đồ án công nghệ ché tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công thanh truyền

Đồ án công nghệ chế tạo máy
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa kỹ thuật đang phát triển mạnh mang lại những lợi ích
to lớn cho con người về các lónh vực tinh thần và vật chất ,xã hội đang hướng
tới những mục tiêu công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước “nhằm phục vụ
cho sự phát triển nền công hiện nay’’ nghành kinh tế đóng vài trò quan
trọngtrong việc sản xuất ra các thiết bò ,công cụ cho nghành kinh tế ,để phục
vụ cho nghành cơ khí hiện nay chúng cần đẩy mạnh đào tạo cán đội ngủ
khoa học kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lónh vực công nghệ
đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến , công nghệ tự động trong
sản xuất cơ khí
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án chuyên nghành của
sinh viên nghành cơ khí chế tạo máy,đồng thời đồ án này cũng là đồ án của
sinh viên nghànhh cơ khí nói chung . . . . .là tiền đề hướng dẫn sinh viên
giải quyết một số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy .sau thới gian
đượi trang bò các môn lý thiết về công nghệ chế tạo máy và được tiến hành
làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài :
Thiết kế qui trình công nghệ gia công “THANH TRUYỀN”
Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nhiều nên không
tránh khỏi thiếu xót ,kính mong quý thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để
đạt kết quả tốt
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thấy hướnh dẫn thầy
Phùng Rân và các thầy cô trong khoa cơ khí chế tạo máy
Sinh viên thực hiện
Trần Quân Em
GVHD: Phùng Rân - 1 - SVTH: Trần Quân Em
)
100
.m.(1NN
0
βα

+
+=
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chi tiết gia công:
1.Công dụng:
Đây là chi tiết dạng thanh làm việc với chức là một thanh điều chỉnh
dạng chạc thay thế ,nó có nhiệm vụ trung gian để bánh răng chủ động và
bánh răng ăn khớp với nhau thông qua thanh truyền thay thế điều chỉnh bánh
răng trung gian
mục đích làm thay khoảng cách trục thay đổi tỷ sổ truyền dẫn đến làm thay
đổi số vòng quay của trục chính :
tên chi tiết “THANH TRUYỀN ’
phần thân là một thanh có chiều dài 199 mm có hai đầu trụ φ46 (mm) và φ32
(mm) và thân
2.Yêu cầu kỹ thuật:
Độ không song song giữa các bề mặt trong khoảng 0,01 mm trên toàn
bộ chiều dài
Độ vuông giữa các lỗ với mặt đầu trong khoảng 0,05 (mm) trên 100
( mm)bán kính
Độ nhám các bề mặt Rz 25
Cấp chính xác đạt cấp 6,
3. Vật liệu chế tao : gang xám 18 -36
II.Xác đònh dạng sản xuất:
- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:
 Sản xuất đơn chiếc
 Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )
 Sản xuất hàng khối
- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác
nhau. Để xác đònh được dạng sản xuất, ta cần phải tính:

a. Sản lượng hàng năm của chi tiết: đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm,
được tính bởi công thức:
Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
0
: số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
α : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (α = 3% -
6%)
β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( β = 5% - 7% )
Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:
Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N
0
= 16.000 chiếc/năm
GVHD: Phùng Rân - 2 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1
Ta chọn: Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là α = 5%
Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ làβ = 7%
Vậy :
mchiếc/nă )
100
75
(1 1 x 16.000N 200.71
=
+
+=
b. Trọng lượng của chi tiết: được xác đònh theo công thức:
Q

1
= V.γ (kg )
Trong đó:
Q
1
: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết ( dm
3
)
γ : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Vớùi chi tiết giá đỡ kẹp là chi tiết dạng càng, vật liệu là gang xám, nên :
- Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm
3
)
Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết:
Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia công thành từng vùng, ta tính thể tích từng vùng, sau
đó tổng hợp các thể tích đó lại, ta có Trọng lượng của chi tiết là:
 Q
1
= 0,128159 x 7,4 = 0,95 (KG )
* Cách xác đònh dạng sản xuất:
Dạng sản xuất
Q
1
– Trọng lượng của chi tiết
> 200 kg 4 – 200 kg < 4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000

Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000
Hàng khối > 1000 > 5000 > 50.000
( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )
Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác đònh
dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt
GVHD: Phùng Rân - 3 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Phần 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Vật liệu:
Với chi tiết dạng thanh truyền, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 16-32,
grafit dạng tấm thô. Với vật liệu gang xám GX 16-32 có thành phần hoá học như sau:
Mác gang
Độ bền
Độ cứng
HB
Thành phần hoá học ( % )
Kéo Uốn C Si Mn
P S
Không quá
GX 15 – 32 18 38 170 – 229 3,6 2,1 0,6 0,3 0,15
( Thiết kế đúc – trang 48 )
II. Phương pháp chế tạo phôi:
Do vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, cùng với việc chi tiết được sản xuất
hàng loạt lớn nên chi tiết đựơc đúc cấp chính xácII , cấp chính xác kích thước IT 15 –
IT 16
Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc: ± 0,5 (mm) (bảng 3-3Tr 174 – ST1)
Sai lệch về chiều dầy thành gân không gia công: ± 0,8 (mm) (Tr 81 – TK đúc)
Sai lệch cho phép về kích thứơc mẫu: ± 0,5 ( mm ) (trang 207 – Thiết kế đúc)
Sai lệch cho phép về khối lựơng: 5% ( bảng 14 – trang 80 – Thiết kế đúc )
Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí vật đúc: 4 (mm) (B19-T83-TK Đúc )

Lượng co theo chiều dài của vật đúc: 1% ( B23-T90-TK Đúc )
Lượng dư gia công của chi tiết:
Các bề mặt gia công Lượng dư cho phép ( mm )
1 và 4 4
7 3,5
3 6
2 12
5 4
6 5
( Bảng 3-11 – trang 182 – ST 1 )
Dung sai kích thứơc chi tiết:
( Bảng 3-11 – trang 182 – ST 1 )
Độ nhám bề mặt của chi tiết đúc: Rz = 40 ( µm ) ( Bảng 3-13 – trang 185 – ST1 )
GVHD: Phùng Rân - 4 - SVTH: Trần Quân Em
Các bề mặt gia
công
Dung sai cho phép
( mm )
2 0,025
3 0,021
5 0,018
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 ( lần đúc )
1. Bản vẽ khuôn đúc:
2. Các lưu ý khi đúc chi tiết:
Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để
đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:
- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận
trọng
- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm

đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc
- Tránh bò biến trắng cục bộ. Khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa
ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh
GVHD: Phùng Rân - 5 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
I. Qui trình công nghệ:
Ta có hình vẽ các bề mặt cần gia công:
Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình công nghệ như sau:
1. Qui trình công nghệ 1:
STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT ĐỊNH VỊ
1
Phay mặt phẳng
- Bước 1: Phay mặt phẳng thô
- Bước 2: Phay mặt phẳng tinh
7
7
2
Phay mặt phẳng thô và tinh đủ kích thước
50 mm
1
3
Phay mặt phẳng thô và tinh đủ kích thước
30 mm
4
4 Khoét doa lỗ φ24 mm 3
5 Khoét ,doa vát mép lỗ φ36 mm 2
6 Khoét ,doa lỗ φ22 mm 5
7 Khoan và tarô M10 6
GVHD: Phùng Rân - 6 - SVTH: Trần Quân Em

Đồ án công nghệ chế tạo máy
2. Qui trình công nghệ 2:
III. Chọn phương án gia công
Qua nghiên cứu ta thấy phương án 1 khả thi hơn phương II lý do :
1 - dễ thiết kế đồ gá
1 - các trình tự gia công hợp lý
2 - các chuẩn đònh vò
3 - vậy ta chọn phương án I
II. Phân tích các quy trình công nghệ – Chọn quy trình:
Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng ở từng quy trình đều có
những ưu và nhược điểm. Riêng với quy trình công nghệ 1 ta thấy rằng đây là qui
trình gia công hợp lý hơn so với các quy trình kia, với các ưu điểm sau:
- Trình tự gia công hợp lý
- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn
trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn
- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các quy trình
công nghệ còn lại
- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công được xem là thấp nhất so với
các quy trình công nghệ kia
Tuy nhiên ở quy trình này có nhiều nguyên công hơn hẳn, nhưng đây chính là
yếu tố làm giảm thời gian thời gian thay dao và điều chỉnh máy, tăng năng suất và
độ chính xác trên từng chi tiết, và nó phù hợp với dạng sản sản xuất hàng khối. Nên
ta chọn quy trình công nghệ 1 để áp dụng vào quá trình sản xuất chi tiết.
GVHD: Phùng Rân - 7 - SVTH: Trần Quân Em
STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT ĐỊNH VỊ
1 Phay mặt phẳng thô và tinh 7
2 Phay mặt phẳng đủ kích thước 50 mm 1
3 Phay mặt phẳng đủ kích thước 30 mm 4
4 Khoan và tiện lỗ φ24 mm 3
5 Khoan và tiện lỗ φ 36 mm 2

6 Khoan và tiện lỗ φ 22 mm 5
7 Khoan và tarô M 10 6
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
I. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng ( bề mặt 7)
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2.Đònh vò: hạn chế …. bậc tự do
3.Chọn máy: máy phay 6H12
Đặc tính kỹ thuật Thông số
Kích thước bàn máy 320x1250 (mm)
Hiệu suất máy ( η ) 0,75
Số vòng quay trục chính ( vòng/phút )
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-
300-375-475-600-753-950-1180-1500
Công suất động cơ ( kW ) 7
( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )
4.Dụng cụ cắt: :dao phay trụ mặt đầu thép gío
( DxBxdxZ = 63 x 40 x 27 x 8 ) ( bảng 4-91 - trang 339 – ST1 )
5. Lượng dư gia công: 3 ( mm )
6.Chế độ cắt:
7. Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm )
- Lượng chạy dao: S
Z
= 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5-131 trang 119–
ST2 )
- Lượng chạy dao vòng :S = S
Z
x Z =0,2 x 8 =1,6
- Tốc độ cắt: v = 46,5 ( m/ph ), ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
GVHD: Phùng Rân - 8 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
) phút / vòng ( 235
3,14x63
1000x46,5
D
1000v
tt
n ==
π
=
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235( v/ph ) (BẢNG CHẾ ĐỘ CẮT 220
- Tốc độ cắt thực tế là:
) v/ph (
1000
.D.n
tt
v 4,46
1000
235.63.14,3
==
π
=

- Lượng chạy dao vòng: S = S
Z
x Z x n = 0,2 x 8 x 235 = 376(mm / phút)
- Công suất cắt: N = 2,2( kW ) (bảng 5 –139 trang 125 st 2 )
7. Thời gian thực hiện nguyên công:

Do cắt một lần với lượng dư là 1,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện nguyên công
là:
T
TC
= T
0
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với : T
TC
: thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T
0
: thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng,
kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
T
P
: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết…
Giá
trò gần đúng T
P
= 10%T
0
T
PV

: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
( T
pvkt
= 8%T
0
) và thời gian phục vụ tổ chức ( T
pvtc
= 3%T
0
)
T
TN
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( T
TN
= 5%T
0
)
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
0
++
=
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L

1
: chiều dài ăn dao ( mm )
L
2
: chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 199 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

mm ) 30,5 (t)t(DL
1
÷+−=
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )
 L
1
=15( mm )
Chiều dài thoát dao: L
2
= 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,6( mm / vòng )
Số vòng quay: n =235( v/ph ) (lấy n của máy chọn )
Thời gian gia công cơ bản là:
GVHD: Phùng Rân - 9 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
+ +
= =
0
L L L

1 2
T 0,58 ( phút )
S.n
Vậy:
Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
T
TC
= T
0
+ 10%T
0
+ 8%T
0
+ 3%T
0
+5%T
0
= 0,88( phút )
8. Bước 2: Phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: S
Z
= 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang
113 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = S
Z
x Z = 0,2x8 = 0,96 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 56( m/ph ), với ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
) phút / vòng ( 283

D
1000v
tt
n ==
π
=
63.14,3
56.1000
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 300( v/ph ) (chế độ cắt 221 )
- Tốc độ cắt thực tế là:
) v/ph ( 59,3
1000
.D.n
tt
v ==
π
=
1000
300.63.14,3

- Lượng chạy dao máy: S
M
= S
Z
x Z x n = 0,12 .x 8 x 300 =288 (mm / phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: S
M
= 300 (mm/phút )
- Công suất cắt: N = 2,7( kW ) ( Bảng 5-139-trang 125 – ST 2 )
9. Thời gian thực hiện bứơc 2:

Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
T
B2
= T
02
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
02
++
=
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 199 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

mm ) 30,5 (t)t(DL
1
÷+−=
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )


( )
mm 9 30,5)0,5(63L
1
=+−=
Chiều dài thoát dao: L
2
= 2 ÷ 5, chọn L
2
= 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,96 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 300 ( v/ph ) (lấy n theo mấy chọn )
Thời gian gia công cơ bản là:
) phút ( 0,8
0,96.300
59199

S.n
2
L
1
LL
T
02
=
++
=
++
=

Thời gian thực hiện bước 2 là:
T
B2
= T
02
+ 10%T
02
+ 8%T
02
+ 3%T
02
+5%T
02
= 1,008( phút )
Vậy:
GVHD: Phùng Rân - 10 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
T
TC
= T
01
+ T
02
= 1,21 ( phút )
II. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng thô bề mặt 1
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Đònh vò: hạn chế …. bậc tự do
3. Chọn máy: máy phay 6H12 ( giống như nguyên công 1 )
4. Dụng cụ cắt: Dao phay trụ mặt đầu thép gío

( DxBxdxZ ) =63 x 40 x 27 x 8 ( bảng 4 –92 trang 339 sổ tay )
5. Lượng dư gia công: 4 ( mm )
6. Chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 3,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: S
Z
= 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5 –131 trang
121 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = S
Z
x Z = 0,2x8 = 1,6 (mm/vòng)
-Tốc độ cắt: v = 39 ( m/ph ), ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n
tt
=
D
v
π
.1000
=
63.14,3
39.1000
=197 (vòng /phút)
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 190 ( v/ph ) (bảng chế độ cắt trang 220 )
- Tốc độ cắt thực tế là:
5,37
1000
190.63.14,3

==
π
=
1000
.D.n
ttx
v
(vòng /phút )
- Lượng chạy dao máy: S
M
= S
Z
x Z x n = 0,2 x 8 x 190 = 304 (mm / phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: S
M
= 300 (mm/phút ) (bảng chế độ cắt 220 )
- Công suất cắt: N = 1,9 kW ) ( Bảng 5-139-trang 125 – ST 2 )
GVHD: Phùng Rân - 11 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt một lần với lượng dư là 3,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
T
B1
= T
01
+ T
P
+ T
PV
+ T

TN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
01
++
=
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 46 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

mm ) 30,5 (t)t(DL
1
÷+−=
( TKĐACNCTM – trang 63 )

( )
mm 17 33,5)3,5(63L
1
=+−=
Chiều dài thoát dao: L
2
= 2 ÷ 5, chọn L
2
= 5 ( mm )

Lượng chạy dao vòng: S = 1,6 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 190 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
) phút ( 0,22
1,6.190
51746

S.n
2
L
1
LL
T
01
=
++
=
++
=
Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:
T
B1
= T
01
+ 10%T
01
+ 8%T
01
+ 3%T
01

+5%T
01
= 0,27 ( phút )
Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 50 mm
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: S
Z
= 0,12 ( mm/răng )(bảng 5-131 trang 119 –
ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = S
Z
x Z = 0,12x8 = 0,96 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 56( m/ph ), ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
) phút / vòng ( 283
3,14x63
1000x56
D
1000v
tt
n ==
π
=
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 300( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
) v/ph ( 59,2
1000
03,14x63x30
1000
.D.n

tt
v ==
π
=

- Lượng chạy dao máy: S
M
= S
Z
x Z x n = 01,2 x8 x 300 = 288 (mm / phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: S
M
= 300 (mm/phút ) (chế độ cắt trang 220 )
- Công suất cắt: N = 2,7 ( kW ) ( Bảng 5-139-trang 125 – ST 2 )
- Thời gian thực hiện bứơc 2:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
T
B2
= T
02
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2

L
1
LL
T
02
++
=
GVHD: Phùng Rân - 12 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 46 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

mm ) 30,5 (t)t(DL
1
÷+−=
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )

( )
mm 9 30,5)0,5(63L
1
=+−=
Chiều dài thoát dao: L
2
= 2 ÷ 5, chọn L
2
= 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,96 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 300 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:

+ +
+ +
= = =
02
L L L
46 9 5
1 2
T 0,2 ( phút )
S.n
0,96.300

Thời gian thực hiện bước 2 là:
T
B2
= T
02
+ 10%T
02
+ 8%T
02
+ 3%T
02
+5%T
02
= 0,25 ( phút )
Vậy:
Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
T
TC
= T

01
+ T
02
= 1,22 ( phút )
III. Nguyên công 3: Phay mặt phẳng ( bề mặt 4 )
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Đònh vò: hạn chế …. bậc tự do
3. Chọn máy: máy phay 6H12 ( giống như nguyên công 1 )
4. Dụng cụ cắt : dao phay trụ mặt đầu thép gió
DxBxdxZ = 63 x 40 x 27 x 8 (bảng 5 – 131 trang 339 sổ tay I )
5. Lượng dư gia công: 4 ( mm )
a. Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 3,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: S
Z
= 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5-131trang
121 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = S
Z
x Z = 0,2x8 = 1,6 (mm/vòng)
GVHD: Phùng Rân - 13 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
-Tốc độ cắt: v = 39 ( m/ph ), với
8
63
Z
D
=
( bảng 5-134 trang 121 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

) phút / vòng (
3,14x63
1000x39
D
1000v
tt
n 1,197==
π
=
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 190 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
) v/ph (
1000
03,14x63x19
1000
.D.n
tt
v 5,137==
π
=

- Lượng chạy dao máy: S
M
= S
Z
x Z x n = 0,2 x 8 x190 = 304(mm / phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: S
M
= 300 (mm/phút ) (chế độ cắt trang 220 )
- Công suất cắt: N =1,9 ( kW ) ( Bảng 5-130-trang 118 – ST 2 )

b. Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt một lần với lượng dư là 1,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
T
B1
= T
01
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
01
++
=
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 46 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

mm ) 30,5 (t)t(DL
1
÷+−=

( TKĐACNCTM – trang 63 )

( )
mm 17 33,5)3,5(63L
1
=+−=
Chiều dài thoát dao: L
2
= 2 ÷ 5, chọn L
2
= 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,6 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 190 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
+ +
+ +
= = =
01
L L L
46 17 5
1 2
T 0,17 ( phút )
S.n
1,6.190
Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:
T
B1
= T
01
+ 10%T

01
+ 8%T
01
+ 3%T
01
+5%T
01
= 0,27 ( phút )
c. Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 30 mm
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: S
Z
= 0,12 ( mm/răng ) ( bảng 5-131 trang
119 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = S
Z
x Z = 0,12x8 = 0,96 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 56 ( m/ph ), với
8Z
D 63
=
( bảng 5-134 trang 121 –
ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
GVHD: Phùng Rân - 14 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
) phút / vòng (
D
1000v
tt

n 283
63.14,3
56.1000
==
π
=
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 300 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
) v/ph (
1000
03,14x63x30
1000
.D.n
tt
v 2,59==
π
=

- Lượng chạy dao máy: S
M
= S
Z
x Z x n = 0,12 x 8x 300 = 288 (mm / phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: S
M
= 300(mm/phút )
- Công suất cắt: N = 2,7 ( kW ) ( Bảng 5-139-trang 1125 – ST 2 )
d. Thời gian thực hiện bứơc 2:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
T

B2
= T
02
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
02
++
=
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 46 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

mm ) 30,5 (t)t(DL
1
÷+−=
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )

( )

mm 9 30,5)0,5(63L
1
=+−=
Chiều dài thoát dao: L
2
= 2 ÷ 5, chọn L
2
= 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,96 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 300 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T
B2
= T
02
+ 10%T
02
+ 8%T
02
+ 3%T
02
+5%T
02
= 0,47 ( phút )
Vậy:
Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
T
TC
= T
01

+ T
02
= 0,96 ( phút )
GVHD: Phùng Rân - 15 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
IV. Nguyên công 5: Khoét + Doa và vát mép lỗ ∅ 36 (mặt 2 )
1.Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2.Đònh vò: hạn chế bậc tự do
3.Chọn máy: máy khoan cần 2A55
Đặc tính kỹ thuật Thông số
Kích thước bàn máy 320x1250 (mm)
Hiệu suất máy ( η ) 0,75
Số vòng quay trục chính ( vòng/phút )
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-
255-300-375-475-600-753-950-1180-
1500-1700
Công suất động cơ ( kW ) 4.5
Bước tiến của bàn máy (mm/v )
0.05-0.07-0.1-0.14-0.2-0.28-0.4-0.56-
0.79-1.15-1.54-2.2
( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )
4. Chế độ cắt:
5. Lượng dư gia công: 12 ( mm )
Bước 1: Khoét lỗ
Φ
30
- Lượng dư gia công: 6 ( mm )
- Dụng cụ cắt: Mũi khoét đuôi trụ (bảng 4-41 trang 292 – ST2 )
( d x L x l = 30 x 250 x170 )
- Chiều sâu cắt: t = 0.5D = 3 ( mm )

- Lượng chạy dao vòng : S = 1,2(mm/vòng) ( bảng 5-99 –trang 91 – ST2 )
- Tốc độ cắt: v = 23,5 ( m/ph ) (bảng 5-102 trang 93- ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
249,46= = =
π
1000v 1000x23,5
n ( vòng / phút )
tt
D 3,14x30
GVHD: Phùng Rân - 16 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n =255 ( v/ph ) (CĐC – trang 211 )
- Tốc độ cắt thực tế là:
24,02
π
= = =
.D.n 3,14x30x255
v ( m/ph )
tt
1000 1000

- Công suất cắt: N =4 ( kW ) ( Bảng 5-103-trang 94 – ST 2 )
Thời gian thực hiện nguyên công:
Thời gian thực hiện nguyên công là:
T
TC
= T
0
+ T
P

+ T
PV
+ T
TN
Với : T
TC
: thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T
0
: thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích
thước và tính chất cơ lý của chi tiết
T
P
: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trò
gần đúng T
P
= 10%T
0
T
PV
: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
( T
pvkt
= 8%T
0
) và thời gian phục vụ tổ chức ( T
pvtc
= 3%T
0
)

T
TN
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( T
TN
= 5%T
0
)
Với: thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
0
++
=
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L
1
: chiều dài ăn dao ( mm )
L
2
: chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt một lần với lượng dư là 6 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
T

B1
= T
01
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
01
++
=
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 25 (mm)
- Do đây là nguyên công khoét lỗ nên chiều dài ăn dao là:

g
D
cot
2
=
1

L
Φ + ( 0.5 ÷ 2 ) =
0
30 24
cot 60 1,71
2
g
−
=
( mm) ( TKĐA – trang 58 )
Chiều dài thoát dao: L
2
=( 2 ÷ 3), chọn L
2
= 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,2 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 255 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
GVHD: Phùng Rân - 17 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
+ +
= =
01
1,71+ 3+ 25
1,2.255
L L L
1 2
T = 0,09 ( phút ,
S.n
vậäy: Thời gian thực hiện bước 1 là:

T
B1
= T
01
+ 10%T
01
+ 8%T
01
+ 3%T
01
+5%T
01
= 0.25 ( phút )
Bước 2: Khoét tinh :
Φ
35,7
- Dụng cụ cắt : mũi khoét lắp hợp kim cứng chuôi côn ( bảng 4 – 47 trang
298 ST2 ) ( D xL x l =35,7 x180 x85 )
- Chiều sâu cắt: t =2,85 ( mm )
- Lượng chạy dao vòng : S =1,2 (mm/vòng) (bảng 5-104 Tr 95 – ST2 )
- Tốc độ cắt: v = 20,5 ( m/ph ) ( bảng 5-106 trang 97 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
182,88= = =
π
1000v 1000x20,5
n ( vòng / phút )
tt
D 3,14x35,7
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 190 ( v/ph )( CĐC trang 211 )
- Tốc độ cắt thực tế là:

21,2 9
π
= = =
.D.n 3,14x35,7x190
v ( m/ph )
tt
1000 1000

Thời gian thực hiện bứơc 2:
Do cắt một lần với lượng dư là 2 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
T
B2
= T
02
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
+
=
02
L L
1
T ( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 25 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

g
dD
cot
2
−
=
1
L
Φ + ( 0.5 – 2 ) =
0
35,7 30
cot 60 2 3,62
2
g
−
+ =
( mm) ( TKĐA –
trang 58
Chiều dài thoát dao: L
2
= 1 ÷ 3, chọn L
2
= 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S =1,2 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 190 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
+
= = =

02
L L
25+2
1
T 0,11 ( phút )
S.n
1,2x190

Thời gian thực hiện bước 2 là:
T
B2
= T
02
+ 10%T
02
+ 8%T
02
+ 3%T
02
+5%T
02
= 0.126 ( phút )
Bước 3: Doa tinh
Φ
36
- Dụng cụ cắt : doa thép gió( bảng 4 – 49 trang 302 ST1)
GVHD: Phùng Rân - 18 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
- ( Dx L x l = 36 x 180 x85 )
Chiều sâu cắt: t = 0,85 ( mm )

- Lượng chạy dao vòng : S =1 (mm/vòng) ( bảng 5-115 trang 107 – ST2
)
- Tốc độ cắt: v = 9,3 ( m/ph ( bảng 5-115 trang 107 –
ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
82,27= = =
π
1000v 1000x9,3
n ( vòng / phút )
tt
D 3,14x36
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 75 ( v/ph ) ( CĐC trang 211 )
- Tốc độ cắt thực tế là:
π
= = =
.D.n 3,14x36x75
v 8,47 ( m/ph )
tt
1000 1000

Thời gian thực hiện bứơc 3:
-Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
+
=
03
L L
1
T ( phút )
S.n
Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 25 (mm)
Do đây là nguyên công doa nên chiều dài ăn dao là:
 L
1
=2 ( mm) ( TKĐA – trang 58
Lượng chạy dao vòng: S = 1 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 75 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
+
= = =
02
L L
25+2
1
T 0.36 ( phút )
S.n
1 x 75

Thời gian thực hiện bước 2 là:
T
B2
= T
02
+ 10%T
02
+ 8%T
02
+ 3%T
02
+5%T

02
= 0.126 ( phút )
Bước 3: VÁT MÉP:
+ Chế độ cắt vát mép tiến dao bằng tay tốc độ như bước 1; 1 x 45
0
V- Nguyên công 6: Khoét, doa lỗ Φ 22
Bước1: Khoét lỗ Φ 21,7
1. Lượng dư gia công: 4 (mm)
2. Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt: t = 0,5(D –d) = 1,85 ( mm )
Lượng chạy dao: S = 0,7 (mm/vòng ) (Bảng 5-89– Tr86 – ST2)
Tốc độ cắt: v = 26 ( m/vòng ) (Bảng 5-90 trang 86– ST2)
GVHD: Phùng Rân - 19 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Công suất cắt: N = 1,1 ( kW ) (Bảng 5-92 trang 87– ST2)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
381,5
= = =
π
1000v 1000x26
n ( vòng / phút )
tt
D 3,14x21,7
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 375 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
25,55
π
= = =
.D.n 3,14x21,7 x375
v ( v/ph )

tt
1000 1000
3. Thời gian thực hiện bước 2:
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
04
++
=
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 30 (mm)
Do đây là bước khoét lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

ϕ
 
 ÷
 
= + ÷
1
D-d
L cotg (0,5 2) mm
2
( TK ĐACNCTM – trang 58 )

2= + =

0
1
x
21,7-18
L cotg 60 3,05 ( mm )
2
Chiều dài thoát dao: L
2
= 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,70 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 375 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
+ +
= =
04
30+3+3,05
=
0,7x375
L L L
1 2
T 0,137 ( phút )
S.n
Thời gian thực hiện cho bước 1 là:
T
TC4
= T
04
+ 10%T
04
+ 8%T

04
+ 3%T
04
+5%T
04
= 0,4 ( phút )
Vậy:
• Thời gian thực hiện cho nguyên công là:
T
TC
= T
01
+ T
02
+ T
03
+T
04
= 1,18 ( phút )
Thời gian thực hiện nguyên công là:
T
TC
= T
0
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN

Với : T
TC
: thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T
0
: thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
T
P
: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết…
Giá trò gần đúng T
P
= 10%T
0
T
PV
: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
( T
pvkt
= 8%T
0
) và thời gian phục vụ tổ chức ( T
pvtc
= 3%T
0
)
T
TN
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( T
TN

= 5%T
0
)
Với: thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
GVHD: Phùng Rân - 20 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
0
++
=
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L
1
: chiều dài ăn dao ( mm )
L
2
: chiều dài thoát dao ( mm )
S: chạy dao vòng ( mm/vòng)
Bước 2 : Doa tinh lỗ 22 (bề mặt 5 )
- Lượng dư gia công: 0,3 (mm)
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 0,15 (mm )
- Lượng chạy dao: S = 0,18 (mm/vòng ) (Bảng 5-115– Tr107 – ST2)
- Tốc độ cắt: v = 11,7 ( m/vòng ) (Bảng 5-114 trang 106– ST2)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
169,36
= = =
π
1000v 1000x11,7
n ( vòng / phút )
tt
D 3,14x22
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 150 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
10,36
π
= = =
.D.n 3,14x22x150
v ( v/ph )
tt
1000 1000
- Công xuất cắt : N =
Thời gian thực hiện bước 2:
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
04
++
=

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 30 (mm)
Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

ϕ
 
 ÷
 
= + ÷
1
D-d
L cotg (0,5 2) mm
2
( TK ĐACNCTM – trang 58 )

2= + =
0
1
x
22-21,7
L cotg 60 2,08 ( mm )
2
Chiều dài thoát dao: L
2
= 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,22 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 150 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
30 2,08 3
0,22.150

+ +
+ +
=
04
=
L L L
1 2
T . 1,06 ( phút )
S.n
Thời gian thực hiện cho bước 2 là:
T
TC4
= T
04
+ 10%T
04
+ 8%T
04
+ 3%T
04
+5%T
04
= 0,4 ( phút )
Vậy:
• Thời gian thực hiện cho nguyên công là:
T
TC
= T
01
+ T

02
+ T
03
+T
04
= 1,18 ( phút )
GVHD: Phùng Rân - 21 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Thời gian thực hiện nguyên công:
Thời gian thực hiện nguyên công là:
T
TC
= T
0
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với : T
TC
: thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T
0
: thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
T
P
: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết…

Giá trò gần đúng T
P
= 10%T
0
T
PV
: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
( T
pvkt
= 8%T
0
) và thời gian phục vụ tổ chức ( T
pvtc
= 3%T
0
)
T
TN
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( T
TN
= 5%T
0
)
Với: thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL

T
0
++
=
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L
1
: chiều dài ăn dao ( mm )
L
2
: chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
VI. Nguyên công 7 : Khoan, tarô M10 (bề mặt 6 )
Bước 1: Khoan lỗ
Φ
8,5
1.Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi côn (bảng 4-42 trang 292 – ST2
2.Lượng dư gia công: 8,5 (mm)
3.Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt:
8,5
2
4,25
2
D
== =t (mm)
Lượng chạy dao: S = 0,43 ( mm/vòng ) (Bảng 5-89 – Trang 86 – ST CNCTM2)
Tốc độ cắt: v = 28 (m/phút) (STCNCTM tập 2 Bảng 5-90 -trang 86)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

1049= = =
π
1000v 1000x28
n ( vòng / phút )
tt
D 3,14x8,5
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 950 ( v/ph ) (bảng chế độ cắt trang 221 )
Tốc độ cắt thực tế là:
1000
25,35
π
= = =
.D.n 3,14x8,5x950
v ( vòng / phút )
tt
1000
Công suất cắt: N = 1,0 ( kW ) (bảng 5-92 trang 87 sổ tay 2 )
Thời gian thực hiện bước 3:
Thời gian thực hiện bước 3 là với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức
sau:
) phút (
S.n
2
L
1
LL
T
03
++
=

Ta có:
GVHD: Phùng Rân - 22 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Chiều dài bề mặt gia công: L = 5 (mm)
Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

mm 2)(0,5cotg
2
d
L
1
÷+=
ϕ
( TK ĐACNCTM – trang 58 )

2= + =
0
1
8,5
L cotg 60 4,42 ( mm )
2
Chiều dài thoát dao: L
2
= 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,43 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 950 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
0,089=
+ +
= =

03
30+ 2+ 4,42
0,43 .950
L L L
1 2
T ( phút )
S.n
Thời gian thực hiện cho bước 2 là:
T
TC4
= T
04
+ 10%T
04
+ 8%T
04
+ 3%T
04
+5%T
04
= 0,4 ( phút )
Vậy:
• Thời gian thực hiện cho nguyên công là:
T
TC
= T
01
+ T
02
+ T

03
+T
04
= 1,18 ( phút )
Bước 2 :Tarô M10
Vận tốc cắt : V = 8 (m / phút )

GVHD: Phùng Rân - 23 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Phần 5: TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯNG DƯ
Nguyên công 4.1: KHOÉT – DOA LỖ Φ 24
I . Xác đònh lượng dư bằng phương pháp phân tích :
Phân tích tính chất làm việc cũng như yêu cầu từ đầu đề, ta nhận thấy rằng lỗ
trục Φ 24 có độ nhám bề mặt Rz = 2.5 là hợp lí. Qua phân tích hình dạng, ta nhận thấy
rằng để đạt đựơc độ nhám nầy ta cần phải gia công qua các bước: khoét thô, khoét
tinh, và doa tinh.
Do đây là chi tiết dạng thanh, vật liệu là gang xám GX 15 – 32, nên ta có các
bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau:
 Phôi : Rz
0
=250 µm; T
0
= 150 µm  Rz
0
+ T
0
=400 µm
`
do chi tiết có vật liệu là gang xám nên sau bước thứ nhấtcó thể loại trư được
ø

T
I
,nên
các bướcgia công kế tiếp T
i
=0:
Khoét thô : Rz
1
=40µm; T
i
=0 (CCX11) ( TKĐACNCTM– trang 40 )
Khoét tinh : Rz
2
=40µm; T
i
=0 (CCX 10)
doa tinh : Rz
3
=32µm; T
i
=0 (CCX 7)
Ta có :
- Sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại.
Trong đó: P
0
=
2
lk
P+
cv

P
ρ
cv
=
∆
k.L :sai số do cong vênh của bề mặt gia công ( µm )
( với
∆
k
= 2 ( µm/mm) ( TKĐACNCTM – trang 43 )
ρ
lk
: sai số lệch khuôn ( µm )
Ta có:
- Giá trò cong vênh của lỗ được tính theo cả 2 phương hướng kính và
hướng trục:
Δ Δ (2 400
µ
ρ = + = + =
2 2 2 2
cv k k
( .d) ( .L) (2x24) x199) ( m)
- Sai số lệch khuôn:
- không gian tổng cộng của phôi là:
0
400 14,5 400
ρ µ
= + =
2 2
( m)

- Các sai số không gian còn lại:
 Sai số không gian còn lại sau bước khoét thô:
ρ
1
= 0,05 x ρ
0
= 0,05 x 400 = 20 ( µm )
 Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh:
ρ
2
= 0,04 x ρ
0
= 0,04 x 400 = 16 ( µm )
 Sai số không gian còn lại sau bước doa:
ρ
3
= 0,02 x ρ
0
= 0,02 x 400 = 8 µm )
 Sai số gá đặt: ε =
222
gđkc
εεε
++

GVHD: Phùng Rân - 24 - SVTH: Trần Quân Em
Đồ án công nghệ chế tạo máy
 Sai số chuẩn:
c
ε

= 0 vì chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế
Sai số kẹp chặt: ε
k
= 0

vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia công
 Sai số đồ gá: rất nhỏ nên bỏ qua , ε
đg
= 0
 Vậy : Sai số gá đặt:
ε =
222
gđkc
εεε
++
= 0 ( µm )
Ta có:
- Lượng dư nhỏ nhất một phía: Z
imin
= R
Zi-1
+ T
i-1
+ P
i-1
+ ε
i
- Lượng dư nhỏ nhất hai phía: 2Z
imin
= 2(R

Zi-1
+ T
i-1
+
22
1 ii
P
ε
+
−
)
Trong đó :
Z
imin
: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i
R
Zi-1
: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại ( µm )
T
i-1
: chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại ( µm )
P
i-1
: sai số không gian của bề mặt gia công bước sát trước để lại ( µm )
- Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công:
Ta có bảng số đạt được sau khi gia công lỗ:
Phương pháp gia công
Rz ( µm ) T
i
( µm )

Khoét thô 40 0
Khoét tinh 40 0
Doa tinh 32 0
( Bảng 13 – trang 40 – TKĐACNCTM )
 Lượng dư cho bước gia công khoét thô:
2Z
min1
= 2( Rz
0
+ T
0
+
2
0
2
0
ερ
+
) = 2 ( 400+
2
400 0
+
) = 1600 (µm)
 Lượng dư cho bước gia công khoét tinh:
2Z
min2
= 2(Rz
1
+ T
1

+
2
1
2
1
ερ
+
) = 2 ( 40+
2
20 0+
) = 120 (µm)
 Lượng dư cho bước gia công doa:
2Z
min3
= 2(Rz
2
+ T
2
+
2
2
2
2
ερ
+
) = 2 ( 32 +
2
16 0+
) = 96 (µm)
Các kích thứơc trung gian của lỗ:

 Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết:
D
max3
= 24 + 0,05 = 24,05 ( mm )
 Kích thước trung gian của lỗ sau bước doa:
D
max2
= D
max3
- 2Z
min3
= 24,05 – 0,096 = 23,954 ( mm )
 Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoét tinh :
D
max1
= D
max2
- 2Z
min2
= 23,954 – 0,120 = 23,834 ( mm )
 Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoét thô:
D
max0
= D
max1
- 2Z
min1
= 23,834 – 1,600 = 22,234 ( mm )
- Ta có giá trò dung sai từng bước công nghệ: ( bảng 1 – trang 102 – DSLG )
 Dung sai khoét thô: δ

1
= 0,29 (mm) ( CCX 11 )
 Dung sai khoét tinh: δ
2
= 0,185 (mm) ( CCX 10 )
 Dung sai doa: δ
3
= 0,046 (mm) ( CCX 7 )
GVHD: Phùng Rân - 25 - SVTH: Trần Quân Em