lò mới bắt đầu
phối liệu chính, khống chế cột liệu cao dần và tăng dần áp suất gió đến khi bình
thường.
Trạng thái làm việc bình thường của lò là lỗ gió sáng, cốc nóng đỏ, xỉ dễ tháo

tương ứng với thành phần tính toán, tháo chì qua xi phông dễ dàng.
- Chất liệu: Sàn làm việc đỉnh lò có bunke chứa liệu bổ sung, có xe kíp để cấp
liệu. Khi chất liệu vào lò phải đều. Chọn phương pháp chất liệu cột thấp.
- Vận hành két nước và lỗ gió, lượng cốc:
Kiểm tra két nước bằng nhiệt độ nước ra 60 - 70
0
C. Điều chỉnh tự động để ngăn
ngừa chảy két nước hoặc dư nước làm nguội.
Đối với lỗ gió: Quan sát lỗ gió thấy được mức chảy liệu. Ở gần hai đầu tường
có 2 lỗ gió kiểm tra thấp hơn lỗ gió khác 40 - 50 mm. Quan sát thấy ở lỗ gió kiểm tra
được dùng để lấy xỉ ra khi có sự cố. Lỗ gió sáng, tối phụ thuộc vào hoạt động của lò.
9
Thường không để tối đa quá 20 - 30%, tối quá thì thêm cốc. Hiện tượng xỉ chảy ra ở lỗ
gió hay lỗ gió không làm việc làm giảm năng suất lò, phải thông lỗ gió thường xuyên.
Điều chỉnh lượng cốc: Ngoài việc quan sát lỗ gió có thể căn cứ vào nhiệt độ
đỉnh lò để điều chỉnh cốc. Có thể kiểm tra qua việc phân tích khí lò, thường khí lò
chứa SO
2
< 0,1%, O
2
từ 2 - 4%, CO từ 10 - 12% và CO
2
từ 13 - 15%.
- Lấy sản phẩm: Các sản phẩm trong nồi lò phân thành 3 lớp: chì, sten và xỉ
Chì kim loại được lấy liên tục nhờ ống xi phông, nhiệt độ chì trong xi phông
không được nhỏ hơn 800
0
C, thường 1000
0
C - 1200

0
C. Nguyên liệu nhiều Cu thì tháo
xi phông khó khăn hơn.
Tháo xỉ và sten qua lỗ tháo và thùng chứa. Cứ 10 phút thì tháo một lần.
- Ngừng lò: Chủ yếu không để nguyên liệu đông lại. Khi ngừng cho thêm xỉ vào
(giống như chạy lò) để làm sạch ở dưới. Cột liệu và áp suất gió giảm dần. Khi mặt liệu
đã đến cửa gió thì ngừng cấp gió và tháo sạch xỉ. Chì còn lại dùng gáo múc và sau
cùng tháo ra ở lỗ đáy, khi ngừng lò có thể cho thêm một ít than cốc cho dễ đục về sau.
c.Công nghệ sản xuất amoni sulfat
Khí thải lò thiêu kết và lò quạt gió sau khi được lọc qua hệ thống lọc bụi (lọc
xyclon, lọc bụi túi vải) được dẫn xử lý tiếp tại tháp rửa khí và tháp hấp thụ. Khí thải
sau khi làm sạch được thải ra ngoài qua ống khói cao 40m bố trí trên đỉnh của tháp hấp
thụ.
Dung dịch sử dụng cho tháp hấp thụ là dung dịch amoniac, sau khi qua tháp hấp
thụ, công đoạn oxy hóa thu được dung dịch amonisulfat. Dung dịch amoni sulfat tiếp
tục được dẫn đến công đoạn sản xuất phân đạm với quy trình cụ thể như sau:
Công đoạn bay hơi và kết tinh
Dung dịch amonisulfat đưa đến từ công đoạn khử lưu huỳnh được chứa trong
bể dung dịch amonisulfat dau đó được bơm bổ dung bơm tuần hoàn cưỡng chế vào
đường ống bay hơi tuần hoàn. Dung dịch tuần hoàn sau khi đi qua bộ gia nhiệt bị hơi
nước gia nhiệt gián tiếp lập tức bay hơi dưới áp suất âm trong bộ bay hơi kết tinh.
Dung dịch amonisulfat do nước bị bay hơi mà cô đặc lại, nồng độ tăng cao dần đạt đến
bão hòa, cuối cùng tách ra thành hạt tinh thể amonisulfat đạt yêu cầu công nghệ và
được xả vào bộ cô đặc.
Công đoạn phân ly sấy khô
Trong bộ cô đặc, hạt tinh thể trong dung dịch huyền phù hạt tinh thể
amonisulfat lắng xuống, tập trung ở phần đáy, dung dịch trong bên trên chảy tràn về bể
dung dịch amonisulfat. Hạt tinh thể ở đáy bộ cô đặc xả vào máy li tâm tiến hành phân
ly rắn lỏng, kết tinh amonisulfat phân ly ra rơi xuống thiết bị sấy khô phía dưới máy li
tâm - giường tầng sôi rung sấy khô, dung dịch lọc chảy về đến bể dung dịch

10
amonisulfat.
Trong giường tầng sôi rung, kết tinh amonisulfat thể rắn tỉ lệ độ ẩm ≤ 5%, được
quạt cấp gió đưa vào sấy khô bằng gió nóng qua bộ gia nhiệt không khí, thu được
thành phẩm amonisulfat thể rắn tỉ lệ độ ẩm ≤ 3%. Thành phẩm đi ra từ giường tầng sôi
rung đi vào phễu chứa amoni sulfat rồi được máy đóng bao định lượng cân, khâu mép
sau đó đưa vào kho chứa, chờ tiêu thụ.
2. Công đoạn sản xuất tại xưởng chì tinh
Chì thô sản xuất ở xưởng sản xuất chì thô được vận chuyển về điện phân tinh
luyện ở xưởng điện phân. Thực chất phương pháp này là điện phân dương cực tan
trong dung dịch nước. Chì thô đúc thành bản dương cực (anốt), trong quá trình điện
phân, phản ứng điện hóa làm cho chì tan ra đi vào dung dịch dưới dạng Pb
2+
. Tại cực
âm (catốt) chì sẽ kết tủa. Các tạp chất có thế điện cực tiêu chuẩn dương hơn chì (As,
Cu, Bi, Sb, Ag ) không hòa tan vào dung dịch mà nằm lại tại bùn dương cực. Tạp
chất có thế điện cực tiêu chuẩn âm hơn chì sẽ tan vào dung dịch điện phân và nằm lại
ở dung dịch. Để khử bớt tạp chất ảnh hưởng đến quá trình điện phân, trong lưu trình
công nghệ phải có công đoạn nấu chảy thiên tích tự nhiên hỏa tinh luyện sơ bộ trước
lúc đúc anot.
Dung dịch điện phân chủ yếu dùng PbSiF
6
, H
2
SiF
6
với nồng độ 80 - 90 g/l Pb
2+
ở dạng PbSiF
6

, 120 - 130 g/l axit H
2
SiF
6
.
Sơ đồ công nghệ điện phân tinh luyện chì được thể hiện trong hình dưới đây:
11
Chì loại I (99,99% Pb) Chì loại II (96,5% Pb)
(chì thô)
Đúc Catốt
Nấu chảy, tinh luyện
sơ bộ
Đúc AnốtĐiện phân Anốt tànBùn Anốt
Sản phẩm chì tinh
(Catốt)
Đúc sản
phẩm
Xử lý thu hồi
Ag
Ag kim loại
Điện, keo da
trâu
Bơm tuần hoàn dung
dịch điện phân
Điều chế
dung dịch
điện phân
Axit
H
2

SiF
6
,H
2
O
Than, quạt gió
Bã thảiHơi axit
Bụi, khí thải,
tiếng ồn, nhiệt
độ cao
Bã thảiNước thải
Hình. Sơ đồ công nghệ điện phân tinh luyện chì
Công đoạn nấu chảy, thiên tích
Chì thô sản xuất ở xưởng sản xuất chì thô chứa nhiều tạp chất, trước lúc đúc
thành anot tiến hành nấu chảy để thiên tích tự nhiên hoặc kết hợp khuấy cơ học, vớt bã
để khử bớt tạp chất chủ yếu là Cu và một số nguyên tố khác.
Đúc Anốt
Sau khi vớt bã xong tiến hành đúc anot, kích thước bản anot: chiều dài 750 x
900 mm, chiều rộng 550 x 750 mm, chiều dày 20 mm, bề mặt cực phẳng nhẵn.
Đúc Catot
12
Bản âm cực catot được chế tạo từ chì sạch bằng phương pháp đúc hoặc cán,
chiều dày bản catot 1 - 2 mm, kích thước chiều dài và chiều rộng lớn hơn bản anot 10 -
20 mm, yêu cầu mỏng đều, bề mặt nhẵn phẳng, không rách. Vì vậy lựa chọn chì loại I
(99,99%) để chế tạo bản âm cực (catot) đảm bảo chất lượng sản phẩm tinh luyện chì.
Điều chế dung dịch điện phân
Thường trong công nghệ điện phân điều chế dung dịch điện phân bằng hai
phương pháp:
+ Thiên tích nồng độ
+ Màng ngăn

Trong điện phân tinh luyện chì dùng phương pháp thiên tích nồng độ, thực hiện
trên bể điện phân, mỗi bể lắp đặt một cặp cực, anot treo phía dưới, catot treo phía trên.
Nạp axit H
2
SiF
6
( axit fluorosilicic) ngập catot, đóng điện cho hệ thống hoạt động. Quá
trình điều chế tiến hành khi đủ lượng dung dịch điện phân và nồng độ đạt 80 - 90 g/l
Pb
2+
Nạp và lấy Anot, Catot ra khỏi bể
Dùng hệ thống cẩu trục lấy ra và nạp vào đồng loạt tất cả các anot hoặc catot
của một bể, làm nhẹ nhàng tránh va chạm hỏng bể, chú ý trước khi nạp anot hoặc catot
phải kiểm tra tiếp xúc điện, lấy ra chú ý thanh chập điện và rơi vãi dung dịch.
Vận hành bể điện phân
Bể điện phân thường chế tạo bằng bê tông cốt thép (hiện nay bể được cấu tạo
bằng kết cấu thép bọc compozit), phía trong có lót lớp chống thấm ăn mòn bằng nhựa
hoặc bằng khung gỗ bên trong lót nhựa. Thể tích bể 1 - 2m
3
Sau khi nạp xong tiến hành cấp cực cho bể, điện áp bể 0,3 - 0,5V, mật độ dòng
130 - 180 A/m
2
Thường xuyên bổ sung chất hoạt tính bề mặt (keo da trâu) nồng độ 1 g/l
Tuần hoàn dung dịch bằng hệ thống bơm tuần hoàn, tốc độ tuần hoàn cho một
bể 3 - 5 lít/phút.
Chu kỳ điện phân 5 - 10 ngày, sau một ngày phải nhấc anot ra rửa và cạo bùn
dương cực (bằng máy chải), tránh hiện tượng thụ động anot. Thao tác rửa anot nhanh
chóng giảm thiểu thời gian dừng bể.
Đúc sản phẩm, tàn cực anot
Catot định kỳ lấy ra rửa sạch sấy khô, nấu chảy đúc thỏi nhập kho sản phẩm,

13
trọng lượng thỏi chì sản phẩm 35 - 40 kg/thỏi, một lượng nhỏ dùng chế tạo catot
giống.
Tàn cực anot chải sạch bùn, rửa sạch sấy khô cho vào nấu chảy cùng với chì
đúc anot.
Xử lý bùn dương cực - thu hồi Ag
Bùn dương cực chứa một lượng chì và các kim loại hiếm đặc biệt là Ag từ 7 -
13%. Ở đây xử lý bùn dương cực chủ yếu là thu hồi Ag. Cơ chế thu hồi bạc dựa trên
cơ sở lý thuyết sau:
Bùn dương cực được hòa tan trong dung dịch HNO
3
phản ứng:
3 Ag + 4 HNO
3
= NO  + 3AgNO
3
+ 3H
2
O
Pb + 4 HNO
3
= 2NO  + 3Pb(NO
3
)
2
+ 2H
2
O
Sau đó kết tủa Ag bằng HCl, một phần chì kết tủa theo, phản ứng:
AgNO

3
+ HCl = AgCl + HNO
3
Pb(NO
3
)
2
+ HCl = PbCl
2
 + HNO
3
Tiếp theo loại chì ra khỏi dung dịch bằng amoniac, lúc này trong bã có clorua
chì và trong dung dịch là amoni bạc phức chất. sau đó kết tủa Ag bằng kẽm kim loại
theo phản ứng:
2 Ag(NH
3
)
2
+
+ Zn + NH
4
OH  Ag + Zn(NH
3
)
4
+

Nung kết tủa nấu chảy thỏi đúc ta thu được Ag
Các bước lưu trình công nghệ
Bùn điện phân sau khi được lọc rửa sấy khô, thực hiện quá trình hòa tách thu

hồi Ag. Mỗi mẻ hòa tách 50 kg bùn. Trước hết được thực hiện ở nồi phản ứng có máy
khuấy với tỷ lệ lỏng rắn L/R = 1/3, nồng độ axit HNO
3
200g/l, thời gian tiến hành 4
giờ/mẻ, sau đó lọc dung dịch qua lớp vải dày chịu axit. Phần bã sau khi lọc làm
nguyên liệu cho lò quạt gió luyện chì, dung dịch đem đi kết tủa bằng HCl có máy
khuấy trong khoảng thời gian từ 1 - 2 giờ, sau đó tiếp tục lọc, phần bã chủ yếu là chì
được đem đi luyện ở lò quạt gió, dung dịch thu được đem đi kết tủa bằng kẽm kim
loại, lọc lấy bã rồi đem đi nung ở lò điện ta thu được Ag thỏi sạch trên 99% Ag.
Dưới đây là bảng tổng hợp các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của hai xưởng sản xuất:
Bảng. Các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật (KTKT)
TT Tên gọi chỉ tiêu KTKT Đơn vị Hao phí cho 1
đơn vị sản
Số lượng
cho 1 năm
Ghi chú
14
phẩm
A Xưởng sản xuất chì thô
1 Quy mô thiết kế Tấn/năm 5206,7 Chì thô
2 Chất lượng sản phẩm %Pb > 96,5 Tính toán lấy 97
3 Nguyên liệu xử lý/năm
- Tinh quặng PbS 50% Pb, 750 g Ag
- Bã chì 17%Pb
- Tinh quặng PbO 20% Pb, 300 g Ag
Tấn/năm 3,572
1,152
0,768
1,65
18600

6000
4000
8600
4 Tổng tỷ lệ thu hồi chì khi luyện:
Thu hồi khi thiêt kết
Thu hồi khi luyện
%
%
%
93,53
98,53
95
5 Nhu cầu về nhiên liệu:
Than cám thiêu kết
Than cốc luyện lò quạt gió
Dầu Diezel
Tấn
Tấn
Kg
0,05
0,5
3
260
2615,5
15620
6 Lượng nhu cầu về vật liệu phụ:
Đá vôi
Vôi chín
Đá thạch anh
Phoi sắt

NH
3
30%
Tấn
Tấn
Tấn
Tấn
M
3
0,153
0,2
0,057
0,038
0,3
800
1046
300
200
1562
7 Sản lượng cục thiêu kết
Hàm lượng chì trong cục thiêu kết
Tấn
%
3,46
30
18000
8 Cung cấp nước:
Tổng lượng nước dùng
Nước sinh hoạt
Nước công nghiệp

m
3
m
3
m
3
7,6
4,25
3,37
39639
22119
17520
9 Cung cấp điện:
Công suất tổng lắp máy
Công suất làm việc
Phụ tải tính toán
Lượng điện tiêu dùng
Kw
Kw
Kw
Kwh 526
912
840
620
265630
10 Diện tích chiếm đất m
2
18000
B Xưởng tinh luyện chì
1 Chì loại thô vào điện phân Tấn 5050 Tính quy về

100%Pb
2 Thực thu toàn bộ điện phân chì % 99
15
Thực thu trực tiếp % 95
3 Sản phẩm > 99,99% Pb Tấn 5000
4 Than Antraxit Tấn 0,1 500
5 Axit H
2
SiF
6
Kg 4,8 24000
6 Gelatin Kg 0,4 2.000
7 Cung cấp điện
Lượng điện dùng 1 năm Kwh 250 1.250.000
8 Cung cấp nước cho sản xuất M
3
10 50.000
9 Bạc kim loại > 99%Ag
Thực thu toàn bộ thu hồi Ag
Axit HNO
3
thu hồi Ag
Axit HCl 30% thu hồi Ag
NH
4
OH thu hồi Ag
Kg
%
Kg
Kg

Kg
27
20
9,5
7.000
92
189.000
140.000
66.500
3. Các loại máy móc, thiết bị sử dụng
STT Tên máy móc thiết bị Số lượng Thông số kỹ thuật
A Các máy móc của xưởng sản xuất chì thô
I Công đoạn chuẩn bị liệu và thiêu kết
1 Cân bàn loại 4 tấn 01 Dùng để cân phục vụ công nghệ
2 Máy trộn liệu (trộn bê tông) 01 250 lít - 4t/h - 4,5 kw
3 Máy vê viên 01
Máy tạo hạt ống tròn Φ 1mx3m
4 Máy cấp liệu lắc 01 Công suất 5T/h
5 Máy thiêu kết kiểu băng tải 01 7t/h
6 Lò đốt lửa than cốc 01
7 Máy nghiền trục đơn 01 Công suất 5 tấn/h = 14kw
8 Máy sàng thanh 01 Công suất 5 tấn/h - 7,5kw
9 Bộ thu bụi gió xoáy và buồng
thu bụi túi vải
01 bộ
- Bộ thu bụi gió xoáy Φ 1m H 5m
- Buồng thu bụi túi vải diện tích lọc 250m
2
tự động
rung rũ bằng khí nén dùng vải Nomex chịu đựng được

nhiệt độ < 200
0
C và áp lực < 0,5 Mpa. Bụi được lấy và
vận chuyển bằng vít tải và băng tải cào gầm.
10 Quạt gió 01 Quạt động cơ 75kw, lưu lượng gió 20.000 m
3
/h, P =
640 mmH
2
O
11 Cầu trục 02 chiếc Cầu trục ngoạm chạy điện loại 5T
12 Hệ thống băng tải (chiều rộng
băng tải B=600)
4 cái Hệ thống băng tải 5-10m-4,5kw B600 gồm:
- Băng tải dẫn nguyên liệu từ khu chuẩn bị liệu đến
bunke chứa liệu trước khi tới nhà máy vê viên ống tròn
- Băng tải dẫn vật phẩm từ xe thiêu kết khi thiêu kết
xong tới bunke chứa của máy sàng song
- băng tải dẫn động vụn thiêu kết sau máy sàng song về
bunke chứa máy đập trục
16
- băng tải dẫn hồi liệu vụn sau máy đập đến khu chuẩn
bị và trộn liệu
13 Các bunke chứa 19 chiếc Bunke dung tích 3m
3
II Công đoạn nấu luyện lò quạt gió
14 Cân bàn 02 Cân bàn loại 3 tấn, một chiếc tại khu vực chuẩn bị và
trộn liệu, một chiếc tại khu định lượng thiêu kết phẩm
tới lò quạt gió và ra sản phẩm chì thỏi
15 Lò quạt gió 01 Loại lò quạt gió cột liệu cao (chiều cao c < 4,5m) năng

suất ở thân lò là 45 tấn/m
2
.24h, diện tích của vùng của
gió lò là 2 m
2
16 Quạt gió đẩy 01 Cường độ 90m
3
/phút, áp lực gió 19 KPa
17 Xe khuôn thỏi 01 xe Đi kèm động cơ tời cáp 12 KN - 12k
18 Bề làm nguội bề mặt 01 bộ Bộ làm nguội bề mặt có tiết diện làm nguội 350 m
2
19 Bộ thu bụi kiểu túi 01 Bộ thu bụi kiểu túi có tổng diện tích thu bụi là 250m
2
tự động rung rũ bằng khí nén dùng vải Nomex chịu
được nhiệt độ > 200
0
C và áp lực > 0,5Mpa
20 Cầu trục điện 01 Cầu trục điện loại 5 tấn phục vụ lắp đặt và sửa chữa
thiết bị lò và dùng để cẩu tháo khuôn đúc thỏi
21 Quạt hút 01 Đi kèm động cơ 45kw, lưu lượng quạt hút 6000 m
3
/h
và cột áp 6400 pa
22 Bơm thải xỉ 01 Công suất 30 m
3
/h, cột áp 30m, động cơ 7,5 kw
23 Bơm nước tuần hoàn 01 Công suất 30 m
3
/h, cột áp 30m, động cơ 7,5 kw
24 Cầu nghiêng xe kíp 01 bộ Dùng vận chuyển quặng thiêu kết lên bun ke đỉnh lò

luyện, công suất xe kíp 1,5 tấn/h
Bunke 02 cái
Ống khói 01 cái
Cao 40m, Φ900
III Thiết bị công đoạn khử lưu huỳnh khói, cấp điện
25 Các thiết bị công đoạn khử lưu
huỳnh trong khói thải
01 hệ thống Thiết bị đồng bộ, các chi tiết của thiết bị được liệt kê
trong bảng phần phụ lục của Báo cáo này
26 Máy phát điện - Máy phát công suất 250KVA
B Các máy móc của xưởng điện phân tinh luyện
1 Bể điện phân 01 hệ thống - Kích thước trong của bể: 3000 x 750 x 1000mm,
dung tích bể 2,47 m
3
- Kích thước cực catot: 800x600x1,5mm (phần có
hiệu), diện tích có hiệu của một cực catot 0,96m
2
Sản lượng 15,15 tấn/ngày
Mật độ dòng điện 150 A/m
2
Hiệu suất dòng điện 90%
Chu kỳ điện phân 7 ngày
Số bể điện phân cần thiết: 54 bể
Anot kích thước 790x 580 x 20mm (chưa tính phần tai
treo). Trọng lượng dự tính 110 kg/cực, mỗi bể 26 cực,
khoảng cách giữa các cực là 50mm
Bể kết cấu thép khung chịu lực bọc compozit chống ăn
17
mòn axit
2 Hệ thống tuần hoàn dung dịch 01 hệ thống Tốc độ tuần hoàn: 5 lit/phút.bể

Bể chứa: 2 bể, dung tích 20 m
3
/bể, trang bị 2 máy
khuấy
Bể cao vị: 3 bể, dung tích 10 m
3
/bể
Bơm tuần hoàn: 2 bơm ( một chiếc dự phòng), bơm
chịu axit lưu lượng 30 m
3
/h, áp lực hút đẩy 30m
Hệ thống ống dẫn và van: ống nhựa PDE Φ120 mm,
đường ống vào các bể Φ34, đường ống ra từ các bể
Φ50, đường ống chính ra Φ120, đường ống lắp cho
bơm Φ80. Hệ thống van nước sau bơm, vào ra bể cao
vị, bể điện phân
3 Hệ thống nhúng rửa cực, chải
bùn và lọc ép bùn
01 hệ thống Gồm: bể nhúng rửa 4 cực bể giống bể điện phân
Bể chải cực: 2 bể giống bể điện phân
Bơm bùn 30 m
3
/h áp lực hút đẩy 50m, gồm 2 chiếc.
Máy lọc ép kiểu khung: 1 chiếc
4 Hệ thống cấp nước sạch 01 hệ thống 2 bể chứa mỗi bể thể tích 12 m
3
, 2 máy lọc nước ion, 2
bơm công suất 12 m
3
/h và hệ thống đường ống

5 Lò nấu đúc dương cực anot 1 cái Công suất đúc: 20 tấn/ngày
Chế độ làm việc: 3 ca, 24h/ngày
Cường độ đúc: 0,85 tấn/h
Nồi đúc bằng thép, dày 16mm, dung tích 4 tấn/mẻ.
Nhiên liệu sử dụng là than gầy Quảng Ninh
Khuôn đúc: 50 khuôn. Đúc và lật khuôn bằng máy đúc
mâm tròn
6 Lò nấu đúc sản phẩm và catot
giống
Đúc catot giống 02 cái Lượng cần đúc: 2 tấn/ngày
Chế độ làm việc: 3 ca, 24h/ngày.
Nồi nấu bằng thép tấm dày 16mm, dung tích 2 tấn/mẻ.
Đúc bằng máy đúc tang quay con lăn gắn máy cắt
Đúc sản phẩm 02 cái Lượng cần đúc: 17 tấn/ngày
Chế độ làm việc: 3 ca, 24h/ngày.
Nồi nấu bằng thép tấm dày 16mm, dung tích 4 tấn/mẻ.
Nhiên liệu là than gầy Quảng Ninh
Khuôn đúc: 100 khuôn, khuôn gang. Đúc và lật khuôn
bằng máy đúc mâm tròn
7 Hệ thống quạt 01 hệ thống Quạt thông gió: 10 cái
Quạt mát công nghiêpj: 5 cái
Quạt cung cấp gió cho ba lò nấu: 4 cái, lưu lượng
18
2000m
3
/h, áp lực 400 mmH
2
O
8 ống khói 01 hệ thống Ba lò nấu chảy chung một hệ thống ống khói, ống khói
cao 24m, đường kính 0,8m

9 Hệ thống xử lý nước thải 01 hệ thống Bể chứa nước thải 2 bể, 12 m
3
/bể
Bơm nước: 2 bơm, loại 12m
3
/h, cột áp hút đẩy 18m,
đường ống và van
10 Hệ thống cung cấp điện 01 hệ thống
11 Hệ thống vận chuyển và nâng
hạ trong bể điện phân
01 hệ thống Cầu trục loại 5 tấn: 3 cái
Palang 1 tấn: 1 cái
Hệ thống đường goòng và goòng đẩy tay
Xe nâng hạ 3 tấn, 1 chiếc
12 Hệ thống xử lý bùn dương cực
thu hồi Ag
01 hệ thống Các thiết bị chủ yếu:thùng hòa tách: 2 thùng,
1m
3
/thùng
Máy khuấy 2 cái
Máy lọc ly tâm (khí nén) 1 cái
Lò nung nấu chảy đúc thỏi bạc
13 Cân 02 chiếc Cân 3 tấn
Các máy móc thiết bị nhập khẩu từ Trung Quốc, các thiết bị phụ trợ (điện, nâng
hạ) mua trong nước.
4. Các loại nguyên, nhiên liệu sử dụng
Bảng. Danh mục các nguyên, nhiên vật liệu phục vụ sản xuất
TT Tên nguyên, nhiên
vật liệu

ĐVT Định mức sử
dụng/đơn vị SP
Khối lượng
cho 1 năm
Nguồn cung
cấp
Ghi chú
A Xưởng sản xuất chì thô (quy mô thiết kế 5206,7 tấn sản phẩm/năm)
1 Nguyên liệu
Quặng chì PbS 50%
Pb
T/năm 1,152 6000 Mỏ Làng Hích,
mỏ Cúc
Đường, mỏ
Chợ Điền
Quặng oxit 20% Pb T/năm 1,65 8600
Bã chì 17% Pb T/năm 0,768 4000 Từ các nhà
máy kẽm
2 Nhiên liệu
Than cám (sử dụng
cho thiêu kết và vận
hành nồi hơi)
Tấn 0,05 260
Cốc Tấn 0,5 2615,5 Nhập khẩu từ
Trung Quốc
Than cốc dùng cho
lò quạt gió cỡ hạt là
50-100mm, độ xốp
40-50%, cường độ
chịu nén > 7MPa

19
Dầu diêzl Kg 3 15620
3 Động lực
Điện Kwh 526
Nước cho sinh hoạt m
3
0,425
Nước cho sản xuất m
3
3,37
4 Vật liệu phụ
Đá vôi Tấn 0,153 800
Vôi chín Tấn 0,2 1046
Đá thạch anh Tấn 0,057 300
Dung dịch NH
3
m
3
0,3 1562
Phoi sắt Tấn 0,038 200
B Xưởng tinh luyện chì
1 Nguyên liệu
Chì thô Tấn - 5050 Vận chuyển về từ
xưởng sản xuất chì
thô
2 Nhiên liệu
Than antraxit Tấn 0,1 500
Dầu diezel Kg 2 20.000
3 Động lực
Điện Kwh 250 1.250.000

Nước sản xuất m
3
10 50.000
4 Vật liệu phụ
Axit H
2
SiF
6
kg 4,8 24.000
Gelatin kg 0,4 2.000
Axit HNO
3
Kg 27 189.000
kg/năm
Axit HCl 30% Kg 20 140.000
kg/năm
NH
4
OH Kg 9,5 66500
kg/năm
20