Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng điều tốc (thuyết minh + bản vẽ)

ỏn Cụng ngh ch to mỏy Cng iu tc C14
Lời nói đầu
Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nớc ta đang phát triển hết sức
mạnh mẽ theo con đờng Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nớc theo định h-
ớng XHCN. Trong đó, ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng
trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con ngời. Để
làm đợc điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ
thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ s đủ năng lực. Từ những
yêu cầu nh vậy đòi hỏi mỗi con ngời chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và
nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng đợc nhu cầu đó. Là sinh viên Khoa Kỹ
thuật cơ khí, em luôn thấy đợc tầm quan trọng của máy móc trong nền công
nghiệp, cũng nh trong sản xuất.
Việc học tập, thiết kế đồ án cũng nh làm các bài tập lớn là một công việc hết
sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho ngời sinh viên hiểu sâu, hiểu
kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng nh khi ra làm việc. Ngoài
việc thiết kế đợc những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ
chống mài mòn. còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá
thành sản phẩm và chất lợng sản phẩm.
Môn học Công nghệ chế tạo máy nghiên cứu, tính toán và thiết kế
các chi tiết máy nhằm đạt đợc những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc
học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc không thể thiếu đợc
của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí. Là sinh viên của khoa cơ khí, em đã
đợc thực hiện đồ án Công nghệ chế tạo máy với nội dung Thiết kế quy trình
công nghệ gia công chi tiết cng iu tc dới sự hớng dẫn của cô Vũ Thị
Quy , với những kiến thức đã đợc học cùng với sự giúp đỡ tận tình của các thầy
cô, cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em
đã đợc hoàn thành.
Em xin chõn thnh cm n cô Vũ Thị Quy ó giỳp em hon thnh
cụng vic c giao.
Sinh viờn
Phm Quang Chng

1
GVHD: V Th Quy SVTH: Phm Quang Chng
1
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
2
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
2
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
3
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
3
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu………………………………………………………………………….1
Nhận xét của Giáo viên…………………………………………………………….3
4
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
4
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Mục lục…………………………………………………………………………… 4
Tài liệu tham khảo …………………………………………………………………4
PHẦN I: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết……………………………….4
PHẦN II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết…………….…… 5
PHẦN III: Xác định dạng sản xuất…………………………………………………5
PHẦN IV:Chọn phương pháp chế tạo phôi………… ……………………………6

PHẦN VI: Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho bề mặt còn lại… 10
PHẦN VII: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên
công còn lại……………………………………………………………………… 21
PHẦN VIII: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công ……… 25
PHẦN IX:Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan lỗ 5………………… 40
Kết luận……………………………………………………………………………46
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc và tập thể
tác giả - Nhà xuất bản KHKT
2. Công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản KHKT
3. Át lát đồ gá - GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản KHKT
4. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản
KHKT
5. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc -
Nhà xuất bản KHKT
6. Vẽ kỹ thuật – PGS Trần Hữu Quế - Nhà xuất bản giáo dục
7. Dung sai và đo lường – PGS.TS Ninh Đức Tốn - Nhà xuất bản giáo dục
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
1.1. Đặc điểm
5
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
5
ỏn Cụng ngh ch to mỏy Cng iu tc C14
Cng iu tc l mt dng chi tit trong h chi tit dng cng, l mt loi chi
tit cú mt s l c bn m tõm ca chỳng song song vi nhau (l A v l B) , hoc
to vi nhau mt gúc no ú (l C vuụng gúc l A v l B)
Cỏc b mt lm vic l cỏc mt trong ca hai l 10 v mt l 5. Trong chi
tit ny ch cú cỏc b mt cú Rz20 l nh hng nhiu ti tớnh nng lm vic v cht
lng vn hnh ca chi tit. Cỏc b mt cũn li khụng cú nh hng nhiu ti tớnh
nng lm vic v cht lng vn hnh ca chi tit.

1.2. Chc nng:
Chi tit dng cng thng cú chc nng cu ni gia chi tit ny vi chi tit khỏc
bin i chuyn ng, nh bin ng thng ca chi tit ny (thng l piston ca
ng c) thnh chuyn ng quay ca chi tit khỏc (nh l trc khuu) hoc ngc
li. Ngoi ra chi tit dng cng cũn dựng gt bỏnh rng (khi cn thay i t s
truyn trong cỏc hp tc ).
Vi chi tit cng iu tc thỡ nú lm vic trong b iu tc ca động cơ DTSC75.
Khi tay ga ở một vị trí cố định nào đó thì bộ điều tốc làm việc nh điều tốc một
chế độ, ta có một chế độ làm việc của động cơ. Lúc này lực li tâm của hai quả
văng cân bằng với lực căng ban đầu của lò xo. Do đó khớp trợt đứng yên. Vì
một lý do nào đó làm cho tải của động cơ giảm đi. Lập tức tốc độ của động cơ
tăng nên làm cho lực ly tâm của hai quả văng tăng nên theo thắng đợc lực căng
ban đầu của lò xo. Hai quả văng bung ra kéo khớp trợt đi ra một khoảng là z.
Đồng thời cần điều tốc chuyển động theo, cần điều tốc chuyển động làm xoay
van tiết lu về phía mở rộng lỗ van. Lúc này lợng nhiên liệu cấp cho chu trình
giảm xuống làm cho tốc độ của động cơ giảm xuống làm cho tốc dộ của động
cơ giảm xuống theo trở về tốc độ ban đầu .
Ngợc lại khi tăng tải tốc độ của động cơ giảm xuống, là cho lực li tâm của
hai quả văng giảm đi, thấp hơn lực căng ban đầu của lò xo nên khớp trợt dịch
chuyển vào, đồng thời cần điều tốc chuyển động theo làm xoay van tiết lu về
phía đóng kín lỗ van. Vì thế nhiên liệu cấp cho chu trình tăng lên làm cho tốc
độ của động cơ tăng dần về vị trí cân bằng ban đầu.
Tính đa chế độ của bộ điều tốc đợc thể hiện khi thay đổi vị trí của tay ga tức
là thay đổi sức căng ban đầu của lò xo và ta đợc một vị trí cân bằng mới. Vì
một lý do nào đó vị trí cân bằng bị pha vỡ thì bộ điều tốc làm việc đa nó về vị
trí cân bằng ban đầu
PHN II: PHN TCH TNH CễNG NGH TRONG KT CU CA
CHI TIT
6
GVHD: V Th Quy SVTH: Phm Quang Chng

6
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa
quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công.
Tính công nghệ trong kết cấu:
• Độ cứng vững của càng: với thép 40 có độ cứng 160 … 180HB độ cứng
không cao, có hình dáng đơn giản
• Các mặt đầu của càng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau: gồm hai
mặt đầu lỗ A và hai mặt đầu lỗ C
• Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống
nhất.
• Khi gia công chi tiết thì các dụng cụ rất rễ thoát dao.
• Càng không có lỗ kín nên gia công đơn giản, thuận tiện
Các yêu cầu kỹ thuật sau đây:
- Độ cứng 160 - 180HB
- Các bán kính không cho trên bản vẽ của các bề mặt không gia công có R2 – R4
- Mặt đầu các lỗ φ10 , φ5 và M10 đạt độ nhám Rz
≤
20
µ
m
- Độ không vuông góc của đường tâm lỗ M10 so với φ5 < 0,2 mm
- Độ không song song của đườngtâm lỗ φ10 so với φ5 < 0,2 mm
- Độ không vuông góc của đường tâm các lỗ φ10 , φ5 so với mặt đầu < 0,2 mm
- Độ nhám bề mặt của các lỗ φ10 , φ8, φ5 theo chỉ tiêu Ra không vượt quá 2,5
µ
m
- Các lỗ φ10 ,φ8, φ5 và M10 được vát mép 1
×
45

0
ở hai bên
PHẦN III: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Để xác định được dạng sản xuất cần biết được sản lượng hàng năm N và khối lượng
của chi tiết Q.
Sản lượng hàng năm N được xác định theo công thức:
N = N
1
.m.(1+
100
βα
+
)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1
: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
N
1
= 20000 sp/năm
m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m= 1
α
: Số phế phẩm trong phân xưởng đúc (rèn) ;
α
=3%
÷
6% chọn
α
=4%

β
: Số lượng chi tiết chế tạo thêm để dự trữ;
β
= 5%
÷
7% chọn
β
= 6%
Vậy:
N = 20000.1.(1 +
100
64 +
) = 22000 chi tiết/năm.
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết:
Khối lượng chi tiết là : Q
1
= V.γ
Trong đó :
Q
1
- trọng lượng của chi tiết, kG
7
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
7
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
γ - là trọng lượng riêng của vật liệu làm chi tiết (kG/dm
3
)
Vật liệu làm chi tiết là thép 40 nên : γ = 7,852 (KG/dm3)
V - là thể tích của chi tiết (dm

3
)
v
1
v
3
v
2
V=V
1
+ V
2
+ V
3
- Khèi trô lín cã thÓ tÝch lµ V
1

- Khèi trô nhỏ thÓ tich lµ V
2
- PhÇn biªn d¹ng trßn V
3
.
⇒V = V
1
+ V
2
+V
3
.
-C¸c bíc tinh cô thÓ nh sau:

Ta cã: V
trô
=π
×
(R
2
-r
2
)
×
h
⇒V
1
=V
tru lín
=π(20
2
-10
2
)
×
7 = 6597,3mm
3
.
V
2
=V
trô nhá
=π(10
2

-5
2
)
×
39= 9189,2mm
3
.
V
3
=V
h.trô trßn
=π.11
2
×
87 = 33071,5 mm
3
⇒ V= V
1
+ V
2
+V
3
= 48858 mm
3
= 0,048858 dm
3

≈ 0,049dm
3
.

VËy ta cã:
⇒ Q
1
= V
×
ɣ =0,049
×
7,852 ≈ 0,38 kg
BẢNG ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
Dạng sản xuất
Q
1
trọng lượng
> 200 Kg
(4÷ 200) Kg
< 4 Kg
Sản lượng hàng năm trong chi tiết
Đơn chiếc < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ
55 ÷ 100 10 ÷ 200 100 ÷ 500
Hàng loạt vừa
100 ÷ 300 200 ÷ 500 500 ÷ 5000
Hàng loạt lớn
300 ÷ 1000 500 ÷ 5000 5000 ÷ 50000
Hàng khối > 100 > 5000 >50000
Theo bảng ta được dạng sản xuất là: HÀNG LOẠT LỚN
8
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
8
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14

PHẦN IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
4.1.Chọn phôi
Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi,
xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết định dung
sai cho quá trình chế tạo phôi.
Chọn loại phôi :
Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ
thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau:
• Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp
chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng
trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.
• Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục
khuỷu…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy
dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức
tạp dập sẽ có ba via.
• Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi
bằng phôi rèn tự do.
• Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp,
các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là
gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong
khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly
tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy.
Theo bài: với thép 40 ta có thể chọn các phương pháp như phôi đúc, phôi dập
Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi gần
chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm tiêu
hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác.
4.2.Các phương pháp chế tạo phôi
Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu
chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm. Chọn phôi hợp lý sẽ góp phần đảm bảo yêu

cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của
quá trình sản xuất.
Nhiệm vụ đặt ra là phải chọn đúng chủng loại vật liệu phôi và phương pháp chế tạo
phôi nhằm mục đích chính:
- Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
- Đảm bảo chi phí gia công nhỏ nhất, góp phần giảm chi phí sản xuất
Khi chế tạo phôi cần chú ý:
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công
nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi
thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia
công.
9
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
9
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :
- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .
- Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.
- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.
Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết.
Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:
1) Đúc áp lực.
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có
kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng
suất cao. Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới
áp lực cao.
2) Đúc ly tâm.

• Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật
liệu và công làm lõi.
• Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được
các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ
khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép
của kim loại lỏng lớn.
• Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại
chính xác trước khi rót.
• Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
3) Đúc trong khuôn kim loại.
Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát,
Ưu điểm:
• Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc
trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng
bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá
cao.
• Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.
Nhược điểm:
• Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ.
• Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. vv
• Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng
điền đầy kém.
• Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
• Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt.
4) Phôi dập:
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…
10
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
10

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Đặc điểm:
• Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
• Độ chính xác của vật dập cao
• Kim loại có tính dẻo tốt hơn, dễ biến dạng, cơ tính sản phẩm cao hơn và có
thể gia công vật phức tạp.
• Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
• Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Nhược điểm:
• Yêu cầu thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, không chế
tạo được phôi lớn.
• Do những đặc điểm trên nên dập chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng
khối.
Tóm lại, từ yêu cầu kỹ thuật và tính kinh tế của sản phẩm ta chọn phương pháp dập.
Do có ưu điểm sau:
• Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
• Độ chính xác của vật dập cao
• Kim loại có tính dẻo tốt hơn, dễ biến dạng, cơ tính sản phẩm cao hơn và có
thể gia công vật phức tạp.
• Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
• Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Gia công chuẩn bị phôi:
- Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.
- Làm sạch ba via bằng dũa.
- Đối với mặt đầu của chi tiết ta chọn làm chuẩn thô ta có thể mài sơ bộ lớp
vỏ trên máymài hai đá để đủ lượng dư gia công cho chi tiết.
- Hai mặt bên của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài
tay hoặc máy mài hai đá hoặc cũng có thể dùng dũa để dũa sạch.
11
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng

11
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
PHẦN V: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
5.1. Xác định đường lối công nghệ
Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ
được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.
Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra
các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp. Tại đây
mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên
dùng.
Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ được thực
hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động.
Nguyên tắc khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo năng suất lao động và
độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, các bước
gia công, thứ tự các bước công nghệ. Khi chọn phương án gia công phải chú ý tới
dạng sản xuất. Vậy với yêu cầu của đề tài được giao, dạng sản xuất là hàng loạt vừa
do đó đường lối gia công công nghệ cho chi tiết “Đòn quay gạt số” này là phân tán
nguyên công, đồ gá sử dụng ở đây là đồ gá chuyên dùng.
5.2. Chọn phương pháp gia công
Đối với chi tiết đã cho “Càng điều tốc” và dạng sản xuất hàng loạt lớn, muốn
chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam
thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ
trong một nguyên công). Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá
chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
5.2.1. Thiết kế nguyên công
Từ kết cấu và yêu cầu gia công ta có các phương án sau :
Phương án 1:
- Nguyên công 1: Phay mặt đầu của lỗ φ10
- Nguyên công 2 : Phay mặt đáy tiếp theo
- Nguyên công 3: Khoan lỗ φ10, φ5,khoan,vát mép và taro ren M10

×
0,2
- Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu còn lại
- Nguyên công 5 : Khoan lố φ3 tạo với mặt phẳng ngang góc 45
- Nguyên công 6 : Khoan lố φ5ở mặt đầu lỗ M10
- Nguyên công 7 : Kiểm tra
Phương án 2:
- Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu lỗ
- Nguyên công 2 : Phay mặt đầu lỗφ10
12
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
12
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
- Nguyên công 3 : Phay mặt đáy tiếp theo
- Nguyên công 4 : Khoan,khoét lỗ φ10, φ8, φ5, taro ren M10
×
1,25, vát mép
- Nguyên công 5 : Khoan lố φ3 tạo với mặt phẳng ngang góc 45º
- Nguyên công 6 : Khoan lố φ5 ở mặt đầu lỗ M10
- Nguyên công 7 : Kiểm tra
Sau khi đã nghiên cứu chức năng làm việc của chi tiết, tính công nghệ, vật
liệu, kết cấu chi tiết cũng như dạng sản xuất của chi tiết, so sánh các phương án trên
ta thấy phương án 2 là hợp lý nhất do đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật chi tiết gia
công, đảm bảo tính công nghệ chi tiết, nên ta chọn theo phương án này.
5.2.2. Tiến trình thực hiện các nguyên công như sau :
Nguyên công1 : Phay 2 mặt đầu càng
n
S
7
±0,1

Định vị:
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, dung 1 khối V ngắn
khống chế 2 bậc tự do,và 1 chốt tỳ ở mặt sau khống chế 1 bậc tự do còn lại
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tay quay
Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao
Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt của nguyên công này là 7
±0,1

với độ nhám bề mặt là R
z
=40 µm.
Tra theo bảng 2.37 - HD, tương ứng với cấp độ nhám 9.
Nguyên công này cần 2 bước gia công.
• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).
13
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
13
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
• Phay tinh với lượng dư là Z= 0,5(mm).
Thông số máy, dao:
-Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82Γ(bảng 9.38 – ST3) .
- Chọn dao: Chọn dao phay đĩa 3 mặt có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
(bảng 4-85-HD)
Chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100; B = 22; d = 30; Z = 8(răng)
Nguyên công 2: Phay mặt đầu của lỗ
φ

10


S
n
18
±0,1
Định vị:
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, dung 1 khối v ngắn
khống chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do còn lại
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tay quay.Để xác định vị trí chính xác khi
gá dao ta dùng cữ so dao
Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt của nguyên công này là 18

với độ nhám bề mặt là R
z
=40 µm.
Tra theo bảng 2.34-HD, tương ứng với cấp độ nhám 9.
Nguyên công này cần 2 bước gia công.
• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).
• Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5(mm)
Thông số máy, dao:
14
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
14
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82 (bảng 9.38 –ST3).
- Chọn dao.

Theo bảng 4.94 – ST1 : Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng).
Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)
Nguyên công 3 : Phay mặt đáy tiếp theo

S
n
12
±0,1
Định vị:
Chọn mặt phẳng vừa gia công ở nguyên công 1 trên làm chuẩn, chi tiết được
định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, dùng 1 khối V ngắn khống chế 2 bâc tự
do
Kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt như ở nguyên công 2.
Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao
Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt của nguyên công này là 18
±0,1

với độ nhám bề mặt là R
z
=40 µm.
Tra theo bảng 2.37 - HD, tương ứng với cấp độ nhám 9.
Nguyên công này cần 2 bước gia công.
• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).
• Phay tinh với lượng dư là Z= 0,5(mm).
15
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng

15
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Thông số máy, dao:
-Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82Γ(bảng 9.38 – ST3) .
- Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)
Nguyên công 4 : Khoan,khoét lỗ Ø10, Ø8, Ø5 ,taro ren M10x1,25 ,vát mép

n
1
10
±0,05
S3
S1
n
2
S
2
n
3
Định vị:
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, dung 1 khối v ngắn
khống chế 2 bậc tự do
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tay quay.
Khi gia công thì các dao khoan được dẫn hướng nhờ bạc thay nhanh, và then
dẫn hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Tính và tra lượng dư.
Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt độ nhám R

z
=40µm theo bảng 8.7 – HD tương
ứng với cấp chính xác 9, để đạt cấp chính xác trên thì ta chi khoan tinh lại là đảm
bảo yêu cầu.
Thông số máy, dao:
16
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
16
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
+Khoan.
Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125 có
Đường kính trung bình mũi khoan lớn nhất φ
max
= 10mm.
Công suất của máy N
m
= 2,2 kW
Chọn dao : Theo bảng 4.40 - ST1
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1
Chiều dài : L = 250 (mm); chiều dài phần làm việc : l = 170 (mm)
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8.
Ta tiến hành khoan chi tiết gia công với 3 kích thước đường kính yêu cầu là : φ10,
φ8, φ5
+Ta Rô
Taro với vật liệu lưỡi cắt là thép gió P6M5
Đường kính danh nghĩa d = 10mm,
Bước ren p=0,2mm, L=80mm, l= 24mm, l
1
=9mm, d
1

= 8mm
Lượng dư gia công:
Gia công lần với lượng dư gia công khoan Z
b1
= d/2 = 9,7/2 = 4,85 mm
+Vát mép
Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H125.
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng
Theo bảng 4.47 - ST1, chọn dao có các thông số :
D = 5 (mm); L = 180 ÷ 355 (mm); l = 80 (mm).
Nguyên công 5 : Khoan lỗ Ø5 tạo với mặt phẳng ngang góc 45°

17
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
17
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Định vị: Chi tiết được định vị nhờ 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trám hạn
chế 1 bậc tự do định vị vào mặt lỗ φ5 và một chốt trụ ngắn định vị vào bề mặt lỗ φ10
khống chế 2 bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C.
Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫn
hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt của nguyên công này là Ø5mm, với độ nhám bề mặt là R
z
= 40
µm, tương ứng cấp độ nhám cấp 9.
Thông số máy, dao:
+Khoan.
Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125 có

Đường kính trung bình mũi khoan lớn nhất φ
max
= 5mm.
Công suất của máy N
m
= 2,2 kW
Chọn dao : Theo bảng 4.40 - ST1
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1
Chiều dài : L = 220 (mm); chiều dài phần làm việc : l = 150 (mm)
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8.
18
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
18
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Nguyên công 6:khoan lỗ Ø5 trên bề mặt lỗ M10
S
n
Ø5
±0,1
Định vị:
Chi tiết gia công được định vị trên2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt
trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào mặt lỗ φ8,sử dụng them chốt tỳ phụ để tăng độ
cứng vững cho chi tiết gia công
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C ở lỗ φ10, chốt tỳ có cơ cấu lò xo
tự lựa để tăng độ cứng vững của chi tiết
Khi gia công thì các dao khoan được dẫn hướng nhờ bạc thay nhanh, và 2 then
dẫn hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Tính toán và tra lượng dư.
Nguyên công này gồm bước :

+ Khoan lỗ φ5
Thông số máy, dao :
Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H125 có :
- Đường kính mũi khoan φ
max
= 25 (mm).
- Công suất máy : N = 2,2 kW.
- Hiệu suất : η = 0,8.
Chọn dao:
+Khoan
19
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
19
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1
Theo bảng (4.40 - ST1) đường kính mũi khoan là :d = 4,8 mm ;
Chiều dài : L = 220 (mm); chiều dài phần làm việc: l = 150 (mm)
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8.
Lượng dư gia công:
Gia công lần với lượng dư gia công khoan Z
b1
= d/2 = 4,8/2 = 2,4 mm
Nguyên công7 : Kiểm tra

PHẦN VI: TÍNH LƯƠNG DƯ CHO MỘT MẶT CẦN GIA CÔNG
Ta sẽ tính lượng dư khi gia công phay mặt đầu lỗ Ø10 (nguyên công 2)
6.1. Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt ở nguyên công này là 18
±0,1
mm, với độ nhám Ra =10 µm.

Tra theo bảng 5 trang 22-HD tương ứng với độ nhám cấp 4
Nguyên công này được chia làm 2 bước :
• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).
• Phay tinh với lượng dư là Z=0,5(mm).
Thông số máy, dao:
-Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H82 (bảng 9.38 – ST3) .
- Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu bằng thép gió
Theo bảng 4.92 – ST1 ta chọn các thông số sau:
D=100mm, Z=12, L=22mm;
Lượng dư tối thiểu được tính theo công thức (3.1–HD) như sau :
Z
imin
= R
Zi-1
+ T
ai-1
+ ρ
i-1
+ ε
i
Trong đó:
 R
Zi-1
- chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại
 T
ai-1
- chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước
để lại
 ρ
i-1

- sai lệch vị trí không gian tổng cộng và sai lệch vị trí tương quan do bước
công nghệ sát trước để lại
 ε
I
- sai số gá đặt chi tiết ở bước nguyên công đang thực hiện
Theo bảng (3.65 và 3.66 - ST1) với kích thước lớn nhất của vật đúc nhỏ hơn 500
(mm) thì R
Z
+ T = 400 (µm) (1)
- Sai lệch không gian của vật đúc :
 Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc của bề mặt đang thực hiện gia công
là: ρ
cv
= ∆
cv
.L
20
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
20
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Với :
∆
cv
: Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (µm/mm).
L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 120 (mm).
Theo bảng (3.67 - ST1). Lấy ∆
cv
= 1 → ρ
cv
= 1.120 = 120 (µm).

 Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia công.
Ở bước phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bước phay thô theo bảng (3.11- ST1)
ứng với kích thước danh nghĩa 30 ÷ 50 và cấp chính xác IT15 với dung sai của vật
đúc là 1mm
→ Sai lệch về độ không song song là : ρ
sph
= ∆
sph
.L (µm).
Với:
∆
sph
: Độ không song song trên 1mm chiều dài (µm/mm).
L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 120 (mm)
Theo bảng (3-67) ST1. Lấy ∆
sph
= 2 → ρ
sph
= 2.120 = 240 (µm)
Do sai lệch do độ cong vênh và độ không song song là cùng hướng nên tổng
sai lệch không gian cuả phôi là :
360240120
=+=+=
sphcv
ρρρ
(µm) (2)
 Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện:
gd
ε
=

22
kc
εε
+
Trong đó:
c
ε
: sai số chuẩn. Vì ta định vị bằng mặt phẳng có chuẩn định vị trùng
với gốc kích thước, nên
c
ε
= 0.
k
ε
: sai số kẹp chặt
Khi không yêu cầu độ chính xác cao, sai số gá đặt có thể xác định bằng
phương pháp tra bảng. Theo sổ tay gia công cơ: ε
k
= 70 (µm)
Vậy
gd
ε
= ε
k
= 70 (µm) (3)
Từ (1),(2) và (3) ta có lượng dư nhỏ nhất ở bước phay thô là :
Z
thômin
= 400 + 360 + 70 = 830 (µm) = 0,83 (mm).
- Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh:

Theo bảng (3.69 - ST1) có sau bước phay thô :
R
z
= 20, T = 20
→
R
z
+ T = 20 + 20 = 40 (µm)
Sai lệch không gian còn lại là : ρ = 0,06.ρ
phôi
= 0,06.360 = 21,6 (µm)
→ Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh là :
Z
tinhmin
= 40 + 21,6+70 = 131,6 µm = 0,1316 mm
Vậy:
Kích thước khi phay thô : 18+ 0,1316 = 18,1316 (mm).
Kích thước của phôi : 18,1316+ 0,83= 18,9616 (mm).
Dung sai của từng nguyên công tra theo ST1.
- Phay tinh : 50 µm.
21
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
21
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
- Phay thô : 90 µm.
- Của phôi : 500 µm.
- Kích thước giới hạn được tính là :
Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được
kích thước max . Sau đó lấy kích thước max trừ đi dung sai được kích thước min.
• Sau phay tinh:

L
min
= 17,95 (mm)
L
max
= 17,95 + 0,05 = 18 (mm)
• Sau phay thô:
L
min
= 18,1316 (mm)
L
max
= 18,1316 + 0,09 = 18,2216 (mm)
• Kích thước của phôi :
L
min
= 18,9616 (mm)
L
max
= 18,9616 + 0,5 = 19,4616 (mm)
- Lượng dư giới hạn được xác định như sau :
+ Khi phay tinh :
Z
min
=18,1316 – 17,95 = 0,1816 (mm) = 181,6 (µm)
Z
max
=18,2216 -18= 0,2216 (mm) = 221,6 (µm)
+ Khi phay thô:
Z

min
=18,9616 – 18,1316 = 0,83 (mm) = 830 (µm)
Z
max
= 19,4616 – 18,2216 = 1,24 (mm)= 1240 (µm)
- Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức :

Z
omin
= 181,6 + 830 = 1011,6 (µm) = 1,0116(mm)
Z
omax
= 221,6 + 1240 = 1461,6 (µm) = 1,4616 (mm)
-Kiểm tra kết quả tính toán :
+ Sau phay tinh :
Z
max
- Z
min
= 221,6 - 181,6= 40 (µm)
σ
2
- σ
1
=90 - 50= 40 (µm)
+ Sau phay thô:
Z
max
- Z
min

= 1461,6 – 1011,6= 450(µm)
σ
3
- σ
2
= 500 - 50 = 450(µm)

Vậy kết quả tính toán là chính xác
Ta có bảng tổng kết sau:
Các bước
công nghệ
T/P của lượng dư Lượng
dư tính
Kích
thước tính
Dung
sai
Kích thước
giới hạn(mm)
Lượng dư
giới hạn(µm)
22
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
22
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
toán toán
σ (µm)
R
Z
T

ρ ε
min max Z
min
Z
max
Phôi 400 360 70 19,4616 500 19,4616 19,9616
Phay thô - - 21,6 70 830 18,2216 90 18,2216 18,3116 830 1240
Phay tinh 20 20 - 70 131,6 18 50 17,95 18 181,6 221,6
6.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại:
Để xác đinh lượng dư gia công cho các bề mặt, ngoài phương pháp tính toán
như trên, trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phương pháp tra bảng để có được
thông số lượng dư cho từng dạng bề mặt với kích thước cụ thể.
Theo bảng 3.142 – ST1 trang 282, với 2 nguyên công:
- Nguyên công 1: Phay hai mặt đầu
- Nguyên công 3 : Phay mặt đáy tiếp theo
Thì lượng dư gia công Z
b
= 1mm, dung sai lượng dư cho các bề mặt trên là +0,3mm
- Nguyên công 4 : Khoan, khoét và vát mép lỗ φ10, φ8, φ5,taro ren M10,vát
mép
Gia công lần với lượng dư gia công khoan Z
b1
= d
1
/2 = 8,6/2= 4,3mm
Gia công lần với lượng dư gia công khoan Z
b2
= d
2
/2 = 6,4/2= 3,2mm

Gia công lần với lượng dư gia công khoan Z
b3
= d
3
/2 = 3,8/2= 1,9mm
Khoét Z
b4
= (9,9 – 8,6)/2 = 0,65 mm
Khoét Z
b5
= (7,9 – 6,4)/2 = 0,75 mm
Khoét Z
b6
= (4,9 – 3,8)/2 = 0,55 mm
- Nguyên công 5 : Khoan lỗ φ3 tạo với mặt phẳng ngang góc 45º
Gia công lần với lượng dư gia công khoan Z
b1
= 2,8/2 =1,4mm,
- Nguyên công 6 : Khoan lỗ Ø5 ở mặt đầu lỗ M10
Gia công lần với lượng dư gia công khoan Z
b1
= 4,8/2 = 2,4 mm,
PHẦN VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ
TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI
Xác định chế độ cắt cho là việc làm rất quan trọng, vì chế độ cắt ảnh hưởng
trực tiếp tới năng suất, chất lượng gia công, khả năng công nghệ của máy…do đó nó
ảnh hưởng tới giá thành của sản phẩm. Xác định được một chế độ cắt hợp lý cho các
bề mặt cần gia công sẽ làm cho giá thành gia công sản phẩm giảm, đạt được hiệu quả
kinh tế.

Đối với dạng sản xuất của chi tiết này là hàng khối ta sử dụng các máy cho
phép gia công đồng thời bằng nhiều dao cho phép nâng cao năng suất.

23
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
23
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu của dụng cụ, vật liệu và
các thông số của dụng cụ cắt, phương pháp gá dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội và
tình trạng của hệ thống công nghệ.
Trình tự xác định chế độ cắt là:
- Chọn chiều sâu cắt t.
- Chọn lượng chạy dao S.
- Chọn số vòng quay n và tốc độ cắt V.
- Lực cắt P và công suất cắt N
Việc tính chế độ cắt được thực hiện nhờ các công thức tính toán, tuy nhiên đôi khi
người ta dựa vào kinh nghiệm để xác định các thông số của chế độ cắt.Dưới đây là
chế độ cắt cho một nguyên công II, các nguyên công còn lại sẽ được tra theo bảng
(ST2).
7.1. Tính chế độ cắt cho 1 nguyên công (nguyên công 2)
Nguyên công 2: Phay mặt đầu của lỗ
φ
10

24
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
24
Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C14
S
n

18
±0,1
- Chọn máy:máy phay đứng vạn năng 6H12
Mặt làm việc của bàn máy:400x1600
Công suất động cơ:N=10kw,hiệu suất máy η=0,75
Tốc độ trục chính :
30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;225;300;375;475;600;750;950;1180;1500
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
P
max
=19650N (2000kg)
Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thong số của dao: (bảng 4-95 HD)
+ Đường kính dao: D=100 mm
+ Góc nghiêng chính φ = 75º
+ Số răng : Z=8
+ Mác hợp kim BK8
- Lượng dư:
+ Lượng dư gia công thô sau dập:1,24 mm
+Lượng dư gia công tinh:0,2216 mm
- Tính chế độ cắt:
+ bước 1:gia công thô.
Chiều sâu cắt t = 1,24 mm
Lượng chạy dao răng S
z
= 0,24 mm/răng
Lượng chạy dao vòng : S
v
= 8.0,24 = 1,92 mm/vòng

Tốc độ cắt tra được ở bảng 5-127 HD:V
b
=141m/phút
Tốc độ tính toán: V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
Trong đó:
-k
1
:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang, k
1
=1,0
25
GVHD: Vũ Thị Quy SVTH: Phạm Quang Chưởng
25