thiết kế chi tiết thân giá đỡ H16

ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
Lời nói đầu

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi
kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng,
đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng
có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo
sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ
tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể.
Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình
thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết
kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo,
cụ giỏo trong khoa c khớ
đặc
biệt là C
ụ
giáo
V Th Quy
đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Do
mt hn ch v thi gian v ti liu lờn ỏn ca em cũn nhiu thiu sút mong
thy cụ thụng cm úng gúp ý kin cho em.Giỳp em hon thnh tt ỏn.

Em xin chân thành cảm ơn!
Hng Yờn ngy 20 thỏng 11 nm 2010

Sinh viên:
V Vn t
Phần thuyết minh
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
1
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy
thõn
giá đỡ là chi tiết dạng hộp.Do
thõn
giá
đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục.
Thõn giỏ
đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tơng đối của trục trong không gian
nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Sau khi gia công xong
thõn
giá
đỡ sẽ đợc lắp bạc làm nhiệm vụ đỡ trục.Trên
thõn
giá đỡ có nhiều mặt phải gia

công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công.
Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 40.Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ
30, 22 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tơng quan của lỗ
40 với các bề mặt gia công và kích thớc từ tâm lỗ 40 đến mặt phẳng
ng
là :
120

0,1
. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt dới của giá đỡ cần phải gia công chính xác
các mặt bậc để đảm bảo khi lắp ghép với nửa trên chỉ có mặt làm việc tiếp xúc
với nửa trên còn các mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị
đồng thời phải đảm bảo sự tơng quan của lỗ 40 với các bề mặt gia công.
Vật liệu sử dụng là : GX 18-36 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00
S < 0,12 P =0,05 1,00
[]
bk
= 18 kg/mm
2
[]
bu
= 36 kg/mm
2
II.
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến
dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao

Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá
đặt nhanh .
Chi tiết
thõn
giá đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc . Kết cấu tơng đối
đơn giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ vít , lỗ định vị và lỗ làm việc chính 40
cần phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật .
Các bề mặt cần gia công là :
1.
Gia công bề mặt phẳng đáy A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho
nguyên công sau .
2.
Gia công mặt trên B
lm chun gia cụng l

70.
3.
Gia công lỗ 70 để
lm mt chun gia cụng mt C.
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
2
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
4.
Gia công
l

22 v M20 dựng nh v gia cụng cỏc b mt sau ny
5.
Gia công 2 mặt phẳng đầu 60 cùng với nửa trên.
6.
Gia
cụng mt ỏy D.

7. Phay vỏt trờn mt phng D.
8.
Gia công phay mặt D,F v G, H.
9.
Gia công lỗ 40.
10.
Gia công lỗ 30 v 25.
11.
Phay rãnh bên có khoảng cách từ mặt A tới đuờng tâm của rãnh
III.
XC NH DNG SN XUT:
Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của chi
tiết gia công . Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau:
N = N
1
.m (1+
100

+
)
Trong đó:
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N
1
- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (20000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3 ữ 6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 ữ 7)%
Vậy N =20000.1(1 +
100
64 +
) =22000 chi tiết /năm
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức
Q = V. (kg)
Trong đó:
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu
gang xám
= 6,8 ữ 7,4 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết:
V=
1,3 dm
3
Vậy Q

= V. = 1,3.7,2 = 9,36 (kg)
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt
vừa.
IV. Xác định phơng pháp chế tạo phôi
1.Chn phụi
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy

SV thc hin : V Vn t
3
Đồ án môn học 

Khoa Cơ Khí
Công nghệ chế tạo máy Lớp CTK7LC1
Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành
phôi, xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết
định dung sai cho quá trình chế tạo phôi.
Chọn loại phôi

:
Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện
kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau:
•
Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp
chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng
trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.
•
Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục
khuỷu…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy
dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết
phức tạp dập sẽ có ba via.
•
Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay
phôi bằng phôi rèn tự do.
•
Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng
hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho

phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Đúc được
thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các
phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy.
Theo bài: với vật liệu: GX 18-36 ta có thể chọn phương pháp như phôi đúc.
Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi
gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy,
giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác.
2.Các phương pháp chế tạo phôi
Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi
liệu chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm. Chọn phôi hợp lý sẽ góp phần đảm
bảo yêu cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế -
kỹ thuật của quá trình sản xuất.
Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy
SV thực hiện : Vũ Văn Đạt
4
Đồ án môn học 

Khoa Cơ Khí
Công nghệ chế tạo máy Lớp CTK7LC1
Nhiệm vụ đặt ra là phải chọn đúng chủng loại vật liệu phôi và phương pháp chế
tạo phôi nhằm mục đích chính:
- Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
- Đảm bảo chi phí gia công nhỏ nhất, góp phần giảm chi phí sản xuất
Khi chế tạo phôi cần chú ý:
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công
nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến
phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các
bước gia công.
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :

- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .
- Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.
- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.
Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi
tiết. Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi
sau:
1) Đúc trong khuôn cát:
Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giá
thành thấp. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phôi
không cao, tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại
các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt … nên chỉ dung với sản xuất đơn chiếc.
2) Đúc áp lực.
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ
có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt,
năng suất cao. Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được
dẫn dưới áp lực cao.
Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy
SV thực hiện : Vũ Văn Đạt
5
Đồ án môn học 

Khoa Cơ Khí
Công nghệ chế tạo máy Lớp CTK7LC1
3) Đúc ly tâm.
•
Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được
vật liệu và công làm lõi.
•

Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được
các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng
xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao,
lực ép của kim loại lỏng lớn.
•
Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim
loại chính xác trước khi rót.
•
Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
4) Đúc trong khuôn kim loại.
Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát,
Ưu điểm:
•
Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật
đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và
độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hoá, tự
động hoá cao.
•
Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.
Nhược điểm:
•
Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ.
•
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. vv
•
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng
điền đầy kém.
•
Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
•

Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt.
5) Đúc trong khuôn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức
tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không
cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu .
6) Phôi dập:
Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy
SV thực hiện : Vũ Văn Đạt
6
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
Phụi dp thng dựng cho cỏc loi chi tit sau õy: trc rng cụn, trc
rng thng, cỏc loi bỏnh rng khỏc, cỏc chi tit dng cng, trc ch thp, trc
khuu
c im:

S dng mt b khuụn cú kớch thc lũng khuụn gn ging vt gia cụng.

chớnh xỏc ca vt dp cao

Kim loi cú tớnh do tt hn, d bin dng, c tớnh sn phm cao hn v
cú th gia cụng vt phc tp.

D c khớ hoỏ nờn nng sut cao.

H s s dng vt liu cao.
Nhc im:

Yờu cu thit b s dng cú cụng sut ln, chuyn ng chớnh xỏc, khụng
ch to c phụi ln.

Do nhng c im trờn nờn dp ch dựng trong sn xut hng lot v
hng khi.
Kt Lun:
T yờu cu k thut v tớnh kinh t ca sn phm ta chn phng phỏp
ỳc trong khuụn kim loi. Do cú u im sau:

Chi tit ỳc cú chớnh xỏc tng i cao

Tiờu tn kim loi nh

Hn ch ba via, g, mộp

Nng sut cao, d t ng húa
V. thứ tự các nguyên công
1. Xác định đờng lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công một vị trí,
gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2. Chọn phơng pháp gia công
- Gia công mặt phẳng A bằng phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu,
đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công mặt B bằng dao phay mặt đầu, trớc tiên là phay thô sau đó là
phay tinh.
- Gia công mặt C cũng dùng dao phay mặt đầu.Đầu tiên là phay thô sau đó
thì phay tinh để đạt cấp chính xác yêu cầu.
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
7

ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
- Gia công lỗ 70 để đạt R
z
=
1.6 bng phng phỏp khoột,trc tiờn
khoột thụ sau l khoột tinh.
- Gia công mặt C bằng dao phay mặt đầu.Trớc tiên là phay thô sau đó thì
phay tinh.
- Gia công lỗ 22 và M20 bằng mũi khoan,cắt ren bng ta rụ.
- Gia công mặt đáy D bằng dao phay măt đầu.Vì không yêu cầu về độ
nhám lên không nhất thiết phải phay tinh mà chỉ cần phay thô.
-
Gia cụng vỏt mộp mt ỏy D bng dao tin u cong.
- Gia công mặt EF G H bằng dao phay đĩa

Gia công lỗ

40 bằng mũi khoan, khoét, dao.Vì đây là lỗ làm viêc quan
trọng nên phải đảm bảo độ chính xác và độ bang cao.
- Gia công rãnh bên bằng dao phay đĩa.
*Lập thứ tự các nguyên công
Phơng án 1
1. Bớc I : Đúc chi tiết trong kim loại.
2. Bớc II : Làm sạch và cắt ba via, cắt đậu ngot đâu rót
3. Nguyên công I: Gia công mặt phẳng đáy A bằng dao phay mặt đầu.
4. Nguyên công II : Gia công mặt phẳng B bằng dao phay mặt đầu.
5. Nguyên công III: Gia công lỗ 70 bằng dao khoột và doa.

6. Nguyên công IV: Gia công mặt C bằng phơng pháp phay
7. Nguyên công V: Gia công lỗ 22 và 20 bằng mũi khoan và Gia công
M20 bằng cách tarô ren.
8. Nguyên công VI: Phay mặt đáy D bằng dao phay măt đầu.
9. Nguyên công VII:
Phay mt bờn E F G H.
10. Nguyên công VIII: Gia công lỗ 40 bằng phơng pháp khoét sau đó
doa.
11. Nguyên công IX:
Gia cụng l

30
và


25 bng phng phỏp khoột
doa.
12. Nguyên công X:
Ct rónh bờn bng dao phay a.
Phơng án 2
1. Bớc I : Đúc chi tiết trong khuôn kim loại.
2. B

c II : Làm sạch và cắt ba via,đậu ngot đậu rót.
3. Nguyên công I: Gia công mặt phẳng đáy A bằng dao phay mặt đầu.
4. Nguyên công II : Gia công mặt phẳng B bằng dao phay mặt đầu.
5. Nguyên công III: Gia công mặt lắp ghép C bằng dao phay mặt đầu.
6. Nguyên công IV : Gia công lỗ 22 bằng dao khoan thô và tinh.
7. Nguyên công V : Gia công ren M20 bằng mũi khoan sau đó tarô ren.
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy

SV thc hin : V Vn t
8
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
8. Nguyên công VI : Gia công lỗ 40 bằng dao khoét và dao doa.
9. Nguyên công VII : Gia công mặt D bằng dao phay mặt đầu.
10. Nguyên công VIII : Gia công măt bên bằng dao phay đia.
11. Nguyên công IX:
Gia cụng l

30 bng phng phỏp khoet v doa.
12. Nguyên công X : Gia công ranh bên bằng dao phay đĩa.
13. Nguyên công XI:
Gia cụng l

70
bng phng phỏp khúet.
Để đảm bảo độ chính xác các mặt gia công của chi tiết thân giá đỡ đặc biệt
độ chính xác của lỗ 40, độ vuông góc giữa mặt A và mặt B nên em chọn phơng
án 1.
Nguyên công I : Phay thô, phay tinh mặt đáy A


nh v:
Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do:
Mt phng ln khụng ch 3 bc t do.Mt
phng nh hn ch 2 bc t do.
Kp cht:

Chi tiết đợc kẹp chặt từ phía phải sang trái
nh c cu ren vớt thụng qua
phiến tỳ nhám.
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
9
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
*Chọn dao: Tra bảng 4.94 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu
rng chp mnh
hp kim cng
BK8.
Chn dao theo tiờu chun cú :
D = 100 mm ; B= 39 mm ; d(H7)= 32 mm ; Z = 10.
Nguyên công Ii : Phay thô, phay tinh mặt B
gia cụng l

70.
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
nh v:
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do:Trong đó
mt phng ln hn ch 3 bc t do.
Mt phn nh hn ch 2 bc t do
và
cht t u nhỏm khụng ch 1 bc t do.
Kp cht:
Chi tiết đợc kẹp chặt từ

phi sang trỏi bng c cu ren vớt thụng qua phin t
nhỏm
.
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
10
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
*Chọn dao: Tra bảng 4.93 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu
rng chp mnh
hp kim cng BK8.
Chn dao theo tiờu chun cú :
D = 100 mm B = 39 mm ; d(H7)= 32 mm ; Z = 10 mm.
Nguyên công iii : Gia
cụng l

70 bng khoột v doa.
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
nh v:
Chi tiết đợc định 6 bậc tự do:
mt phng khụng ch 3 bc t do. Khi tr ngn
khụng ch 2 bc t do.Cht t u nhỏm khụng ch 1 bc t do.

Kp cht:
Chi tiết đợc kẹp chặt
t phi sang bng c cu ren vớt cú u tip xỳc nhỏm.
*Chọn mũi

khoột
tra bảng 4.48 ( sổ tay CNCTM tập 1)
cú d=69,8mm.Mi doa
mỏy cú gn cỏc li bng thộp giú chuụi lp d = 20 mm cú D =
70
mm,L = 90
mm ,l =40 mm.( s tay CNCTM 1 bng 4-49)
*Chọn máy d
oa to 2B430.
Nguyên công iV: Phay mặt C
bng dao phay mt u.
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
11
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
Định vị:
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng phiến tỳ mặt phẳng A đã
gia công hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn vào lỗ 70 đã đợc gia công hạn
chế 2 bậc tự do, 1 chốt
u nhỏm
vào
mt phng D
hạn chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng
c cu kp ren vớt. Lc kp i t trỏi sang
phi.

*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
*Chọn dao: Tra bảng 4.92 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu bằng thép gió
P18
D(Js) = 40 mm ; L = 20 mm ; d(H7) = 16 mm ; Z = 10
Dao phay mặt đầu răng nhỏ, có then dọc
Góc nghiêng rãnh thoát phoi = 25
o
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
12
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
nguyên công v: Khoan lỗ 22

20 v gia cụng ren M 20
.
Định vị :
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng phiến tỳ mặt phẳng A đã gia
công hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn vào lỗ 70 đã đợc gia công hạn chế 2
bậc tự do, 1 chốt
u nhỏm
vào
mt phng D
hạn chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng
c cu kp ren vớt. Lc kp i t trỏi sang phi.
*Chọn máy :

Khoan ng 2H175.
*Chọn dao: mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) bằng thép
gió
chuyờn dựng cú dn cht lm ngui

cú
d =22 mm,L =210 mm ,l=130 mm

gia cụng l
22.
Chn mi khoan uụi cụn gia cụng ren M 20 cú d = 19,5 mm
, L = 210 mm , l = 130 mm .
*Tarô 20 thành ren M20 bằng dao
phay ren rng lc chuụi cụn
D = 20 mm ,l
= 102 mm, l = 32 mm (
bng 4 142 s tay CNCTM tp 1
)
nguyên công vi:
phay mt ỏy D.

Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
13
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
600,2
S

n
AA
nh v:
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2
cht
tỳ lên mặt phẳng A đã
gia công hạn chế 2 bậc tự do, 2
phin
t
hn ch 3 bc t do, cht trỏm hn ch 1
bc t do.
Kp cht:
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng
c cu kp ren vớt. Lc kp i t phi sang trỏi .
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

Chn dao:
Tra bảng 4.92 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu bằng thép gió
P18
D(Js) = 40 mm ; L = 20 mm ; d(H7) = 16 mm ; Z = 10
Dao phay mặt đầu răng nhỏ, có then dọc
Góc nghiêng rãnh thoát phoi = 25
o
Hoặc dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8.
Tra bảng 4.94 :
D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
14
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
nguyên côngVII:
Gia cụng 4 mt E, F, G, H.

*Định vị và kẹp chặt:
S
n
AA
nh v:
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2
cht
tỳ lên mặt phẳng A đã
gia công hạn chế 2 bậc tự do, 2
phin
t
hn ch 3 bc t do, cht trỏm hn ch 1
bc t do.
Kp cht:
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng
c cu ren vớt.Lc kp t phi sang trỏi .
*Chọn máy: Máy phay ngang 6H82
*Chọn dao: Dùng 2 dao phay đĩa 3 mặt răng ghép lại với nhau phay cùng một lúc tra
bảng
4.82
( sổ tay CNCTM tập 1 ) :
2 dao đờng kính D(Js16) = 80 mm ; B = 15mm; d(H7) =27 ; Z =18 mm.
Nguyên công VIII: Gia
cụng l lm vic chớnh

40 bng dao khoột v Doa
.
*Định vị và kẹp chặt:
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
15
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
S
n
AA

nh v:
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2
cht
tỳ lên mặt phẳng đáy
A đã gia công hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trụ
trỏm
vào lỗ 70 đã đợc gia công
hạn chế 1 bậc tự do, 2
phin t khng ch 3 bc t do.
Kp cht:
Chi tiết đợc kẹp chặt
bng c cu ren vớt.Lc kp t phi sang trỏi.
*Chọn dao: Mũi khoét
li lin

thộp giú
chuôi côn tra bảng 4.47 và 4.48 (sổ tay
CNCTM tập 1) có: D = 39,6 mm ; L = 180 ; l = 90 ; d = 20
= 5
0
; = 8
0
; = 10
0
;
0
= 40 ;
0
1
= 30 ; f = 1 mm
Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi
lp
tra bảng 4.49
( sổ tay CNCTM tập 1 ) có: D = 40 mm ; L = 55mm; l = 32 mm ,d = 20 mm.
*Chọn máy:
Doa to 2B430
Nguyên công Ix: Khoét, doa lỗ 30& 25.
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
16
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
*Định vị và kẹp chặt:

nh v:
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do :đ
nh v bng phin t mt phng khụng
ch 3 bc t do.Dựng mt cht tr ngn vo l

70 khng ch 2 bc t
do v
mt cht t u vuụng vo mt H khụng ch 1 bc t do.
Kp cht:
Chi tiết đợc kẹp chặt
bng c cu ren vớt
từ phải sang trái vuông góc với
mặt phẳng C.
*Chọn máy:
Doa to 2B430.
*Chọn dao : Mũi khoét
lin thộp giú
chuôi côn tra bảng 4.47 và 4.48 (sổ tay
CNCTM tập 1) có: D = 29.6 ; L = 180 ; l = 90 ; d = 20
= 5
0
; = 8
0
; = 10
0
;
0
= 40 ;
0

1
= 30 ; f = 1 mm
Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
17
Đồ án môn học 

Khoa Cơ Khí
Công nghệ chế tạo máy Lớp CTK7LC1
( sæ tay CNCTM tËp 1 ) cã: D = 30 ; L = 140 ; l = 18
Nguyªn c«ng x:
Gia công rãnh bên.
*§Þnh vÞ vµ kÑp chÆt:

Định vị:
Chi tiÕt ®îc ®Þnh vÞ 6 bËc tù do :®
ịnh vị bằng phiến tỳ mặt phẳng

không
chế 3 bậc tụ do.Dùng một chốt trụ ngắn vào lỗ
φ
70 khống chế 2 bậc tự
do.
Chốt
tỳ đầu vuông khống chế 1 bậc t ự do
.
Kẹp chặt:
Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy
SV thực hiện : Vũ Văn Đạt

18
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
Chi tiết đợc kẹp chặt
bng c cu ren vớt
từ phải sang trái vuông góc với
mặt phẳng C.
*Chọn máy: : Máy phay ngang 6H82
*Chọn dao: Dùng dao phay đĩa 3 mặt răng ghép lại với nhau phay cùng một lúc tra
bảng 4.82 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) :dao đờng kính D(Js16) = 80 ; B (K11)= 5 ;
d(H7) =27 ; Z =18.
Vi. tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d các bề
mặt còn lại:
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
19
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo
đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:
Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều
đồng thời tốn năng lợng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá
thành tăng.
Ngợc lại, lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để
biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy, ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để

xác định lợng d gia công:
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Phơng pháp tính toán phân tích.
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công bằng kinh
nghiệm. Nhợc điểm của phơng pháp này là không xét đến những điều kiện gia
công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết. Ngợc lại, phơng
pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại
cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên
công I, còn lại là thống kê kinh nghiệm.
1-Tớnh lng d khi gia cụng mt phng ỏy A (Nguyờn cụng I ).
Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 9,36 kg ,vật liệu Gang xám GX18-
36 có HB = 190. Quy trình công nghệ gồm 2 bớc : Phay thụ v phay tinh. Chi tit
c nh v bng 1 mt phng khng ch ba bc t do: quay quanh Ox, Oy v
tnh tin theo Oz; mt phng nh khng ch hai bc t do tnh tin theo Ox v
quay quanh Oz. Chi tiết đợc kp cht bằng khối phng từ phải qua trái.
Công thức tính lợng d cho bề mặt phẳng :
Z
min
= R
za
+ T
i
+

i
+

i
Trong đó :

R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
T
a
: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.

i
: Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ
cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song )

i
: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
R
z
= 250 àm
T
i
= 350 àm
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
20
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

phôi

=
22
cmc

+
trong đó
cm
=

=0,4m
m=400àm

c
=

k
.
L

với L: chiều dài chi tiết, ta có L
=
70mm
theo bảng 3-67(HDTK
Đ/ACTCTM) ta có

k
=
3,4(àm/mm)

c

=3,4.70=238 àm.


phôi
=
22
238400 +
= 465àm
Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô là:

1
=0,05
phôi
=0,05.465=23,25àm
Sai số gá đặt chi tiết
i
ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định bằng
tổng véctơ sai số chuẩn
c
và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá:

i
=
222
dgkc

++
Trong đó:

c

: sai số chuẩn( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị)
ta có
c
=0

dg
: sai số đồ gá,
dg
=0

k
: sại số kẹp chặt (Bảng 24)
k
= 80 àm

i
=
k
=80àm.
Sai số gá đặt sau khi phay thô là
i
=0,05.80=4àm
Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất của phay thô:
Z
min
=250 + 350 + 465 +80=1145àm
Đối với gang thì khi phay thô có thể bỏ qua Ta và chỉ còn Rz, sau phay thô ta
có Rz=50àm
Lợng d nhỏ nhất của phay tinh là:
Z

min
=50 + 23,25 + 4 = 77,25àm
Các kích thớc tính toán :
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
21
ỏn mụn hc

Khoa C Khớ
Cụng ngh ch to mỏy Lp CTK7LC1
Ghi kích thớc chi tiết ( KT nhỏ nhất) vào hàng cuối cùng. Còn các kích th -
ớc khác thì lấy kích thớc của nguyên công trớc cộng với lợng d tính toán nhỏ
nhất .
Kích thớc phôi khi phay tinh :
69,9 + 0,077=69,977 mm
Kích thớc phôi khi phay thô :
69,977 + 1,145 = 71,122 mm
Dung sai của các bớc :Ta có
Dung sai phôi
ph

=400àm
Dung sai phay thô:
1

=130àm
Dung sai phay tinh :
2

=60àm

Kích thớc giới hạn lớn nhất:
Phay tinh : d
3
= 69,9 + 0,06 = 69,96 mm
Phay thô : d
4
=69,977 + 0,130 = 70,107 mm
Kích thớc phôi : d
1
= 71,122 + 0,4 = 71,522mm
Lợng d giới hạn:
Khi phay tinh 2Zmax = 70,107 69,96 = 0,147 mm = 147 àm
2Zmin = 69,977 69,9 = 0,077 mm = 77 àm
Khi phay thô: 2Zmax= 71,522 70,107 = 1,415 mm =1415 àm
2Zmin = 71,122 69,977 = 1,145 mm = 1145àm
Kiểm tra lại kết quả tính toán :
Sau khi phay tinh :
2Zmax 2Zmin = 147 77 = 70 àm
1

-
2

= 130-60 = 70 àm
Sau khi phay thô :
2Zmax 2Zmin = 1415 - 1145 = 270 àm
ph

-
1

= 400 130 = 270 àm
Ta có thể lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau:
Giỏo viờn hng dn: V Th Quy
SV thc hin : V Vn t
22
Đồ án môn học 

Khoa Cơ Khí
Công nghệ chế tạo máy Lớp CTK7LC1
Bíc
RZa
µ
m
Ti
µ
m
ρ
a
µ
m
ε
b
µ
m
Zmt
µ
m
Dt
µ

m
δ
µ
m
Dmax
mm
Dmin
mm
2Zmi
n
µ
m
2Zmax
µ
m
Ph«i 250 350 465 71,122 400 71,522 71,324
Phayth« 50 50 23,25 80 1145 69,977 130 70,107 70,177 1145 1415
Phaytinh 10 25 4 77,25 69,9 60 69,96 69,9 77 147
2- Tra lîng d cho c¸c nguyªn c«ng cßn l¹i:
Nguyªn c«ng ii: Sau ®óc: 1,6 mm Phay th«: 1,122 mm
Phay tinh:0,5 mm Dung sai:

0.1mm
Nguyªn c«ng iii: Sau ®óc: 1,8 mm
Khoét
:1,5
Doa :0,3 mm Dung sai:

0,1
Nguyªn c«ng iv: Sau ®óc: 2,5 mm Phay th«: 1,9 mm

Phay tinh: 0,6 mm Dung sai:

0,2 mm
Nguyªn c«ng v: Khoan b»ng mòi khoan
Φ
21,8 v
à

Φ
19,8.
Lîng d sau khoan lµ 0,2 mm
Doa b»ng mòi doa
Φ
22 ; Dung sai:

0,1
Nguyªn c«ng vi
: Sau ®óc: 2 mm ;Phay th«: 1,5 mm
Phay tinh: 0,5 mm Dung sai:

0,2
Nguyªn c«ng vii: Sau ®óc: 1,2 mm Phay th«: 0,9 mm
Phay tinh: 0,3 mm Dung sai:

0,1
Nguyªn c«ng VIII: Lîng d sau ®óc lµ 2,2 mm
Khoét
:1,8 mm
Doa : 0,4 mm Dung sai:


0,05 mm
Nguyªn c«ng Ix
:
Sau khi đ úc : 2 mm Khoét : 1,75 mm
Doa : 0.25 mm Dung sai :0.05mm

Nguyªn c«ng x
:
Sau khi đúc:5 mm Phay :5mm

vii. tÝnh chÕ ®é c¾t cho mét nguyªn c«ng
vµ tra cho c¸c nguyªn c«ng cßn l¹i
Nguyên công I: Phay mặt đáy chi tiết.
+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt trên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử
ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khử hai bậc tư do .Chi
tiết hạn chế 5 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động .
+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 . Công suất của máy là 10 kW
Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy
SV thực hiện : Vũ Văn Đạt
23
Đồ án môn học 

Khoa Cơ Khí
Công nghệ chế tạo máy Lớp CTK7LC1
Số tốc độ trục chính: 18 cấp:
30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300;
375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax=19,650N(2000kg).
Khoảng cách từ đường trục (mặt mút ) trục chính tới bàn máy :
30 ÷ 400 mm
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:
- Chiều dọc : 700mm
- Chiều ngang : 260 mm
- Thẳng đứng : 320 mm
(Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)
+ Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
.Thông số của dao là D : 100 ; B : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8.
(Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
- Lượng dư gia công : phay 2 lần.
+ Bước 1 :Zb = 1,122 mm
+ Bươc 2 : Zb = 0.5 mm
+ Tra chế độ cắt :
Bước 1: Phay thô.
Chiều sâu cắt t : 1,122 mm .
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,18 mm/răng.

⇒
Lượng chạy dao vòng : Sv = 8 .0,18 = 1,44 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( theo bảng 5.126[2]): Vb = 282 m/phút.
Tốc độ tính toán : Vt = Vb.kmv.knv.kuv
Trong đó:
kmv : Hệ số phụ thuộc vào chất lương bề mặt gia công
Tra bảng 5.1[2] c ó: kmv = 0.9
knv : H ệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi
Tra bảng 5.5[2] có knv = 0,9
kuv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt dụng cụ cắt.
Tra bả ng 5.6[2] c ó kuv = 1.

⇒
Vt =282.0,9.0,9.1 =228,4m/phút.
Tốc độ trục chính :
N =
D
Vt
π
.1000
=
100.
4,228.1000
π
= 727,4 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy n=600 vòng/phút.
Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy
SV thực hiện : Vũ Văn Đạt
24
Đồ án môn học 

Khoa Cơ Khí
Công nghệ chế tạo máy Lớp CTK7LC1

⇒
Tốc độ cắt thực tế :
Vt =
1000
Dn
π
=

1000
600.100.
π
= 188,4 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
Sp = Sv.n = 1,44 . 600 =864 mm/phứt.
Bước 2 : Phay tinh.
Chiều sâu cắt t: t = 0,5 mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13 mm/ răng.

⇒
Lượng chạy dao vòng: Sv =8.0,13 = 1,04 mm/vòng.
Tra theo bảng 5.126[2]): Vb = 316 m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.kmv.knv.kuv
Trong đó:
kmv = 1 ; knv = 0.9 ; k3 = 1

⇒
Vt = 316.1.0,9.1 = 284.4 m/phút.
Tốc độ trục chính :
N =
D
Vt
π
.1000
=
100.
4,284.1000
π

= 905.7 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy : n = 750 vòng /phút

⇒
Tốc độ cắt thực tế :
Vt =
1000
Dn
π
=
1000
750.100.
π
=235.5 mm/phút.
Lượng chay dao vòng:
Sp = 1,04.750 = 780 mm/phút.
Bảng thông số chế độ cắt :
Phay tinh 235,5 750 0.5 1,04 780
Phay thô 188,4 600 1,122 1,44 864
Bứơc CN V(m/phút) N(v/phút
)
t(mm) S(mm/vg
)
S
p
(mm/ph)
.
2. TÝnh chÕ ®é c¾t cho c¸c nguyªn c«ng cßn l¹i

b) Nguyªn c«ng II: phay mÆt B

Phay tinh 235,5 750 0,5 1,04 780
Phay th« 188,4 600 1,122 1,44 864
Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy
SV thực hiện : Vũ Văn Đạt
25