Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt trục thẳng

ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Châu Thanh Trường MSSV: 10103170
Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy Lớp: 101031D
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Càng Gạt Trục Thẳng
I-Số liệu cho trước:
-Sản lượng: 60.000 chiếc/năm
-Điều kiện thiết bị: tự chọn
II-Nội dung thiết kế:
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu .
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn
phương án hợp lí.
5. Thiết kế nguyên công:
-Vẽ sơ đồ gá đặt
-Chọn máy. chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)
-Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và
tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
-Tra lượng dư gia công cho các nguyên công:
- Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá:
6. Thiết kế đồ gá:
+ Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 1
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
+ Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ

gá.
+ Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III.Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết:…………………………………….…1 bản (A
3
)
- Bản vẽ khuôn đúc………………………………… 1 bản (A
3
)
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi:………………………….…1 bản (A
3
)
- Bản vẽ mẫu đúc:………………………………….… 1 bản (A
3
)
- Bản vẽ sơ đồ nguyên công: …… ……………….… 4 bản (A
3
)
- Bản vẽ phương án:………………………… ………1 bản (A
3
)
- Bản vẽ thiết kế đồ gá:……………………………… 1 bản (A
1
)
- Bản vẽ tách đế đồ gá:……………………………… 1 bản (A
3
)
1.Ngày giao nhiệm vụ: 14/3/2014
2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 29/5/2014
IV.Giáo viên hướng dẫn: Trần Thái Sơn

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn
(Ký tên) (Ký tên)
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 2
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
Phần I. GIỚI THIỆU
Lời nói đầu

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí
và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải
biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong
sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất
đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã
học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim
loại, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán
một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS,
CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một
máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các
phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói
chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được
đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức
đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng
nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản
xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá
trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Trần Thái Sơn em đã
hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn

học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy
trong bộ môn chế tạo máy!
Em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Thái Sơn đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này!
SVTH : Châu Thanh Trường
MSSV : 10103170

SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 3
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
GVHD
(Ký tên)
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 4
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
LỜI CẢM ƠN
Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy. Sinh viên thực hiện đã
hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt.
Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của
thầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định.
Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy:

Trần Thái Sơn
Giáo viên trường: Đại học sư phạm kỹ thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoàn
thành đồ án này.
SVTH: Châu Thanh Trường GVHD: Trần Thái Sơn
MSSV: 10103170
LỚP : 101031D
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 5
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
MỤC LỤC
Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG………………………….… 7
Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT………………………………… 10
Chương III: CHỌN PHÔI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI… ….12
Chương IV: CHỌN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ………………………… ….17
Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG…………………………………… 19
NGUYÊN CÔNG 1……………………………………………… 19
NGUYÊN CÔNG 2……………………………………………… 24
NGUYÊN CÔNG 3……………………………………………… 29
NGUYÊN CÔNG 4……………………………………………… 33
NGUYÊN CÔNG 5……………………………………………… 38
NGUYÊN CÔNG 6……………………………………………… 42
NGUYÊN CÔNG 7……………………………………………… 45
Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG………………………….……… 48
Chương VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 5……… ….52
Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ…………………….…… 56
Kết Luận…………………………………………………………………… …….
Tài liệu tham khảo………………………………………………………… ……
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 6
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.
CHƯƠNG I

:
:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT
PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1. Nhiệm vụ thiết kế:
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật
cho trên bản vẽ.
2.Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:
Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng càng.
Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM., chi tiết này có bề mặt chính là bề mặt đáy, ống
trụ, bề mặt 2 lỗ, bề mặt rãnh, độ chính xác các bề mặt này khá cao. Do không rõ chi
tiết này nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kĩ thuật trên bản vẽ đã cho
ta có thể phân tích như sau:
- Lỗ Ø26 mm.
Chế độ làm việc, lỗ Ø26 mm sẽ được lắp 1 trục nào đó vào.
Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ.
Cấp chính xác cấp 6: gia công khoét + doa.
Độ nhám bề mặt
a
R
= 1,6
Dung sai kích thước : Miền dung sai H7 chọn
021,0
26
+
Φ
(Theo bảng 2-8 trang 61 Sổ tay CNCTM-1)
- Bề mặt gân.
Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác.
Cấp chính xác cấp 9: gia công phay.

Độ nhám bề mặt
Rz
= 25
- Bề mặt đáy.
Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác.
Cấp chính xác cấp 9: gia công phay.
Độ nhám bề mặt
Rz
= 25
- Bề mặt trụ trên.
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 7
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
Chế độ làm việc, bề mặt này có thể gắn vào bề mặt khác của chi tiết .
Cấp chính xác cấp 9: gia công phay.
Độ nhám bề mặt
z
R
= 25
- Bề mặt rãnh trụ.
Chế độ làm việc, 2 bề mặt này có thể áp vào bề mặt khác của chi tiết .
Cấp chính xác cấp 9: gia công phay.
Độ nhám bề mặt
z
R
= 25
- Bề mặt lỗ Ø9 .
Chế độ làm việc, gắn vào trục
Cấp chính xác cấp 7: gia công khoan - doa.
Độ nhám bề mặt
a

R
= 1,6
Dung sai kích thước :
015,0
9
+
Φ
(Theo bảng 2 trang 236 Dung sai kĩ thuật đo (Trần Quốc Hùng))
3 .Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 16-36, theo có các thông số sau:
- Giới hạn bền kéo 150 N/mm
2
- Độ dẻo dai δ ≈ 0,5%
- Giới hạn bền uốn 320 N/mm
2
- Gới hạn bền nén 600 N/mm
2
- Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
- Dạng grafit: tấm nhỏ.
- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo.
- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 16-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.
4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết :
- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với
kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các
phương pháp gia công chủ yếu như: tiện, phay, khoan, khoét,… Vì những phương
pháp này cho năng suất cao.
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 8
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
-Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Bề

mặt lỗ Φ26 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng phương pháp: doa, mài,
chuốt.
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 9
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
CHƯƠNG II:
XÁC ĐỊNH
XÁC ĐỊNH
DẠNG
DẠNG
SẢN XUẤT
SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:
N = N
0
. m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/năm)
Trong đó:
N
0
=60.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.
m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.
α : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)
β: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)
Ta chọn α=3%, chọn β = 5%
 N= 60.000 . 1 . (1 +3/100).(1 + 5/100) = 64.890 (chiếc/năm).
2.Khối lượng chi tiết:
-Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V × d
Trong đó:
Q : khối lượng của chi tiết (Kg)

V : thể tích của chi tiết
d : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm
3
)
- Thể tích của chi tiết được tính là : V=0.11 (dm
3
) (Tính theo Pro-Engineer 2.0)
-Khối lượng riêng của gang xám: 7,4 (kg/dm
3
)
Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14
 Khối lượng chi tiết Q = 7,4*0,11 = 0.814 (kg)
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 10
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:
-Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết
Q - trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < 4 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiết < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55 - 10 10 – 200 100 - 500
Hàng loạt vừa 100 - 300 200 – 500 500 - 7500
Hoàng loạt
lớn
300 - 1000 500 – 1000 5000 - 50000
Hàng khối > 1000 > 5000 > 50000
 Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 11
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
CHƯƠNG III

:
:
CHỌN DẠNG
CHỌN DẠNG
PHÔI
PHÔI
VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1.Dạng phôi :
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
-Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-
kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ
khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.
-Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến
đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích
thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…).
-Sản lương lượng hàng năm của chi tiết.
-Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết
bị, trình độ chế tạo phôi,…).
-Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc
tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính
quan trọng của các loại phôi thường dùng:
* Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được
các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm
khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong
khuôn kim loại cho độ chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát,
làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước
và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.
Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và

khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng
suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
* Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo
máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và
đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết
cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng
suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ
chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết,
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 12
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
chi phí làm khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp
7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp.
* Phôi cán:
Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn,
trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi
cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều
trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo
các toa tàu, các máy kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường
thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp
sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi
tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.
 Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7
ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.
Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn.
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
 Chọn phôi:
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.

+ Phù hợp với sản xuất hàng khối.
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp.
 Phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp
cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
-Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.
-Độ nhám bề mặt: R
z
=160 µm.
 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó
khăn cho những bề mặt không gia công cơ.
2.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 13
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
-Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá
thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
-Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
-Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp
đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho
sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại:
-Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng
dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
-Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.
-Độ nhám bề mặt: R
z

=40 µm.
 Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên
không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
4. Đúc ly tâm:
-Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng, đặc biệt là các chi
tiết hình ống.
-Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại
rót vào khuôn chính xác.
-Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực:
-Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là:
Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
-Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
-Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.
6. Đúc trong khuôn mỏng:
-Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm.
-Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100
kg.
-Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
7. Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên
trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 14
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như
con lăn.
- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,
 Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại – mẫu kim loại, làm khuôn bằng

máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (Bảng 3-13 sổ tay CNCTM 1):
- Cấp chính xác kích thước IT16→ IT17.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.
3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I:
-Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại – mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
-Lượng dư phía trên: 5 mm
-Lượng dư phía dưới mặt đáy: 4 mm
-Lượng dư mặt bên ngoài: 4 mm
-Lượng dư của lỗ và rãnh trụ : 2 mm
-Góc nghiêng thoát khuôn: 1
0
30’
-Bán kính góc lượn: 3 mm.
Tra bảng (3 – 94) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]
- Kích thước bề cao của chi tiết L = 54 + 3 + 4 = 61 mm
-Kích thước bề dày của mặt đế (chưa tính phần lồi) L = 24 + 3 = 27 mm.
-Kích thước bề dày của mặt đế (tính thêm phần lồi) L = 27 + 3 +3 = 33 mm.
-Kích thước lỗ Ø26– 2*2 = 22 mm
-Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 0,5 mm
Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:
Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.
+ Bản vẽ khuôn đúc: Bản Vẽ A3 kèm theo.
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 15
ĐỒ ÁN CƠNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
T

D
h? th?ng rót
xiên hơi
Đậu ngót(đậu hơi)
chốt đònh vò
Mặt phân khuôn
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 16
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
CHƯƠNG IV
:
:
LẬP QUY
LẬP QUY
TRÌNH
TRÌNH
CÔNG NGHỆ
CÔNG NGHỆ
1. Đánh dấu bề mặt gia công:
2. Chọn phương pháp gia công:
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay,
bào, khoan, khoét, doa,…
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có
thể đạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạt
yêu cầu về đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,…
Các mặt A,E,B,F,D dùng phương pháp phay
Các mặt C dùng phương pháp khoét, doa
Các mặt G dùng phương pháp khoan, doa
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 17
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
3. Các phương án gia công:

Có 2 phương án gia công:
NC Phương án 1 Phương án 2
1 Phay mặt B Phay mặt B
2 Phay mặt A Khoét ,doa lỗ C
φ
26
+0,021
3 Phay mặt D Phay mặt A
4 Khoét , doa lỗ C
φ
26
+0,021
Khoan doa 4 lỗ
φ
9
+0,015

5 Khoan doa 4 lỗ
φ
9
+0,
Phay mặt D,F
6 Phay rãnh F Phay rãnh E
7 Phay rãnh E
Qua phân tích đặc tính kỹ thuật, cũng như máy móc ở Việt Nam hiện nay nên
chọn phương án 1 để gia công chi tiết vì phương án này có hiệu quả cao, phù hợp sản
xuất hàng loạt vừa và hàng khối. Không chọn phương án 2 để gia công vì độ chính xác
và vị trí tương quan giữa các bề mặt không đạt độ chính xác cao, thời gian chuyển
nguyên công gá đặt lâu, khó định vị chỉ phù hợp sản xuất đơn chiếc
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 18

ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1: PHAY MẶT PHẲNG (1)
Nguyeân coâng 1: Phay maët phaúng
w
s
a. Định vị:
- Chi tiết được định vị qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc định vị bằng khối V cố định.
b.Kẹp chặt:
- Dùng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp hướng vào từ khối V di động theo phương ngang.
c.Chọn máy:
- Bảng 9-38 sách sổ tay CNCTM 3
-Ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12. 18 cấp tốc độ 30-1500,số cấp bước tiến bàn
máy: 18 cấp 23,5-1180v/phút
Công suất động cơ: N = 7 kw, hiệu suất máy 0,75
d.Chọn dao:
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 19
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
- Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Tra bảng 4-98 sách sổ tay CNCTM tập 1 có các thông số dao như sau:
- Đường kính dao: D = 100 mm.
- Số răng: z = 10
- Góc nghiêng chính ϕ = 75°.
- Mác hợp kim BK8
e.Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
f.Lượng dư:
Phay 2 lần, lượng dư gia công là : Z
b
= 5 mm
Bước 1: Phay thô với lượng dư là Z

b1
= 4 mm
- Chiều sâu cắt t = 4 mm
- Lượng chạy dao răng S = 0,2 mm/răng (bảng 5-125 Sổ tay CNCTM tập 2 )

⇒
Lượng chạy dao vòng S = 0,2.10 = 2 mm/vòng
- Tốc độ cắt V= 158 m/phút (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập
2 )
Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
k
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k
1
= 0.89
k
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k
2
= 0,8.
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
3
= 0,8.
k
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k
4
= 1

k
5
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k
5
= 1.
k
6
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k
6
=0.8
- Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
.k
6
= 158.0,89.0,8.0,8.1.1.0,8
V
t
= 72 ( m/phút).

- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
100.14,3
72.1000
.1000
D
v
t
π
229.29 (vòng/phút)
- Máy 6H12 có n
min
=30 : n
max
=1500,số cấp tốc độ m=18, tìm công bội ϕ như sau:
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 20
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
ϕ
m-1
=ϕ
18-1
=ϕ
17
= =50
Ứng với ϕ
17
có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng ϕ=1.26( Bảng 4.7).

Mặc khác :
Theo bảng 4.1 ứng với ϕ=1.26 ta có giá trị ϕ
9
=8 gần với 7,643
Vậy tốc độ quay theo máy là: n
may
=30x9=235 vòng/phút
- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
==
1000
235.100.14,3
1000

m
nD
π
74 (m/phút).
- Lượng chạy dao phút là S
p
= S.n
m
= 2.235 = 470 (mm/phút). Theo máy ta chọn S
m
=
190 mm/phút.
g .Thời gian nguyên công:
T = T+T+T+T = T+18%T

Trong đó:
• T
0
- Thời gian cơ bản
• T
p
- Thời gian phụ (10% T
0
)
• T
pv
– Thời gian phục vụ (3%T
0
)
• T
tn
– Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T
0
)
T = =
190
553133 ++
= 1 (phút)
Trong đó: L
1
= 0.5D +3 = 53 (mm)
L
2
= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 5 (mm)
=> T = 1+0,18x1= 1,15 (phút).

Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-130 sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập 2 ta có công suất cắt là: N
c
=4,6 kw<N
m
=7kw
┼ Chế độ cắt khi phay thô:
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 21
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
t = z = 4 mm S = 190 mm/phút v = 74 m/phút
n
m
= 270 vòng/phút N
c
=4,6kW
Bước 2: Phay tinh với lượng dư là Z
b2
= 1 mm
- Chiều sâu cắt t = 1 mm
- Lượng chạy dao vòng S
o
= 0,5 mm/vòng (bảng 5-125 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Tốc độ cắt V= 228 m/phút (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập
2 )
- Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
k
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k
1

= 0.89
k
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k
2
= 0,8.
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
3
= 0,8.
k
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k
4
= 1
k
5
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k
5
= 1.
k
6
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k
6
=0.8
- Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b

.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
.k
6
= 228.0,89.0,8.0,8.1.1.0,8
V
t
= 104 ( m/phút).
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
100.14,3
104.1000.1000
D
v
t
π
331 (vòng/phút)
Theo như tra ở nguyên công thô,ta có ϕ=1,26.
Mặc khác : ϕ

x
=
Theo bảng 4.1 ứng với ϕ=1.26 ta có giá trị ϕ
10
=10,08 gần với 11
Vậy tốc độ quay theo máy là: n
may
=30x10=300 vòng/phút
- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
==
1000
300.100.14,3
1000

m
nD
π
94,2 (m/phút).
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 22
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
- Lượng chạy dao phút là S
p
= S.n
m
= 0,5.300 = 150 (mm/phút). Theo máy ta có S
m
=

150 mm/phút.
g .Thời gian nguyên công:
T = T+T+T+T = T+18%T
Trong đó:
• T
0
- Thời gian cơ bản
• T
p
- Thời gian phụ (10% T
0
)
• T
pv
– Thời gian phục vụ (3%T
0
)
• T
tn
– Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T
0
)
T = =
150
553133 ++
= 1,273 (phút)
Trong đó: L
1
= 0.5D +3 = 53 (mm)
L

2
= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 5 (mm)
=> T = 1,273+0,18.1,273= 1,5 (phút).
Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-130 sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập 2 ta có công suất cắt là: N
c
=1,6 kw<N
m
=7kw
┼ Chế độ cắt khi phay tinh:
t = z = 1 mm S = 300 mm/phút v = 94,2 m/phút
n
m
= 300 vòng/phút N
c
=1,6kW
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 23
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
Nguyên công 2: PHAY MẶT ĐẦU THỨ 2
n
s
W
a. Định vị :
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do tại mặt dưới bằng phiến tỳ phẳng,2 bậc tự do bề mặt
trụ bằng khối V,1 chốt chống xoay.
b. kẹp chặt :
- Dùng cơ cấu kẹp liên động, lực kẹp hướng từ trên xuống dưới.
c. Chọn máy :
- Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12

Công suất đầu khoan N= 7 kw
Hiệu suất máy η = 0,75
d. Chọn dao:
- Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-98 sách Sổ tay CNCTM1)
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 24
ĐỒ ÁN CÔNG NGH CH TO MÁY GVHD: TRẦN THÁI SƠN
- Đường kính dao: D = 100mm.
- Góc nghiêng chính: ϕ = 75°.
- Số răng: z = 10.
- Mác hợp kim: BK8.
e.Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
f.Lượng dư:
Phay 2 lần với lượng dư gia công là : Z
p1
=4mm
Bước 1: Phay thô với lượng dư gia công là Z
b
=3mm
- Chiều sâu cắt t = 3 mm
- Lượng chạy dao S
Z
= 0,2mm/răng (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM )

⇒
Lượng chạy dao vòng S
0
=0,2.10=2 mm/vòng
tốc độ cắt V= 158 m/phút
Các hệ số hiệu chỉnh:

k
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k
1
= 0.89
k
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k
2
= 0,8.
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
3
= 0,8.
k
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k
4
= 1
k
5
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k
5
= 1.
k
6
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k
6
=0.8

Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5.
k
6
= 158.0,89.0,8.0,8.0,8.1.1
V
t
= 72 ( m/phút).
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
100.14,3
72.1000
.1000
D
v

t
π
229.29 (vòng/phút)
SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG Trang 25