Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cần đỡ trục ( dạng hộp )

Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật tpHCM Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Nguyễn Xuân Hiếu MSSV : 11143344
Ngành: Công Nghệ Chế Tạo Máy Lớp : 111432C
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Cần Đỡ Trục ( Dạng Hộp )
1 Số liệu cho trước:
-Sản lượng:80000 chiếc/năm
2 Nội dung thiết kế:
- Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu … và xác định
dạng sản xuất.
- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
- Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chon phương án hợp lí.
- Thiết kế nguyên công:
- Chọn máy.Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ
phương chiều của các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang
thực hiện.
- Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và tính thời
gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
- Tính lượng dư gia công.Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.
- Thiết kế đồ gá:
+ Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Chọn kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
+ Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.
+ Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
3 Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết:………………………………………………1 bản (A3).
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi:………………………………1 bản ( A3).

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:………………………4 bản (A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: ……………1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)
4 Ngày giao nhiệm vụ: / /2014
5 Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
6 Giáo viên hưỡng dẫn: Trần Thanh Lam
Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn
Ký tên Ký tên
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 1
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

GV hướng dẫn
Kí tên
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 2
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
MỤC LỤC
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 3
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành
học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc
trong phạm vi của ngành học.
Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏivề mẫu
mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song
với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy
điệu khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì
những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của
ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình
công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả
kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia
công hoàn chỉnh chi tiết.
Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về
kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức
đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính
lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù

hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên.
Đây là lần đầu tin em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội
dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó
em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn.
Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của Trần Thanh
Lam đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 4
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
LỜI CẢM ƠN
Sau mười tuần thực hiện đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.
Em đã thực hiện hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
Cần đỡ trục.
Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân em còn có sự động viên của bạn bè,
hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để hoàn thành đồ án này đúng thời gian quy định.
Em xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Thanh Lam, giảng viên nghành công nghệ
chế tạo máy khoa cơ khí máy-Trường đại học sư phạm kĩ thuật TP HCM.
GVHD: Trần Thanh Lam
SVTH: Nguyễn Xuân Hiếu
MSSV: 11143344
LỚP : 111432C
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 5
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
I.NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG
1.CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT
Cần đỡ trục là loại chi tiết quan trọng trong sản phẩm có lắp trục. Cần đỡ trục có nhiệm
vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện
một nhiệm vụ động học nào đó. Cần đỡ trục còn làm nhiệm vụ của ổ trượt. Chi tiết làm
việc trong điều kiện rung động và thay đổi
2. VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về giá thành sản xuất, khả năng gia
công và đặc biệt là khả năng có thể nhiệt luyện để đạt được độ cứng theo yêu cầu đề ra
đối với chi tiết.
Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 15-32, theo trang 220 tài liệu [8] ta có các thông số
sau:
+ Giới hạn bền kéo 150 N/mm
2

+ Độ dẻo dai δ ≈ 0,5%
+ Giới hạn bền uốn 320 N/mm
2
+ Gới hạn bền nén 600 N/mm
2
+ Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
+ Dạng grafit: tấm nhỏ
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 6
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
+ Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phụ vụ vào công nghệ chế tạo
- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.
3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với
kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
Là chi tiết dạng hộp nên ta cần phải gia công đạt đạt được các yêu cầu kỹ thuật như:
độ song song, độ vuông góc được trình bày trên bản vẽ.
Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các
phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những phương pháp
này cho năng suất cao.
Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng.
Các bề mặt lỗ có thể gia công để đạt được độ chính xác Ra = 1.6 bằng phương pháp:
khoét, doa, mài, chuốt

Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 7
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo.
Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N
0
. m.(1 +
100
βα
+
) (chiếc/ năm)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
α = 3- 6% : số % phế phẩm dự đoán,
β= 5 - 7% : số % chi tiết dự trữ cho quý sau.
Ta chọn β=7%, α = 6%
N0 =80.000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
Ta được:
⇒ N= 80000 .1 . (1 +
100
76
+
) = 90400 (chiếc/ năm).
2. Khối lượng chi tiết
Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V *
γ
Trong đó:

Q : khối lượng của chi tiết (Kg)
V : thể tích của chi tiết (dm
3
)

γ
: khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm
3
)
(
γ
= (6,8 ÷ 7,4 kg/dm3, chọn
γ
= 7 kg/dm
3
)
Theo phần mềm Creo, thể tích của chi tiết được tính là : 1360310 mm
3

Khối lượng chi tiết Q= 1,360310. 7 = 9,52 (kg)
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 8
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.
Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết
Q - trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < 4 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiết < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55 - 10 10 - 200 100 - 500
hàng loạt vừa 100 - 300 200 - 500 500 - 7500

Hoàng loạt lớn 300 - 1000 500 - 1000 5000 - 50000
Hàng khối > 1000 > 5000 > 50000
→ Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.
III. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
1. Chọn dạng phôi.
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mụt đích đảm bảo hiệu quả kinh
tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ
khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gai công chi tiết là thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm
đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chiệu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích
thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…
Sản lương lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết
bị, trình độ chế tạo phôi…)
Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các
đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính
quan trọng của các loại phôi thường dung.
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 9
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Trong đồ án công nghệ vì sản xuất hàng khối ,vì tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy.
Phôi đúc đạt cấp chính xác là 2
Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.
Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.
a. Phôi đúc.
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc

được các chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm
khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong
khuôn kim loại cho đọ chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát,
làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và
khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.Phương
pháp đúc trong khuôm kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối
lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao,
thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
b. Phôi rèn.
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo
máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và
đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu
đơn giản nhưng phawowng pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất
thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác
khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm
khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi
tiết có hình dạng phức tạp.
c. Phôi cán.
Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục
trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích.
Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng
nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế
tạo các toa tàu, các máy kéo máy nâng…Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường
thấp, độ chính xác thường là cấp 9→12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau,
khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điếu đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng
thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền
Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6→
7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 10
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng vi mô nhỏ hơn.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
a. Chọn phôi.
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc
vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc
b. Phương pháp chế tạo phôi.
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
 . Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ.
Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp
cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.
Độ nhám bề mặt: R
z
=160µm.
Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó
khăn cho những bề mặt không gai công cơ.
 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.
Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,
giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp
đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản
xuất hàng loạt vừa và lớn.
 Đúc trong khuôn kim loại.

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết lượng
dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.
Độ nhám bề mặt: R
z
=40µm.
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 11
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên
không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
 Đúc ly tâm.
Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng đặc biệt là các chi
tiết hình ống.
Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim
loại rót vào khuôn chính xác.
Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ
 Đúc áp lực.
Dùng áp lực đẻ điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường
là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Nhưng không phù hợp với sản xuất
vừa vì giá thành cao.
 . Đúc trong khuôn mỏng.
Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến
100kg.
Dùng trong sản xuất hàng loại vừa và lớn.
 Đúc liên tục.
Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên
trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào

khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như
con lăn.
Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm
 Kết luận
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy. Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (bảng 3-13 tài liệu[1]).
Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.
Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 12
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II.
Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
Hình 3.1 bản vẽ khuôn đúc
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 13
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Hình 3.2 bản vẽ lồng phôi
Chọn mặt phân khuôn như hình 3.1, kích thước lớn nhất của chi tiết là 160 mm
nên:
Kích thước 120 thêm 3,5mm (mặt dưới)= 123,5 mm
Kích thước 160 thêm 4 mm (mặt bên) = 168 mm
Kích thước 30 giảm 6 mm(mặt bên)= 24 mm
Kích thước 30 giảm 7 mm (mặt bên) = 53 mm
Bán kính góc lượng: 5 mm.
Góc nghiêng thoát khuôn: 1,3
0
(Bảng 3-7 sổ tay CNCTM 1)

Tra bảng 3-95 trang 252 tài liệu [1]
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 14
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG
Bản vẽ đánh số :
Các phương án gia công :
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 15
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 16
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 17
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 18
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 19
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Dựa vào điều kiện máy hiện có, phương pháp gia công, yêu cầu kĩ thuật và đặc biệt là
năng suất sản xuất, vì đây là sản xuất hàng loạt lớn. Dựa vào những điều kiện nêu trên
nên em chọn phương án 1 làm phương án gia công.
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 20
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1 :Phay mặt đáy 1
1.1 - Sơ đồ gá đặt:
1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 2 bằng phiến tỳ, 2 bậc
tự do ở mặt 17 bằng 2 chốt
1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng
6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp.
1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của

dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2)
Đường kính dao: D = 90 mm; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6)
1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1):
phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm
1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công.
 Phay thô:
Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm
Lượng chạy dao thô S
z
= 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2).
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 21
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Tốc độ cắt V
b
= 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương
ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K
1
= 0,89, vì độ cứng vật liệu
gia công là gang có HB = 200.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K
2
= 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K
3
= 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K
4
= 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K
5
= 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
6
= 1
Vậy tốc độ tính toán: V
t
= V
b
. K
1
. K
2
. K
3
. K
4
. K
5
. K
6

= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1
= 116 m/phút
Số vòng quay tính toán
n
t
=
D

V
t
π
.1000
=
1000.116
3,14.90
= 410 vòng /phút
Máy 6H11 có n
min
= 30 , n
max
= 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như
sau:
φ
m-1
= φ
18-1
= φ
17
== = 50
Ứng với φ
17
có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7)
Mặt khác: φ
x
=
min
n
n

t
=
410
30
= 13.7
Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ
11
=12.64 gần với 13.7
Vậy số vòng quay theo máy là :n
m
= 30.12.64 = 379 vòng /phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
1000
nD
π
=
3,14.90.379
1000
= 107 m/phút
Lượng chạy dao phút
S
ph
= S
z
.Z.n=0,14.10.379 = 531 mm/phút
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 22
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam

Ta chọn S
ph
= 270 mm/phút
Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: N
c
= 5.5 kW
So sánh N
c
= 5,5 kW < N
m
=7 kW
 Tính thời gian gia công khi phay thô
T
tc
= T
0
+T
p
+ T
pv
+ T
tn
= T
0
+ 26% T
0
Thời gian cơ bản T
0
=
ph

S
LLL
21
++
L = 168 mm
L
1
= 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
L
2
= ( 2÷ 5)mm = 5mm
T
0
=
168 48 5
270
+ +
= 0,82 phút
T
tc
= 0,82 + 0,26.0,82 = 1 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; S
ph
= 270 mm/phút;
n
m
= 379 v/ph ; N = 5.5 kW
 Phay tinh
Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm
Lượng chạy dao tinh S

0
= 0,5 mm /vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2).
Tốc độ cắt V
b
= 260 m/phút (bảng 5 – 127 CNCTM tập 2).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K
1
= 0,89
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K
2
= 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K
3
= 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K
4
= 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K
5
= 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
6
= 1
Vậy tốc độ tính toán: V
t
= V
b
. K
1
. K

2
. K
3
. K
4
. K
5
. K
6

Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 23
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
= 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút
Số vòng quay tính toán
n
t
=
D
V
t
π
.1000
=
1000.148
3,14.90
= 523 vòng /phút
Tính theo máy: : φ
x
=
min

n
n
t
=
523
30
= 17,43
Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ
25
=16,64 gần với 17,43
Vậy số vòng quay theo máy là :n
m
= 30. 16,64 = 499vòng /phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
1000
nD
π
=
3,14.90.499
1000
= 141m/phút
Lượng chạy dao phút
S
ph
= S
z
.Z.n= S

0
.n = 0,5.499 = 249,5 mm/phút
Ta chọn S
ph
= 150 mm/phút
 Tính thời gian gia công khi phay tinh
T
tc
= T
0
+T
p
+ T
pv
+ T
tn
= T
0
+ 26% T
0
Thời gian cơ bản T
0
=
ph
S
LLL
21
++
L = 168 mm
L

1
= 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
L
2
= ( 2÷ 5)mm = 5mm
T
0
=
168 48 5
150
+ +
= 1,47 phút
T
tc
= 1.47 + 0,26.1.47 = 1.85 phút
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 24
Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; S
ph
= 150 mm/phút;
n
m
= 538 v/ph
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 25