Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân thủy h8 (thuyết minh + bản vẽ)

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Lời nói đầu
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng
trình đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các
thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải
Là một sinh viên đang theo học chuyên ngành cơ khí chế tạo máy trong
trờng, đợc nhà trờng trang bị kiến thức và kỹ thuật cơ sở đặc biệt là tay nghề.
Để tạo điều kiện cho sinh viên có thể vận dụng các kiến thức đã học vào thực
tế, em đã đợc khoa giao cho nhiệm vụ làm đồ án môn học với đề tài: Thiết kế
quy trình công nghệ gia công chi tiết
Thõn thy lc
.
Sau khi nhận đợc đề tài đợc sự hớng dẫn chỉ bảo tận tình của các thầy cô
giáo, cùng với sự lỗ lực của bản thân, em đã làm việc một cách nghiêm túc
cùng với sự tìm tòi và nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè,
đến nay đề tài của em đã đợc hoàn thành. Trong quá trình thực hiện không
tránh khỏi những sai sót do trình độ và kinh nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em
mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè để đề này đợc hoàn thiện
hơn.
Em xin chân thành cảm ơn Thy Luyện Duy Tuấn đã hớng dẫn em
hoàn thành công việc đợc giao.
Hng yên, ngày tháng 04 năm 2011

Sinh viên thực hiện

Trn Bỏ Duy
Nhận xét của giáo viên hớng dẫn

Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 1
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

Đồ án môn học
C«ng NghÖ ChÕ T¹o M¸y











…………………………………






Hng Yªn, ngµy
…
th¸ng
…
. n¨m 2009
Gi¸o viªn híng dÉn

LuyÖn Duy TuÊn
Gi¸o Viªn híng dÉn: LuyÖn Duy TuÊn 2
Sinh Viªn:
Trần Bá Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Mục lục
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3. Xác định dạng sản xuất.
4. Chọn phôi và xác định phơng án tạo phôi.
5. Lập quy trình công nghệ gia công cơ.
6. Tính toán lợng d gia công cho một bề mặt, còn các bề mặt khác tra bảng.
7. Tính toán chế độ cắt cho một bớc gia công còn các bề mặt khác tra bảng.
8. Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công.
9. Tính và thiết kế đồ gá cho một nguyên công.
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 3
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
THUYT MINH N MễN HC
CễNG NGH CH TO MY
I-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi
tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thân đồ gá là chi tiết dạng hộp
Do thân đồ gá là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm đồ gá. Thân
đồ gá làm nhiệm vụ đỡ trục của đồ gá và xác định vị trí tơng đối của trục

trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia
công xong thân đồ gá sẽ đợc lắp làm nhiệm vụ đỡ trục.
Trên thân đồ gá có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ
30.
Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy) và các lỗ 12, 20, 30
chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo kích thớc từ tâm lỗ 8 đến
mặt phẳng C là: 48

0,02
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt trên của thân đồ gá cần phải gia công
chính xác các mặt để đảm bảo khi lắp ghép với mặt làm việc tiếp xúc khác
đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị.
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau:
C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00
S < 0,12 P =0,05 1,00
[]
bk
= 150 MPa
[]
bu
= 320 Mpa
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi
tiết
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
- Mặt trên của thân thy lc có độ cứng vững để khi gia công không bị
biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện

quá trình gá đặt nhanh .
Chi tiết thân đồ gá đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc. Kết cấu tơng đối
phức tạp, tuy nhiên khi gia công các lỗ ren, lỗ định vị và lỗ làm việc chính
12, 23, 30 cần phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ
thuật.
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho
nguyên công sau .
2. Gia công mặt trên đế để khoan khoét, doa lỗ trên mặt B và D để
sau đó gia công lỗ định vị và lỗ ren để liên kết với phần dới.
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 4
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
3. Gia công 4 lỗ 5, 6 để làm chuẩn định vị khi lắp nửa trên với
nửa dới
4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ C và E.
5. Phay lỗ 20, 30 bên trong chi tiết.
6. Khoét, doa lỗ 12 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì
bề mặt này là là bề mặt làm việc chính .
III-xác định dạng sản xuất
Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của
chi tiết gia công. Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau:
N = N
1
.m (1+
100

+
)
Trong đó
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm 20000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3-:-6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5-:-7)%
Vậy N = 20000.1(1 +
100
46 +
) =22000 chi tiết /năm
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức
Q = V. (kg)
Trong đó
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu
gang xám
= 6,8-:-7,4 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết
V = V
Đ
- V
R
V
L
V

Đ
- Thể tích trụ đặc
V
R
-Thể tích thân trụ rỗng
V
L
- Thể tích phần lỗ trên đế
V - Thể tích của chi tiết
V
Đ
= 3.14x22
2
.112 + 15*185*60 = 336713 mm
3
V
R
=3.14x17.5
2
x60 + 3.14x12.5
2
x10 + 3.14x7
2
x75 +10x36x100=110143 mm
3
V
L
= 3.14x12
2
x15 + 3.14x2.25

2
x15x4 = 7736 mm
3
V = 336713 110143 7736 = 218833 mm
3
= 0,218833 dm
3
Vậy Q

= V. = 0,218833.7,0 = 1,53 (kg)
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng
loạt lớn.
IV- Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản
vẽ chi tiết lồng phôi
Xác định phơng pháp chế tạo phôi
Kết cấu của chi tiết khá phức tạp nhng vật liệu của chi tiết là gang xám
15x32 nên ta dùng phơng pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta
chọn phơng pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc không cần cắt ba via
và làm sạch.
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 5
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

Đồ án môn học
C«ng NghÖ ChÕ T¹o M¸y

B
ả
n v
ẽ

k
ỹ
thu
ậ
t
Bản vẽ chi tiết nồng phôi
Gi¸o Viªn híng dÉn: LuyÖn Duy TuÊn 6
Sinh Viªn:
Trần Bá Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
* Yêu cầu kỹ thuật:
- Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ 12, 20, 30 với mặt đáy của
giá đỡ.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ 12, 20, 30 với mặt đầu của
trụ
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ lắp ghép và đế là 48

0,02
và độ chính xác của các lỗ này là 12

0,02
- Mặt phẳng lắp ghép đạt độ nhẵn bóng R
z
= 20 àm
Thứ tự các nguyên công
1- Xác định đờng lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công một vị trí, gia
công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.

2- Chọn phơng pháp gia công
- Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là
phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo R
z
= 20 àm.
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 7
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
- Phay mặt phẳng B bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là
phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo R
z
= 20 àm.
- Phay mặt phẳng D bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là
phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo R
z
= 40 àm.
- Đối với gia công lỗ 14 trên mặt D đạt cấp chính xác Rz=20 tra bảng 5 (
TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5. Tra bảng với lỗ 14 cấp chính xác 5
ta có dung sai của lỗ là +0,02 àm. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta
phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh.
- Gia công 4 lỗ 5 và 6 đảm bảo cấp chính xác 7 để dùng định vị cho
nguyên công sau.
- Phay mặt phẳng C và E bằng dao phay đĩa, đầu tiên là phay thô sau đó là
phay tinh đảm bảo R
z
= 40 àm.
- Gia công tiện lỗ 25 và 35 đạt R

z
= 20 àm.
- Đối với gia công lỗ 14 trên mặt E đạt cấp chính xác Rz=20 tra bảng 5 (
TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5. Tra bảng với lỗ 14 cấp chính xác 5
ta có dung sai của lỗ là +0,02 àm. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta
phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh.
- Đối với gia công lỗ 24 trên mặt B đạt cấp chính xác Rz=20 dung sai
của lỗ là 0,02 àm. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải khoan,
khoét rồi doa thô và doa tinh. Ta rô ren M4 tiến hành bằng tay sau khi khoan.
Lập tiến trình công nghệ
Trình tự các nguyên công để gia công nửa trên của giá đỡ có thể tiến hành nh
sau
TT Nguyờn
cụng
1 Phay mt A
2 Phay mt E v D
3
Phay mt B v C
4
Khoan khoột doa l 12 trờn mt phng D
5
Khoột doa l 23 trờn mt B
6
Khoột doa l 30
7
Khoan khoột doa l 12 trờn mt phng E
8
Khoan, khoột tarụ 3 l M5 trờn mt D
9
Khoan tarụ 6 l M5

10
Khoan khoột l bc 5
11
Khoan sõu 2 l 6 v 8
12
Khoan tarụ 4 l M5 trờn mt E
13
Khoan ta rụ 4 l M5 cũn li
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 8
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
V-Lập thứ tự các nguyên công
1. Nguyên công I: Phay mt phng A.

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công I
* Định vị: chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng bờn, vì là
mặt thô cho nên ta dùng phiến tỳ nhám, hai bậc ở mặt trụ nhờ 2 chốt trụ khía
nhám.
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt đầu của chi
tiết vuông góc với mặt gia công.
Chọn máy: máy phay đứng F250x900. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đờng kính
dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.
* Lợng d gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lợng d gia công
của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với

mặt dới là 2 mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bớc phay thô và phay tinh.
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 9
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Chế độ cắt khi phay thô:
Chiều sâu cắt t =1,5 mm.
Lợng chạy dao răng S
z
= 0,33 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTay
CNCTM II ).
Lợng chạy dao vòng S
0
= 0,33. 12= 3,96 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
t
= 158 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n
t
t
/44,457
110.14,3
158.1000

.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 475 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/07,164
1000
475.110.14,3
1000

===

Công suất cắt N
o
=2,7 KW ( Bảng 5-129 SổTayCNCTM II ) .
N
o
< N
m
.=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Chế độ cắt khi phay tinh .

Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
Lợng chạy dao vòng S
0
=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTay CNCTM II ) .
Lợng chạy dao răng S
z
= S
o
/z = 2/12 = 0,167 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
= 180 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM II ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n /13,521
110.14,3
180.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=600 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V

tt
/24,207
1000
600.110.14,3
1000

===

Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N
0
= 1,9 Kw (Bảng 5-129 Sổ tay
CNCTM II )
N
o
< N
m
.=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 1:
Phay tinh F250x900 600 0,25 0,2 1200
Phay thô F250x900 475 1,75 0,5 840
Bớc CN
Mỏy
n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
2. Nguyên công II: Phay mặt phẳng B

Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 10
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II
* Định vị: chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, vì là mặt
tinh nên ta dùng phiến tỳ nhẵn, 2 bậc ở mặt cạnh nhờ 2 chốt trụ đầu tròn.
* Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ mặt trên mặt B của
chi tiết vuông góc với mặt gia công.
Chọn máy: máy phay đứng UF222. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao: dao phay mặt đầu bằng thép gió P18, đờng kính dao D = 40
(mm), số răng Z=10 răng.
* Lợng d gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lợng d gia công
của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với
mặt trên là 2,2 mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bớc phay thô và phay tinh.
Chế độ cắt khi phay thô:
Chiều sâu cắt t =1,7 mm.
Lợng chạy dao răng S
z
= 0,3 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTay CNCTM
II ).
Lợng chạy dao vòng S
0
= 0,3. 10= 3 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
t
= 204 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
Số vòng quay của trục chính là:
phvg

D
V
n
t
t
/20.1624
40.14,3
204.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1180 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 11
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
phm
nD
V
t
tt
/21,148
1000
1180.40.14,3

1000

===

Công suất cắt N
o
=1,9 KW ( Bảng 5-129 SổTayCNCTM II ) .
N
o
< N
m
.=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Chế độ cắt khi phay tinh.
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
Lợng chạy dao vòng S
0
=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTay CNCTM II ) .
Lợng chạy dao răng S
z
= S
o
/z = 2/10 = 0,2 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
= 232 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM II ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V

n /13,1847
40.14,3
232.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=1500 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/40,188
1000
1500.40.14,3
1000

===

Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N
0
= 1,9 Kw (Bảng 5-129 Sổ tay
CNCTM II )
N
o
< N
m

.=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 2:
Phay tinh
UF222
1500 2 0,5 300
Phay thô
UF222
1180 1,7 0,75 75
Bớc CN
Mỏy
n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
3. Nguyên công III : Phay mặt D v B
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 12
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công III
* Định vị: chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, vì là mặt
tinh nên ta dùng 2 phiến tỳ nhẵn, 2 bậc ở mặt cạnh nhờ 2 chốt trụ đầu tròn.
* Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ mặt trên mặt A của
chi tiết vuông góc với mặt gia công.
Chọn máy: máy phay đứng 6H10. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đờng kính
dao D = 75 (mm), số răng Z=10 răng.
* Lợng d gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lợng d gia công

của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với
mặt trên là 2,2 mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bớc phay thô và phay tinh.
Chế độ cắt khi phay thô:
Chiều sâu cắt t =1,7 mm.
Lợng chạy dao răng S
z
= 0,3 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTay CNCTM
II ).
Lợng chạy dao vòng S
0
= 0,3. 10= 3 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
t
= 204 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
Số vòng quay của trục chính là:
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 13
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
phvg
D
V
n
t
t
/24,866
75.14,3

204.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 950 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/73,223
1000
950.75.14,3
1000

===

Công suất cắt N
o
=1,9 KW ( Bảng 5-129 SổTayCNCTM II ) .
N
o
< N
m
.=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .

Chế độ cắt khi phay tinh.
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
Lợng chạy dao vòng S
0
=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTay CNCTM II ) .
Lợng chạy dao răng S
z
= S
o
/z = 2/10 = 0,2 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
= 232 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM II ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n /14.985
75.14,3
232.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=1180 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD

V
tt
/89,277
1000
1180.75.14,3
1000

===

Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N
0
= 1,9 Kw (Bảng 5-129 Sổ tay
CNCTM II )
N
o
< N
m
.=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 2:
Phay tinh F250x900 1180 0,25 0,2 1200
Phay thô F250x900 950 1,75 0,5 840
Bớc CN
Mỏy
n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
4.Nguyên công IV: Khoan, khoét, doa lỗ 12 trên mặt D
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 14
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai bậc
ở cạnh dài nhờ 2 chốt tỳ, 1 chốt tỳ, tỳ mặt E.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ mt bờn ca chi
tit
* Chọn máy : Máy khoan đứng K125. Công suất máy N
m
= 6 KW
*Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM I ) bằng thép gió
P18 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 13,8 mm;
chiều dài L = 150 mm; chiều dài phần làm việc l = 50 mm
Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn tra bảng 4.47 và 4.48 ( sổ tay
CNCTM I ) có: D= 14 mm; L= 180 mm; l= 100 mm, d= 13,95 mm
= 3
0
; = 7
0
; = 10
0
;
0
= 50 ;
0
1
= 30 ; f = 1 mm
Chọn mũi doa máy liền khối chuôi côn bằng hợp kim cứng
D = 14 mm ; L = 150 mm ; l = 16 mm, d= 14 mm
1. Khoan lỗ

11,8 mm:
Chi

u sâu c

t t
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 15
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
t =
9,6
2
8,13
2
1
==
D
mm
(D
1
-

ng kính l

khoan)
Tra b

ng 5-94 [ STCNCTM II]: S = 0,25 - 0,31 mm/vòng
Ch

n theo máy ta có S = 0,28 mm/vòng
Tc ct:
Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V =
v
ym
q
v
K
ST
DC
.
.
Trong đó :
Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (sổTay CNCTM II)
C
v
= 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan P6M5 T = 45 phút bảng 5-30 (sổ tay CNCTM II)
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
k
V
= k
nv
.k
MV

.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM II ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM II ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM II ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM II ) k
nv
= 0,85
k

V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
28,045
8,13.8,18
4,0125,0
2,0
=V
= 27,93 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
8,13.14,3
93,27.1000
= 644,56 vòng/phút
Chọn n = 680 vòng/phút
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
tt
/7,29
1000
680.8,13.14,3

1000

===

Mô men xoắn M
x
và lực chiều trục P
0
M
x
= 10.C
M
.D
q
.S
y
.k
P
P
0
= 10. C
P
.D
q
.S
y
.k
P
Tra bảng 5.32 ( sổ tay CNCTM II) có:
C

P
= 46 ; q = 0; x = 1 ; y = 0,4
C
M
= 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 ( sổ tay CNCTM II) có:
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 16
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
k
P
= 1
M
x
= 10. 0,196 .13,8
0,85
.0,28
0,7
.1 = 7,48 N.m
P
0
=

10.46. 13,8
0
. 0,28
0,4

.1 = 276,45 N
Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 7,48.680/9750 = 0,52 kW
2. Khoét, doa lỗ 13,95 mm, 14mm

các điều kiện cắt thực tế: Chế độ cắt bớc 1 :
Khoét lỗ 13,95
Ta có :
Chiều sâu cắt t = 0,075 mm
Lợng chạy dao:S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26(sổ tay CNCTM II)
Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT
DC

.
Trong đó :
Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (SổTayCNCTM II)
C

v
= 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoét vật liệu P6M5 T = 45 phút bảng 5-30 (sổ tay CNCTM
II)
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
k
V
= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/200)
1,3

= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
8,0.075,0.45
95,13.8,18
4,01,0125,0
2,0
=V
= 23,82 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
95,13.14,3
82,23.1000

= 543,80 vòng/phút
Chọn n = 545 vòng/phút
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
tt
/87,23
1000
545.95,13.14,3
1000

===

Mô men xoắn M
x
và lực chiều trục P
0
M
x
= 10.C
M
.D
q
.t
x
.S
y
.k

P
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 17
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
P
0
= 10. C
P
.D
q
.t
x
.S
y
.k
P
Tra bảng 5.32 có:
C
P
= 46 ; q = 0; x = 1 ; y = 0,4
C
M
= 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) có:
k
P
= 1

M
x
= 10. 0,196 .13,95
0,85
.0,075
0,8
.0,8
0,7
.1 = 1,98 N.m
P
0
=

10.46. 13,95
0
.0,075
1
.0,8
0,4
.1 = 31,55 N
Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 1,98.545/9750 = 0,11 kW
Chế độ cắt bớc 2 :
Bớc doa tinh:
Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,025 mm
Lợng chạy dao S = 2,4 mm/vòng tra bảng 5.27(sổ tay CNCTM II)

Tốc độ cắt V:
V
yxm
q
V
k
StT
DC
V =
C
V
và các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM II )
C
V
= 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền Ttra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM II ) T = 45 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến
k
V
= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM II ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM II ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM II ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM II ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
4,2.025,045
14.6,15
5,01,03,0

2,0
=V
= 6,70 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
14.14,3
70,6.1000
= 152,41 vòng/phút
chọn n = 195 vòng/phút
Mô men xoắn M
x
M
x
= 0,005. C
P
.D.t
x
.(S/Z)
y
.Z
Tra bảng 5.23 ( sổ tay CNCTM II ) :
C
P
= 92 ; x = 1 ; y = 0,75
M

x
=0,005. 92.14.(2,4/10)
0,75
.0,025.10 = 0,55 N.m
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 18
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 0,55,195/9750 = 0,011 kW
Các thông số chế độ cắt
Doa tinh K125 195 0,1 1,5 140
Khoét K125 545 0,9 0,75 392
Khoan K125 680 5 0,17 960
Bớc CN
Mỏy
n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
5. Nguyên công V: khoột doa l ứ23
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai bậc
nhờ chốt trụ ngắn, một bậc tại 1 mặt cạnh của chi tiết.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt phẳng A.
* Chọn máy : Máy khoan đứng K125. Công suất máy N

m
= 6 KW
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 19
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
* Chọn dao : Mũi khoan thép gió, mũi khoét thép gió .
+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III có các kích thớc cơ bản nh sau : d
= 5 mm ; L =110 mm ; l = 75 mm.
+ Mũi khoét chuôi côn thép gió có các kích thớc cơ bản sau đây : d =6 mm ; L =
120 mm ; l = 80 mm
* Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả doa và khoét trong một nguyên công
nên khi gia công ta thực hiện theo 2 bớc : Bớc 1 khoột lỗ 22.7 , bớc 2 doa lỗ
23 .
Chế độ cắt bớc 1 :
Khoét lỗ 22,7
Ta có :
Chiều sâu cắt t = 0,075 mm
Lợng chạy dao:S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26(sổ tay CNCTM II)
Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K

StT
DC

.
Trong đó :
Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (SổTayCNCTM II)
C
v
= 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoét vật liệu P6M5 T = 45 phút bảng 5-30 (sổ tay CNCTM
II)
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
k
V
= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv

: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
8,0.075,0.45
95,13.8,18
4,01,0125,0
2,0
=V
= 23,82 m/phút

n =

D
V
.14,3
.1000
=
95,13.14,3
82,23.1000
= 543,80 vòng/phút
Chọn n = 545 vòng/phút
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
tt
/87,23
1000
545.95,13.14,3
1000

===

Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 20
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Mô men xoắn M
x

và lực chiều trục P
0
M
x
= 10.C
M
.D
q
.t
x
.S
y
.k
P
P
0
= 10. C
P
.D
q
.t
x
.S
y
.k
P
Tra bảng 5.32 có:
C
P
= 46 ; q = 0; x = 1 ; y = 0,4

C
M
= 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) có:
k
P
= 1
M
x
= 10. 0,196 .13,95
0,85
.0,075
0,8
.0,8
0,7
.1 = 1,98 N.m
P
0
=

10.46. 13,95
0
.0,075
1
.0,8
0,4
.1 = 31,55 N
Công suất cắt
N
e

= M
x
.n/9750 = 1,98.545/9750 = 0,11 kW
Chế độ cắt bớc 2 :
Bớc doa tinh:
Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,025 mm
Lợng chạy dao S = 2,4 mm/vòng tra bảng 5.27(sổ tay CNCTM II)
Tốc độ cắt V:
V
yxm
q
V
k
StT
DC
V =
C
V
và các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM II )
C
V
= 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền Ttra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM II ) T = 45 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến
k
V
= k
nv
.k
MV

.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM II ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM II ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM II ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM II ) k
nv
= 0,85
k

V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
4,2.025,045
14.6,15
5,01,03,0
2,0
=V
= 6,70 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
14.14,3
70,6.1000
= 152,41 vòng/phút
chọn n = 195 vòng/phút
Mô men xoắn M
x
M
x
= 0,005. C
P
.D.t
x
.(S/Z)

y
.Z
Tra bảng 5.23 ( sổ tay CNCTM II ) :
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 21
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
C
P
= 92 ; x = 1 ; y = 0,75
M
x
=0,005. 92.14.(2,4/10)
0,75
.0,025.10 = 0,55 N.m
Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 0,55,195/9750 = 0,011 kW
Doa K125 1360 0,25 1,5 140
Khoột
K125 1360 1,75 0,2 392
Bớc CN
Mỏy
n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
6.Nguyên công VI: khoột doa l ứ30

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên côngVIII
* Định vị : Chi tiết đợc hạn chế 5 bậc tự do. định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do
nhờ hai phiến tỳ và dùng một chốt trụ trong l ứ23, một chốt trám hạn chế 1
bậc tự do .
* Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
vuông góc với mặt đáy .
* Chọn máy : máy phay nằm ngang BFT63 . Công suất máy N
m
= 7 KW
* Chọn dao: Dao phay đĩa 2 mặt răng liền BK8, đờng kính dao D = 200,
số răng Z=16 răng. Bảng 5-127 (Sổ tay CNCTM II ).
* Lợng d gia công : Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lợng d gia công
của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với
mặt cạnh là 1,6 mm
* Ta thực hiện 2 lần cắt, Doa v khoột.
Chế độ cắt bớc 1 :
Khoét lỗ 29,7
Ta có :
Chiều sâu cắt t = 0,075 mm
Lợng chạy dao:S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26(sổ tay CNCTM II)
Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT

DC

.
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 22
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Trong đó :
Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (SổTayCNCTM II)
C
v
= 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoét vật liệu P6M5 T = 45 phút bảng 5-30 (sổ tay CNCTM
II)
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
k
V
= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
8,0.075,0.45
95,13.8,18
4,01,0125,0

2,0
=V
= 23,82 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
95,13.14,3
82,23.1000
= 543,80 vòng/phút
Chọn n = 545 vòng/phút
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
tt
/87,23
1000
545.95,13.14,3
1000

===

Mô men xoắn M
x
và lực chiều trục P

0
M
x
= 10.C
M
.D
q
.t
x
.S
y
.k
P
P
0
= 10. C
P
.D
q
.t
x
.S
y
.k
P
Tra bảng 5.32 có:
C
P
= 46 ; q = 0; x = 1 ; y = 0,4
C

M
= 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) có:
k
P
= 1
M
x
= 10. 0,196 .13,95
0,85
.0,075
0,8
.0,8
0,7
.1 = 1,98 N.m
P
0
=

10.46. 13,95
0
.0,075
1
.0,8
0,4
.1 = 31,55 N
Công suất cắt
N
e
= M

x
.n/9750 = 1,98.545/9750 = 0,11 kW
Chế độ cắt bớc 2 :
Bớc doa tinh:
Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,025 mm
Lợng chạy dao S = 2,4 mm/vòng tra bảng 5.27(sổ tay CNCTM II)
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 23
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Tốc độ cắt V:
V
yxm
q
V
k
StT
DC
V =
C
V
và các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM II )
C
V
= 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền Ttra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM II ) T = 45 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến
k

V
= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM II ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM II ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM II ) k
lv

= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM II ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
4,2.025,045
14.6,15
5,01,03,0
2,0
=V
= 6,70 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
14.14,3
70,6.1000
= 152,41 vòng/phút
chọn n = 195 vòng/phút
Mô men xoắn M
x
M
x

= 0,005. C
P
.D.t
x
.(S/Z)
y
.Z
Tra bảng 5.23 ( sổ tay CNCTM II ) :
C
P
= 92 ; x = 1 ; y = 0,75
M
x
=0,005. 92.14.(2,4/10)
0,75
.0,025.10 = 0,55 N.m
Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 0,55,195/9750 = 0,011 kW
Doa BFT63 75 0,25 1,5 140
khoột
BFT63 47,50 1,5 5,28 392
Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
7. Nguyên công VII: Khoan, khoét, doa lỗ 12 trên mặt E
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 24
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy

ỏn mụn hc
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công VII
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai bậc
nhờ chốt trụ ngắn, 1 chốt trám khống chế 1 bậc tự do.
* Kẹp chặt : Dùng khối V kẹp, kết hợp với cơ cấu ren vít, kẹp từ ngoài
vào.
Chế độ cắt nh nguyên công IV
8.Nguyên công VIII: khoan ta rụ 3 l trờn mt D
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IX
Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, 3 bậc nhờ
chốt trụ ngắn, 1 chốt tr di khống chế 1 bậc tự do.
Giáo Viên hớng dẫn: Luyện Duy Tuấn 25
Sinh Viên:
Trn Bỏ Duy