Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chân đế H34

Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Mục lục
TT Nội dung Trang
1
Phần I : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2
I-1: Phân tích công dụng của chi tiết trong cơ cấu.
3
I-2: Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết trong cơ cấu .
4
Phần II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
5
Phần III: Xác định dạng sản xuất .
6
Phần IV: Chọn phơng pháp chế rạo phôi.
7
IV-1: Xác định loại phôi .
8
IV-2: Phơng án tạo phôi .
9
Phần V: Lập thứ tự các nguyên công.
10
V-1: Đờng lối công nghệ .
11
V-2: Phơng án gia công .
12
V-3: Thứ tự các nguyên công .
13
Phần VI: Tính lợng d cho các bề mặt gia công .
14
Phần VII: Tính chế độ cắt cho các nguyên công

15
Phần VIII: Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công .
16
Phần IX: Tính toán thiết kế đồ gá cho gia công Chân đế.
17
Phần X: Kết luận chung .
Tài liệu tham khảo.
1 Công nghệ chế tạo máy ( Tập 1-2 ).
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .
2 Đồ gá :
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật - Đặng Vũ Giao.
3 Nguyên lý cắt kim loại :
Trờng ĐH Bách khoa Hà Nội .
4 Máy cắt kim loại :
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Trờng ĐH Bách khoa Hà Nội .
5 Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Tập 1,2,3,4 ).
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .
6 Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 1,2 ).
Trờng ĐH Bách khoa Hà Nội xuất bản năm 1970.
7 Tính và thiết kế đồ gá :
Đặng Vũ Giao .
8 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy:
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Trần Văn Địch .
9 Công nghệ vật liệu cơ bản trong ngành cơ khí.
Trờng ĐH Quốc gia Hà Nội .
10 Dung sai và chuỗi kích thớc trong thiết kế .
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .

11 Chế độ cắt gia công cơ khí .
Trờng ĐH S phạm kỹ thuật TPHCM- NXB Đà Nẵng .
12 Sổ tay và Atlas đồ gá .
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Trần Văn Địch .
Lời nói đầu
Nớc ta đang trên con đờng công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nớc theo
đờng lối xây dựng CNXH. Đảng ta đã đề ra đồng thời 3 cuộc cách mạng KHKT
là then chốt để tạo ra của cải cho xã hội . Do đó phải u tiên công nghiệp nặng
một cách hợp lý.
Trớc tình hình và yêu cầu cấp thiết do đó việc phát triển ngành công
nghệ chế tạo máy đóng vai trò hết sức quan trọng đối với việc phát triển nền kinh
tế quốc dân. Song song với việc phát ngành chế tạo máy đòi hỏi phải có đọi ngũ
cán bộ công nhân kỹ thuật lành nghề , để đáp ứng nhu cầu của sự phát triển đó .
Hiện nay em là một sinh viên đã và đang theo đợc trang bị kiến thức về mặt lý
luận , vẽ kỹ thuật cơ sở và đặc biệt là kiến thức chuyên môn , tay nghề để sau
này ra trờng với vốn kiến thức đợc trang bị em có thể góp một phần nhỏ bé của
mình làm giàu cho đất nớc .
Vừa rồi em đã đợc giao đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ
gia công chi tiết Chân đế.
Mục đích của đề tài này nhằm kiểm tra đánh giá việc vận dụng kiến thức
khoa học kỹ thuật vào thực tế sản xuất đã đợc tiếp thu trong quá trình học tập tại
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
trờng ĐHSPKT Hng yên, so sánh giữa lý thuyết và thực tế sản xuất và đặc biệt là
rèn luyện kỹ năng nghề cho em.
Sau khi nhận đề tài với sự giúp đỡ chỉ đạo tận tình của thầy hớng dẫn ,
các thầy cô giáo trong khoa cùng các bạn và sự nỗ lực cố gắng của bản thân em
đã làm việc một cách nghiêm túc cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu cho đến
nay đề tài của em đã đợc hoàn thành .

Trong quá trình thực hiện mặc dù đã cố gắng hết sức nhng do trình độ
còn hạn chế cũng nh kinh nghiệm còn ít nên không tránh khỏi những sai sót .
Vậy em tha thiết kính mong sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy cô giáo để đề
tài của em đợc hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã giúp em hoàn thành đề tài này.
Trờng ĐHSPKT Hng Yên
Ngày tháng năm
Sinh viên

Phần I
Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
Chi tiết Chân đế đợc làm bằng gang xám: C

15-32 có giá trị nhỏ nhất
của độ bền kéo là :

=150 N/mm
2
, giá trị nhỏ nhất của độ bền uốn là:
u
= 320
N/mm
2
, và có độ cứng HB= 170 ữ 241; đây là loại gang có độ cứng cao , độ bền
nén xấp xỉ thép, độ bền kéo , độ dẻo dai va đập thấp hơn thép . Do có nhiều Cr
nên khi cắt gọt phoi dễ gãy , vì vậy tính cắt gọt tốt .Cr có tác dụng bôi trơn trong
quá trình làm việc nên gang ít mài mòn . Do vậy nên nó rất phù hợp với điều
kiện làm việc của chi tiết Chân đế .
Chi tiết Chân đế là một chi tiết tơng đối quan trọng, nó không thể thiếu
đợc bởi vì bản thân máy muốn thăng bằng và cứng vững trong quá trình làm việc

thì phải nhờ đến Chân đế. Ngoài ra nhờ có chân đế mà máy có thể lắp kết hợp
với các loại đồ gá để thực hiện các phơng pháp gia công khác nhau.
Chi tiết Chân đế là một loại chi tiết có một số lỗ cơ bản mà tâm của
chúng song song với nhau. Ơ đây chi tiết của đề tài này là chi tiết có 3 lỗ cơ bản
20
+0,036
, lỗ
1.0
18


và 10
+0,36
. Đờng tâm của 3 lỗ 20
+0,036
, lỗ
1.0
18


và 10
+0,36
song song với nhau. Trên chi tiết này ngoài những lỗ cơ bản ở trên ra còn có các
mặt đầu và mặt ngoài của chi tiết (mặt ngoài của hai trụ) cũng đợc gia công nhẵn
và chính xác để làm bề mặt định vị đặc biệt là mặt phẳng đế dùng là gốc kích th-
ớc và nhiều nguyên công chọn làm chuẩn tinh chính.
Chi tiết chân đế làm việc chủ yếu là các lỗ 20
+0,036
, lỗ
1.0

18


và 10
+0,36
.
Độ chính xác của 3 lỗ này quyết định nhiều tới độ chính xác ăn khớp trong qúa
trình làm việc của chi tiết.
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Qua nghiên cứu công dụng của chi tiết chân đế để đảm bảo cho quá trình
làm việc của chi tiết khi chế tạo chi tiết chân đế này cần đảm bảo những điều
kiện kỹ thuật sau :
Kích thớc 3 lỗ 20
+0,036
, lỗ
1.0
18


và 10
+0,36
đợc gia công với độ chính xác cấp
6 ữ 7 và độ bóng bề mặt Rz20 ữ Rz10.
Độ không song song và vuông góc của các mặt phẳng còn lại từ 0,025ữ 0,1 (mm).
Trong quá trình làm việc chi tiết đợc định vị nhờ hai mặt bên và mặt đáy
của đế , Để đảm bảo gia công đợc chính xác lỗ cần gia công thì lỗ 20
+0,036
, lỗ

1.0
18


và 10
+0,36
phải đợc gia công chính xác và đúng trắc diện.
Để đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật trên ta có thể gia công đợc dễ dàng trên
các máy vạn năng vơí các đồ gá chuyên dùng ta sẽ thiết kế ở phần sau .
Phần ii
Phân tích tính công nghệ của chi tiết
Tính công nghệ của một sản phẩm hay của một chi tiết là đảm bảo những
yêu cầu và công nghệ chế tạo đợc sản phẩm đó tận dụng đợc nguyên liệu, hợp lý
hoá kết cấu sao cho chi tiết đó dễ tháo lắp tận dụng đợc thời gian gia công và
thời gian lắp ráp, vật liệu trong quá trình gia công là ít nhất, sử dụng đợc các ph-
ơng pháp gia công tiên tiến để nâng cao đợc chất lợng sản phẩm và hạ giá thành.
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi
hỏi phải chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ. Do vậy, để đảm bảo cho việc
chế tạo chi tiết đúng tiêu chuẩn và hoạt động tốt thì ta sẽ dùng phơng pháp đúc
để chế tạo phôi.
Nhợc điểm của kết cấu:
- Gia công lỗ khó khăn, khoảng cách lỗ ngắn
- Khi đúc dễ để rỗ khí, phôi đúc còn phải đảm bảo lợng d cho gia công cơ.
Ưu điểm của kết cấu:
- Gia công tơng đối thuận tiện và năng suất.
- Lắp ráp thuận tiện vì nó có ít mối lắp ghép, tính lắp lẫn cao.
- Tiết kiệm vật liệu.
PHầN iii
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page

Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
XáC ĐịNH DạNG SảN XUấT
Việc xác định quy mô và tổ chức sản xuất cho chi tiết là quan trọng cho
các bớc làm việc tiếp theo. Nếu xác định không đúng nó sẽ ảnh hởng đến việc
lập quy trình công nghệ theo nguyên tắc nào và đảm bảo cho sản lợng hàng năm
của chi tiết hay không.
Trong chế tạo máy ngời ta phân biệt 3 dạng sản xuất:
- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ )
- Sản xuất hàng khối.
Mõi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố
khác nhau, tuy nhiên ở đây chúng ta không nghiên cứu những đặc điểm của từng
dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phơng pháp xác định chúng theo tính toán.
Để đảm bảo sản lợng hàng năm của đề tài giao phải xác định dạng sản xuất,
từ đó làm cơ sở để ta thiết kế quy trình công nghệ và đồ gá cùng các trang thiết
bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành mà vẫn đảm bảo chất lợng và sản lợng sản
phẩm. Muốn xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất trớc hết phải biết
sản lợng hàng năm của chi tiết, sau đó đến trọng lợng của chi tiết,
Khi đã xác định đợc sản lợng hàng năm của chi tiết, trọng lợng của chi tiết,
ta căn cứ vào bảng tiêu chuẩn để đa ra dạng sản xuất thích hợp.
*,Sản lợng của chi tiết gia công .
+ Sản lợng hàng năm của chi tiết gia công đợc tính theo công thức :
N = N
1
. m .(1+
100


+
).

Trong đó :
N : Số chi tiết sản xuất trong năm.
N
1
: Số sản phẩm sản xuất trong một năm (theo kế hoạch của đề tài ).
N
1
= 24000 chiếc /1 năm.
m : số chi tiết trong sản phẩm. m = 1.
: số % chi tiết phế phẩm; thờng = 3 ữ6% lấy = 5%.
: số % chi tiết chế tạo dự trữ . thờng =5ữ7%. Chọn = 6%.
Thay vào công thức ta có:
N = 24000 . 1. (1 +
100
65 +
)=26640(chi tiết / 1 năm).
*) Tính trọng lợng của chi tiết:
Sau khi xác định đợc sản lợng thực tế hàng năm N ta phải xác định trọng l-
ợng Q của chi tiết.
áp dụng công thức :
Q = V.
Trong đó : Q : trọng lợng của chi tiết (kg).
V : thể tích của chi tiết (dm
3
).
: trọng lợng riêng của chi tiết .
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Vật liệu của chi tiết là gang xám C

15-32.
Ta có = 6,8ữ7,4(kg/dm
3
).
Chọn = 7 (kg/dm
3
).
Tra theo dòng 17 trang 31 sách hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy.
Muốn tính đợc thể tích của chi tiết ta phải chia chi tiết ra nhiều khối đơn giản.
V
1
= 100 . 44 . 10 = 44000(mm
3
)
V
2
= . 15
2
. 15 = 10597,5 (mm
3
)
V
3
= . 17
2
. 30 = 27223,8 (mm
3
)

V
4
=
2
1
.( 10 + 25 ) . 18 . 6 = 1890 (mm
3
)
V
5
= 9
2
. . 18 = 4587,12 (mm
3
)
V
6
= 10
2
. . 40 = 12560 (mm
3
)
V
7
= . 5
2
. 7 = 549,5 (mm
3
)
Vậy thể tích của toàn bộ chi tiết là:

V = (V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4
) - (V
5
+ V
6
+ v
7
)
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
= (44000 + 10597,5 + 27223,8 + 1890) (4587,12 + 12560 + 549,5)
= 66014,68( mm
3
) = 0,066 (dm
3
)
Thay vào biểu thức Q = V.
Nên Q = 0,066 . 7 = 0,462 ( Kg )
Tra theo bảng (2.6 trang 31 sách Hớng dẫn thiết kế đồ án chế tạo máy)
Bảng định dạng sản xuất:
Dạng sản xuất
Q trọng lợng của chi tiết

> 200 Kg (4 - 200) Kg < 4 Kg
Sản lợng hàng năm trong chi tiết ( Chiếc ) .
Đơn chiếc < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55 - 100 10 - 200 100 - 500
Hàng loạt vừa 100 - 300 200 - 500 500 - 5000
Hàng loạt lớn 300 - 1000 500 - 1000 5000 -50000
Hàng khối > 1000 > 5000 >50000
Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho chi
tiết Chân đế .
Chi tiết của đề tài có trọng lợng Q = 0,462 kg theo bảng trên ta xác định
dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
- Vì có sản lợng sản phẩm trung bình hàng năm là tơng đối lớn.
- Các loạt sản xuất ở đây đợc đa vào theo chu kì .
- Sử dụng thiết bị chuyên dùng và rộng rãi các cách gá lắp cho chi tiết.
Phần IV
CHọN PHƯƠNG PHáP CHế TạO PHÔI
Loại phôi đợc xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ
thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phơng pháp tạo phôi khác nhau:
+ Phôi đúc : Đúc đợc các chi tiết có kết cấu hình dáng phức tạp ; thờng chế tạo
bằng gang, thép phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt và nhỏ.
+ Phôi cán : Hay còn gọi là phôi thép thanh dùng để chế tạo các chi tiết nh con
lăn, chi tiết kẹp chặt.
+ Phôi dập : Dùng cho các loại chi tiết bánh răng , trục khuỷu, trục chữ thập.
Theo yêu cầu của đề tài là chi tiết chân đế với vật liệu là gang xám GX15-32
có kết cấu không phức tạp, dựa vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn đã đ-
ợc xác định ở phần II thì loại phôi cho chi tiết này là phôi đúc là hợp lý nhất.
IV -1. Xác định loại phôi.
Trớc tiên để chọn đợc phơng pháp chế tạo phôi, chúng ta cần phải xác định
đợc loại phôi.
GVHD: Vũ Thị Quy

SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Loại phôi đợc xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ
thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phơng pháp tạo phôi khác nhau:
+ Phôi đúc : Phôi đúc có nhiều loại tuỳ thuộc vào phơng pháp đúc, kiểu khuôn
đúc và các điều kiện tạo phôi khác. Có thể đúc đợc các chi tiết có kết cấu hình
dáng phức tạp, thờng chế tạo bằng gang, thép phù hợp với dạng sản xuất hàng
loạt. Phôi đợc dùng cho các loại chi tiết nh : các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp,
các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập.
+ Phôi cán : Hay còn gọi là phôi thép thanh dùng để chế tạo trực tiếp các chi tiết
hoặc dùng làm nguyên liệu ban đầu khi tạo phôi bằng phơng pháp biến dạng
dẻo. Các loại phôi cán chuyên dùng đợc sử dụng trong sản xuất hàng khối và loạt
lớn, các chi tiết nh con lăn, chi tiết kẹp chặt.
+ Phôi rèn và phôi dập : Để chế tạo các chi tiết trong điều kiện sản xuất hàng
loạt và hàng khối. Dùng cho các loại chi tiết bánh răng , trục khuỷu, trục chữ
thập, các trục nhỏ dần về hai phía, vòng tròn, bạc và các chi tiết có lỗ thông hoặc
không thông.
Theo yêu cầu của đề tài là thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết
Chân đế với vật liệu là gang C

15-32 có kết cấu không phức tạp, dựa vào dạng
sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa đã đợc xác định ở phần III thì loại phôi cho
chi tiết này là phôi đúc là hợp lý nhất. Tuy nhiên khi chọn phôi cần phải chú ý
chọn phôi có hình dáng gần nh hình dáng của chi tiết gia công.
IV -2. Phơng pháp tạo phôi.
Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu
chiếm từ 30ữ60% tổng chi phí chế tạo. Phôi đợc xác lập hợp lý sẽ đem lại hiệu
quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bảo lợng d gia công.
- Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công
nhiều, tốn năng lợng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.

- Lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi
thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hởng tới các bớc nguyên công và các bớc gia
công.
Nh vậy việc xác định phơng pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :
- Kết cấu hình dáng, kích thớc của chi tiết .
- Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
- Sản lợng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.
- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
- Khả năng đạt đợc độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phơng pháp tạo
phôi.
Vì vậy chọn phơng án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi
tiết, để xây dựng phơng án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phơng án tạo phôi sau:
IV.2.1. Đúc áp lực.
Đúc áp lực chủ yếu đợc sử dụng để tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu
thiếc, nhôm, manhê và hợp kim kẽm. Có thể đúc đợc các vật liệu đúc phức tạp có
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
thành mỏng, đúc đợc các lỗ nhỏ có kích thớc khác nhau, có độ bóng và chính
xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.
Nhng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi đợc dẫn tới áp lực
cao.
IV.2.2. Đúc ly tâm.
Đúc đợc các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm đợc vật
liệu và công làm lõi.
Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm đợc kim loại, có thể đúc đợc các
vật thể mỏng. Vật đúc có tổ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co
ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim
loại lỏng lớn.
Khó đạt đợc đờng kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lợng kim loại

chính xác trớc khi rót.
Chất lợng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
IV.2.3. Đúc trong khuôn kim loại.
Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống nh đúc trong khuôn cát, đúc đợc
các vật đúc phức tạp nhng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn
kim loại có chất lợng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao (R
Z
:
40 ; R
Z
: 1,25) tổ chức kim loại nhỏ mịn.
Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.
Phơng pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt.
IV.2.4. Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc đợc các vật phức
tạp và có thể đúc đợc các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không
cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.
IV.2.5. Đúc liên tục.
Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn
chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán , vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít
bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị
nứt, không đúc đợc các vật phức tạp.
IV.2.6. Đúc khuôn vỏ mỏng.
Đợc sử dụng chủ yếu cho các loại phôi quan trọng có hình dáng phức tạp từ
vật liệu thép và hợp kim nhôm. Phơng pháp này có thể đạt đợc độ bóng và chính
xác cao, vật đúc ít bị rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí kim loại , quá trình đúc
dễ cơ khí hoá, tự động hoá. Nhng chu trình làm khuôn dài, giá thành của khuôn
cao.
Căn cứ vào yêu cầu chế tạo và một số phơng pháp đã chọn trong quá trình
chế tạo phôi ở trên và loại sản xuất của chi tiết là Chân đế ta chọn phơng

pháp Đúc trong khuôn kim loại là tối u.
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Với phơng pháp chế tạo phôi này nó đảm bảo đợc các yêu cầu kĩ thuật, yêu
cầu chính xác về kích thớc và hình dáng của phôi , đảm bảo lợng d gia công đều,
nhằn tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ đơn giản, giảm đợc thời gian
gia công cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng suất lao động nhng
vẫn đảm bảo số lợng và chất lợng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn
đến giá thành hạ.
Phần V
Lập thứ tự các nguyên công
V.1 Xác định đờng lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất hàng loạt lớn và trong điều
kiện sản xuất nớc ta hiện nay ta chọn phơng pháp phân tán nguyên công sử dụng
nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông thờng.
V.2 Tính toán và lập qui trình công nghệ.
- Nguyên công tạo phôi: chế tạo phôi bằng phơng pháp đúc trong khuôn kim loại
mẫu bằng kim loại.
- Nguyên công ủ và làm sạch phôi: sau khi đúc, phôi đợc ủ đẻ khử ứng suất d,
sau đó làm sạch phôi trớc khi gia công.
Từ sự phân tích trên ta có các nguyên công chủ yếu sau:
V.3 Thứ tự các nguyên công.
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Vị trí các bề mặt
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Nguyên công 1: phay mặt phẳng 5.
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page

Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
- Định vị: Dùng 2 phiến tỳ và 1 chốt tỳ phụ khử 3 bậc tự do: tịnh tiến theo oz ,
quay theo ox, quay theo oy. Mặt 4 dùng 2 chốt tỳ khử 2 bậc tự do: tịnh tiến theo
ox, quay theo oz
- Kẹp chặt : dùng cơ cấu kẹp chặt trục vít đai ốc, lực kẹp có phơng vuông góc
với phơng gia công.
-Chọn máy:chọn máy phay 6H12
-Công suất động cơ: 7,5 KW
-Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, đờng kính dao D
= 100, B = 39, d = 32, số răng Z=10 răng(theo Bảng 4-94 Sổ tay CNCTM tập I).
-Vật liệu làm dao: hợp kim cứng BK8.
Mặt phẳng 5 đợc gia công phải đảm bảo độ bóng là Rz20.
Nguyên công 2: phay mặt phẳng 6, 7.
Bớc 1:phay mặt 6.
- Định vị: Dùng 2 phiến tỳ định vị ở mặt 5 khử 3 bậc tự do: tịnh tiến theo oz ,
quay theo ox, quay theo oy. Mặt 1 dùng 2 chốt tỳ khử 2 bậc tự do: tịnh tiến theo
ox, tịnh tiến theo o Yvà quay theo oz
- Kẹp chặt : dùng cơ cấu kẹp chặt trục vít đai ốc, lực kẹp có phơng vuông góc
với phơng gia công.
- Máy ,dao chọn nh trong nguyên công trên .
- Chọn máy:chọn máy phay ngang 6H82
- Công suất động cơ: 7,5 KW
- Chọn dao: dao phay đĩa 3 mặt .
- Vật liệu làm dao: hợp kim cứng BK8.
Mặt phẳng 6 đợc gia công phải đảm bảo độ bóng là Rz20.và đảm bảo kích
thớc so với mặt 5 là 25
+0,013
và mạt phẳng 7 gia công đảm bảo độ bóng Rz20 và
ảm bảo kích thớc so với mặt 5 là 40
+0,016

.
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Nguyên công 3: phay hai mặt phẳng 1 và 2.
- Định vị: Dùng 2 phiến tỳ và một chốt tỳ phụ khử 3 bậc tự do: tịnh tiến theo oz,
quay theo ox, oy. Mặt 4 dùng 2 chốt tỳ khía nhám khử 2 bậc tự do: tịnh tiến theo
ox và quay theo oz
- Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp chặt trục vít đai ốc, lực kẹp có phơng vuông góc với
phơng gia công.
- Chọn máy: chọn máy phay ngang 6H82
- Công suất động cơ: 7,5 KW
- Chọn dao: dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió P18, có các kích thớc nh sau :
D=100mm ; B=25 ; d=32 ; Z=20( răng).
( tra bảng 4-82 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
-Vật liệu làm dao: hợp kim cứng BK8.
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Nguyên công 4: phay hai mặt phẳng 3 và 4.
- Định vị: Dùng 2 phiến tỳ và 1 chốt tỳ phụ khử 3 bậc tự do: tịnh tiến theo oz,
quay theo ox, oy. Mặt 1 dùng 2 chốt tỳ khử 2 bậc tự do: tịnh tiến theo ox và quay
theo oz
- Kẹp chặt : dùng cơ cấu kẹp chặt trục vít đai ốc, lực kẹp có phơng vuông góc
với phơng gia công.
- Chọn máy:chọn máy phay ngang 6H82
- Công suất động cơ: 7,5 KW
- Chọn dao: dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió P18, có các kích thớc nh sau :
D=100mm ; B=25 ; d=32 ; Z=20( răng).
-Vật liệu làm dao: hợp kim cứng BK8.

GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Nguyên công 5: Khoét,doa mặt 10.
- Định vị: Dùng 2 phiến tỳ(phiến tỳ 1 có bậc tỳ vào mặt 2 để chống xoay theo
oz) ở mặt 5 khử 4 bậc tự do: tịnh tiến theo oz, quay theo ox, quay theo oy,oz. Bề
mặt 8 dùng chốt ngắn khử đợc hai bậc tự do: Tịnh tiến theo ox, tịnh tiến theo oy.
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt trục vít đai ốc, lực kẹp có phơng thẳng góc
với phơng gia công vì vậy khử đợc bậc tự do tịnh tiến theo oz.
- Chọn máy: chọn máy khoan 2H125 tra bảng P.3.11 sách hớng dẫn thiết kế đồ
án công nghệ chế tạo máy.
- Công suất động cơ: 2,2 KW
- Chọn dao: Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.47 và
4.48 (sổ tay CNCTM tập 1) có: D = 18,7; L = 180; l = 90;
các thông số hình học = 3
0
; = 6
0
; = 15
0
;
0
= 30 ;
0
1
= 20 ;f = 1 mm .
Mũi doa này có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49
( sổ tay CNCTM tập 1 ) có: Khi doa thô với D=19,7 ; L = 140 ; l = 18
khi doa tinh có : D=20; L=140 ; l= 18.
GVHD: Vũ Thị Quy

SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên

Mặt 10 đợc gia công đảm bảo kích thớc 20
036,0+
, độ bóng là Rz10.
Nguyên công 6: khoan- doa mặt 8.
- Định vị: Dùng 2 phiến tỳ ở mặt 6, 7 khử 3 bậc tự do: tịnh tiến theo oz, quay
theo ox, quay theo oy. Mặt 1 dùng 1 chốt tỳ khử dợc 1 bậc tự do:quay theo oz.
Mặt 10 dùng 1 chốt trụ ngắn kh 2 bậc tự do: tịnh tiến ox, oy.
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt trục vít đai ốc, lực kẹp có phơng thẳng góc
với phơng gia công vì vậy khử đợc bậc tự do tịnh tiến theo oz.
- Chọn máy: chọn máy khoan 2H125 tra bảng P.3.11 sách hớng dẫn thiết kế đồ
án công nghệ chế tạo máy.
- Công suất động cơ: 2,2 KW
- Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn
5,9
có L=162 và l=81, mũi dao
tinh chuôi côn có gắn các mảnh hợp kim cứng tra bảng 4.49 (sổ tay CNCTM tập
1) có:D=10; L=140; l=16 .
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Mặt 8 đợc gia công đảm bảo kích thớc 10
+0,036
, độ bóng là Rz10.
Nguyên công 7: Khoét, doa mặt 9.
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên

22+0,21
25+0,21

O

Y

X

Z


- Định vị: Dùng 2 phiến tỳ để khử 3 bậc tự do: tịnh tiến theo oz, quay theo ox,
quay theo oy. Bề mặt 9, 10 dùng chốt chám ngắn khử đợc ba bậc tự do: Tịnh tiến
theo ox, tịnh tiến theo oy.quay quoanh oz .
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt trục vít đai ốc, lực kẹp có phơng thẳng góc
với phơng gia công vì vậy khử đợc bậc tự do tịnh tiến theo oz.
- Chọn máy: chọn máy khoan 2H125 tra bảng P.3.11 sách hớng dẫn thiết kế đồ
án công nghệ chế tạo máy.
- Công suất động cơ: 2,2 KW
- Chọn dao: Chọn mũi khoét mặt D=17 ;L=18 ; l=90 và mũi doa thô có
D=17,7 ;L=140 ;l=18 mũi doa tinh có D=18 ; L=140 ; l=18
Bớc 1: khoét mặt 9.
Khoét lỗ 18.
Bớc 2:Doa mặt 9.
Doa lỗ 18.
Mặt 9 đợc gia công đảm bảo kích thớc 18
1,0
1.0
+

, độ bóng là Rz10.

Nguyên công 8: kiểm tra
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
PHầN VI. tính lợng d cho một bề mặt
Với việc tính toán lợng d gia công cho chi tiết là công việc quan trọng và cần
thiết làm cơ sở sau này cho công việc chế tạo phôi. Nếu xác định lợng d gia
công không hợp lý sẽ gây khó khăn cho công việc sau này, có ảnh hởng lớn
tới tính kinh tế và nhiều mặt.
Nếu lợng d gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua nhiều lần
cắt gọt ảnh hởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia công, đồ gá
không đợc bền ảnh hởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế không cao.
Lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để bù các sai lệch hình dáng hình học của chi
tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và hiệu quả kinh tế kém vì phải bù đắp vào
số chi tiết bị h hỏng.
Do vậy việc xác định lợng d cho hợp lý là một việc rất quan trọng vì nó ảnh
hởng tới những sai lệch và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.
Tính lợng d khi gia công mặt phẳng 6. Độ chính xác của phôi là cấp 12-14
( tra theo bảng 3.2 sách hớng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) khối lợng của
phôi là 0,462 kg, vật liệu làm phôi gang C

15-32
.

GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên

Quy trình công ngệ gồm 2 bớc ( phay thô và phay tinh ) chi tiết đợc đinh vị
bởi hai phiến tỳ ở mặt 5 , và 1 phiến tỳ ở mặt 1. Đây là bề mặt đối xứng do
vậy lợng d gia công đợc tính theo công thức tra bảng 3.1 (sách hớng dẫn thiết
kế đồ án CNCTM) ta có :
Z
imin
= (R
zi-1
+T
ai-1
+

i-1
+

i
) (*)
Trong đó:
- R
zi-1
và T
ai-1
lần lợt là chiều cao nhấp nhô tế vi, chiều sâu lớp kim loại bề
mặt bị h hỏng do bớc công nghệ sát trớc để lại. Các giá trị tra trong bảng 3.2
(sách hớng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ta có : R
zi-1
=200 (àm), T
ai-1
= 300
(àm). Giá trị tổng cộng R

zi-1
và T
ai-1
đặc trng cho phôi đúc là: 200 + 300 =
500 (àm). Sau bớc 1 phay thô với gang ta có thể loại trừ (bỏ qua)T
ai-1
chỉ còn
R
z
trong bớc 2 khi phay tinh và giá trị này là:
Phay thô: R
z
= 50 (àm). Tra bảng 3.4 sách HDTKĐACNCTM
Phay tinh: R
z
= 10 (àm).
-

i-1
: Là sai lệch về vị trí tơng quan và sai số không gian tổng cộng do bớc
công nghệ sát trớc để lại. Với loại phoi này khi gia công mặt phẳng xác định
theo công thức:

22
lkcvph

+=
- P
cv
Là giá trị cong vênh của của bề mặt đợc tính theo công thức tra trong

bảng 3.6 sách HDTKĐACNCTM :

cv
=
k
.l
Trong đó:

k
:

Là độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài ( tra bảng3.7 sách
HĐTKACNCTM ) ta chọn
k
= 0,8(àm).
-l: Là kích thớc lớn nhất của bề mặt gia công: l = 34
+0,25
(mm)

cv
= 0,8 x 100= 80(àm)
lk

: Là sai lệch do độ lệch khuôn của bề mặt 6 trên phôi so với mặt ngoài
của nó là tổng hình học của 2 sai số thành phần
lk

=
22
)

2
()
2
(
cb

+
trong đó:
b
: Dung sai kích thớc B của phôi tra bảng 2.11 ta có
b
=200

c
: Dung sai kích thớc C của phôi tra bảng 2.11 ta có
c
=200
Suy ra:
lk

=
4.141)
2
200
()
2
200
(
22
=+

(àm)
- Vậy sai lệch không gian tổng cộng của phôi xẽ là.
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên

5.162)4.141()80(
22
=+=
ph

(àm).
- sai số không gian còn sót sau khi phay thô là.


cl
=0,05.
ph

= 0,05.162,5 = 8,123 (àm).
- Sai số gá đặt khi phay thô là:


gđ
=
2 2
c
k

+

Trong đó
+

c
=0
+

k
là sai số kẹp chặt: tra bảng 3.13 sách HĐTKACNCTM của Nguyễn
Đắc Lộc và Lu Văn Nhang.
Ta có:

k
= 120 (àm).
Vậy sai số gá đặt

gđ
=
2 2
c
k

+
=
22
1200 +
= 120 (àm).
Do khi phay tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là

gđ2
= 0,05.

gđ
+

phđộ
= 0,05.120 + 0 = 6(àm).

phđộ
= 0 ( không có cơ cấu phân độ )
+) xác định lợng d nhỏ nhất:

i-1
+

i
Theo công thức
Z
imin
= (R
zi-1
+T
ai-1
+

i-1
+

i

)
- Khi phay thô: Z
min1
= ( 300+200 + 226,7 + 120) = 782,5 (àm).
- Khi phay tinh: Z
min1
=(50+
22
6 11,34 +
)=62,8 (àm) = 0,0628(mm).
- Kích thớc lớn nhất theo bản vẽ: a
t
= 40 + 0,016 = 40,016(mm).
Kích thớc tính toán khi phay thô bằng kích thớc tính toán khi phay tinh trừ lợng
d tối thiểu khi phay tinh, còn kích thớc tính toán của của phôi bằng kích thớc
tính toán khi phay thô trừ lợng d tối thiểu khi phay thô.
a
tl
= 40,016 + 0,0628 = 40,0788 (mm).
a
tp
= 40,0788+0,7825 = 4,8613(mm).
kích thớc dung sai của các bớc khi phay

2
=40(àm).

1
=120(àm).

ph
= 300(àm).
phay tinh: a
max2
= 40,016 (mm). a
min2
= 40,016 + 0,04 = 40,02(mm).
phay thô: a
max1
= 40,0788(mm). a
min1
= 4,0788+ 0,12 = 4,1988 (mm)
Phôi: a
maxph
= 40,8613 (mm). a
minph
= 40,8613 + 0,3 = 41,1613(mm).
+) giá trị lợng d nhỏ nhất giới hạn
min
gh
Z
bằng hiệu các kích thớc lớn
nhất trên nguyên công đang thực hiện và nguyên công trớc nó, có giá trị lợng d
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
lớn nhất giới hạn
max
gh
Z

bằng hiệu của các kích thớc giới hạn nhỏ nhất trên
nguyên công đang thực hiện với nguyên công kế ngay trớc nó.
Với phay tinh:
2min
gh
Z
= 40,0788 - 40,016 = 0,0628(mm) = 62,8(àm).

2max
gh
Z
= 40,1988 - 40,02 = 0,1788(mm) = 178,8(àm)
với phay thô:
1min
gh
Z
= 40,8613 - 40,0788 = 0,7327 (mm) = 732,7(àm)

1max
gh
Z
= 41,1613 40,1988 = 0,9127(mm) = 912,7(àm)
Lợng d tổng Z
0min
và Z
0max
bằng tổng lợng d trung gian và đợc ghi ở phía dới cột
tơng ứng
Z
0min

= 62,8+732,7=795,5 (àm)
Z
0max
= 178,8+912,7=1091,5 (àm)
Lợng d danh nghĩa tổng cộng là (áp dụng công thức 3.11 sách
HDTKĐACNCTM).
Z
0dn
+ D
ph
D
ct
= 795,5 + 1091,5 0 = 1887(àm)
D
ph
,D
ct
: Lần lợt là sai lệch dới của kích thớc tơng ứng trên bớc công nghệ sát
trớc và bớc công nghệ hiện hành: D
ct
= 0, D
ph
= 0,3(mm) =300(àm) (vì phôi đ-
ợc gia công bằng phơng pháp đúc trong khuôn kim loại sai lệch kính thớc
giới hạn tra trong bảng 2.11 sách HDTKĐACNCTM).
Kiểm tra độ chính xác của các tính toán đã thực hiện.
2max
gh
Z
-

2min
gh
Z
= (178,8-62,8) = 116(àm)

1
-

2
=120- 40=80(àm)
1max
gh
Z
-
1min
gh
Z
= (912,7-732,7) = 180(àm)

ph
-

ct
=300- 120=180(àm)
Bảng tính lợng d
Bớc
CN
GC
mặt 6
Z

min
a
p

R
z
T


a
min
a
max
min
gh
Z
max
gh
Z
Phôi 500 226,7 40,861
3
300 40,861
3
41,161
3
phay
thô
50 - 11,34 120 732,7 40,078
8
120 40,078

8
40,198
8
732,7 912,7
Phay
tinh
10 - - 6 62,8 40,016 40 40,02 40,016 62,8 178,8
Tổng cộng 795,5 1091,
5
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Sau khi đã tính đợc lợng d cho quá trình gia công mặt 6,7 độ chính xác
của phôi là cấp 2. ta dùng sổ tay công nghệ chế tạo máy tập một tra lợng d cho
các nguyên công còn lại. Cụ thể lợng d cho các bớc, các nguyên công còn lại nh
sau:
Nguyên công I:
Phay mặt phẳng 5 lợng d gia công Z
b
= 4,0 (mm).
Nguyên công III
Phay mặt phẳng 1 và 2 lợng d gia công 2Z
b
=5 (mm).
(các trị số tra trong bảng 3-95 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập một)
Nguyên công IV:
Phay mặt phẳng 3 và 4 lợng d gia công 2Z
b
=5 (mm).
Nguyên công V: Khoét,doa mặt 10 20

Bớc 1 khoét lỗ 20 lợng d gia công là2z
bmin
=4 (mm).
Bớc 2 doa lỗ 20 lợng d gia công là 2z
bmin
=2,5 (mm).
Nguyên công VI: khoan- doa mặt 8 10 :
Bớc 1 khoan 10 lợng d gia công là 2Z
b
= 4 (mm)
Bớc 2 doa 10 lợng d gia công là 2Z
b
= 2,5 (mm).
Nguyên công VII: Khoét, doa mặt 9 18 .
Bớc 1 khoét lỗ 18 lợng d gia công là 2z
bmin
=4 (mm).
Bớc 2 doa lỗ 18 lợng d gia công là 2z
bmin
=2,5 (mm).
PHầN VII . TíNH CHế Độ CắT CHO MộT NGUYÊN CÔNG

Tính lợng cắt cho nguyên công II phay mặt phẳng 6.
- Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.có đờng kính dao
D = 100 (mm ) với số răng Z = 10 (tra bảng 4 - 95. STCNCTM Nguyễn Đắc
Lộc).
Tuổi bền cuả dao T = 180ph [5.40] - STCNCTM Nguyễn Đắc Lộc.
Ta có D = (1,25 ữ 1,3).B
Trong đó: B Chiều rộng phay. Vậy suy ra chiều rộng phay
B = D/(1,25 ữ 1,3)

Suy ra B = 100/1,25 = 74(mm).
Trờng hợp phay thô:
Chiều sâu cắt t = 2mm.
Lợng chạy dao răng S
z
= (0,2 ữ 0,9). [5.33] - STCNCTM Tập II Nguyễn Đắc
lộc.
Chọn S
z
= 0,2 mm/vòng.
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
- Lợng chạy dao vòng: S
v
= S
z
.Z. Trong đó Z : Số răng.
Suy ra S
v
= 10.0,2 = 2 mm.
- Vận tốc cắt V(m/ph):
V = C
v
. D
q
/ (T
m
. t
x

. S
z
y
. B
u
. Z
p
).K
v
[STCNCTM]
Trong đó:
C
v
, m, x, y, u, p, q đợc cho trong bảng [5.39] STCNCTM.
K
v
=K
Mv
.K
nv
.K
uv
K
MV
hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công[5.1 5.4]
STCNCTM.
K
MV
= (190/200)
1,25

;(200 độ cứng của Gang xám).
K
nv
hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi[5.5] STCNCTM
K
nv
= 0,83
K
uv
hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt[5.6].
K
uv
= 0,83
Vậy K
V
= (190/200)
1,25
.0,83. 0,83= 0,65.
Suy ra: V= (108.100
0,2
. 0,65)/180
0,32
.2
0,06
. 0,2
0,3
. 74
0,2
. 10
0

= 54(m/ph).
- Số vòng quay
N = (1000.V)/.D= (1000.5 4)/3,14.100 =248,3(vòng/ph).
Chọn n = 240(vòng/ph)
- Lợng chạy dao(ph).
S
p
= S
v
. N = 2.240 = 480(mm/ph).
- Tốc độ cắt thực tế:
V
TT
= (.D.n)/1000 = (3,14. 100.24 0)/1000 =51,64(m/ph).
- Lực cắt P
z
(N).
P
z
= (10.C
pt
x
. S
z
y
. B
n
. Z. K
MV
)/D

q
. n
w
Trong đó:
Z số răng dao phay
n số vòng của dao(vòng/ph).
C
pt
và các số mũ x, y, n, q, w đợc cho trong bảng 5.41
K
MV
hệ số điều chỉnh cho chất lợng của vật liệu gia công đối với thép
và gang cho trong bảng 5.10.
Suy ra P
z
= (10.54,5
0,9
.0,2
0,74
. 74
1
. 10. K
MV
)/ 100
1
. 240
0
=1624,78.K
MV

= 1624,78.(190/200)
1,25
= 1592,7(N).
- Môment xoắn M
x
(N.m) trên trục chính của máy.
M
x
= (P
z
. D)/2.100= (1592,7.100)/2.100= 796,4(Nm).
- Công suất cắt N
e
(kw).
N
e
= (P
z
.V)/ 1020.60= (1592,7.5 4)/ 1020.60 =2,0 4kw.
Trờng hợp phay tinh:
Chiều sâu cắt t = 0,5(mm).
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page
Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên
Lợng chạy dao răng S
z
= (0,05 ữ 0,1) ( mm/ răng). [5.33] - STCNCTM Tập II
Nguyễn Đắc Lộc.
Chọn S
z

= 0,05 mm/vòng.
- Lợng chạy dao vòng: S
v
= S
z
.Z. Trong đó Z : Số răng.
Suy ra S
v
= 10.0,05 = 0,5 ( mm ).
- Vận tốc cắt V(m/ph):
V = C
v
. D
q
/ (T
m
. t
x
. S
z
y
. B
u
. Z
p
).K
v
[STCNCTM]
Trong đó:
C

v
=108, m=0,32, x=0,06, y=0,3, u=0,2, p=0, q=0,2 đợc cho trong bảng
[5.39] STCNCTM.
K
v
=K
Mv
.K
nv
.K
uv
K
MV
hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công[5.1 5.4]
STCNCTM.
K
MV
= (190/200)
1,25
;(200 độ cứng của Gang xám).
K
nv
hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi[5.5] STCNCTM
K
nv
= 0,83
K
uv
hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt[5.6].
K

uv
= 0,83
Vậy K
V
= (190/200)
1,25
.0,83. 0,83= 0,65.
Suy ra: V= (108.100
0,2
. 0,65)/180
0,32
.0,5
0,06
. 0,05
0,3
. 74
0,2
. 10
0
= 386 (m/ph).
- Số vòng quay:
N = (1000.V)/.D= (1000.3 86)/3,14.100 = 1362,2(vòng/ph).
Chọn N = 1240(vòng/ph)
- Lợng chạy dao(ph).
S
p
= S
v
. N = 0,5.1240 = 6200(mm/ph).
- Tốc độ cắt thực tế:

V
TT
= (.D.n)/1000 = (3,14. 100.1240)/1000 = 402,6(m/ph).
- Lực cắt P
z
(N).
P
z
= (10.C
pt
x
. S
z
y
. B
n
. Z. K
MV
)/D
q
. n
w
Trong đó:
Z số răng dao phay
n số vòng của dao(vòng/ph).
C
pt
và các số mũ x, y, n, q, w đợc cho trong bảng 5.41
K
MV

hệ số điều chỉnh cho chất lợng của vậtliẹu gia công đối với thép và
gang cho trong bảng 5.10.
Suy ra P
z
= (10.54,5
0,9
.0,05
0,74
. 74
1
. 10. K
MV
)/ 100
1
. 900
0
= 292.2.K
MV

= 292,2.(190/200)
1,25
= 276 (N).
- Môment xoắn M
x
(N.m) trên trục chính của máy.
M
x
= (P
z
. D)/2.100= (276.100)/2.100= 138(Nm).

- Công suất cắt N
e
(kw).
GVHD: Vũ Thị Quy
SVTH : Trần Hữu Hảo Page